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多工位級進鑄造模在汽車內板沖壓件上的研究與應用

上傳人:陳** 文檔編號:108660305 上傳時間:2022-06-15 格式:DOC 頁數:3 大?。?3.50KB
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1、多工位級進鑄造模在汽車內板沖壓件上的研究與應用 多工位級進模又稱連續(xù)模,其模腔中具有兩個或兩個以上的工位,且這些工位都在一條直線上,在壓力機一次行程中,可完成沖裁﹑彎曲﹑拉深﹑成形等多個工序。具有效率高,生產成本低的特點。在國內,多工位級進模一般在家電鋼板模領域使用比較普遍,但在汽車領域,特別是鑄造模領域應用還較少。本文以某汽車門檻加強板為實例,將左右件合模并用級進模生產,從工序排布到模具設計、調試及實現給予簡析,供有關人員參考。 一、產品工藝分析 產 品 材 質 為 B 2 5 0 P 1 ,厚 1 . 4 m m , 零 件 尺 寸 為320mm137mm

2、92mm,零件形面與孔均不左右對稱(見圖1)。該件如用單沖工藝,工藝路線為OP10落料沖孔OP20成形OP30翻邊OP40沖孔側沖孔,共需開發(fā)7套模具。因單沖生產效率低,不滿足產能要求,經評議后采用左右件合模的多工位級進模生產,因模具尺寸較大,模具類型選用鑄造模。 二、料帶圖設計 在多工位級進模中,每沖壓一次條料就由送料機向前送一個步距,以到達不同工位,每個工位的工作內容都不相同,在完成所有工序前,工序件與料帶不分開。 料帶圖設計就是確定每個工位的加工內容。料帶圖設計是多工位級進模設計的關鍵,也是模具結構設計的依據,料帶圖一經確定,也就確定了模具

3、的工位數、步距及產品的材料利用率。在設計料帶圖時,需注意如下事項:①壓力機中心與模具中心需基本一致,保證受力平衡,如無法保證一致,偏心不得超過100mm,可適當設置空工位,以備后期產品設計變化或避讓干涉及保證受力平衡。②為使料帶定位可靠,一般可在第一工位沖壓一些工藝孔作為后工位定位孔,孔離形面較近時,可先沖小孔定位,后面沖到需要尺寸的大孔,或先成形后沖孔。③廢料及成品件應能順暢排落,送料需要順暢。④既有成形又有彎曲的工件,先成形后彎曲,以免因材料流動影響已定形形面。⑤需考慮模具制造及維修的方便性。⑥載體必須有足夠強度,能平穩(wěn)地按工序送進。 三、零件的定位設計 多

4、工位級進模中,為保證凸凹模及工序件之間相對位置的準確,必須有可靠準確的定位裝置,定位主要定3個方向,即X向、Y向和Z向。通常采用導正銷和其他粗定位方式配合使用,導正銷導正就是用裝在上模的導正銷插入料帶上的導正孔,保證料帶在模具中每一次沖壓的位置一致。本文即在工位1沖出工藝導正孔,工位2~6中都用導正銷精定位X、Y向,全工位用浮頂銷粗定位Z向,用導料板輔助定位定Y向和Z向。再在工位7中導正孔位置處沖出產品孔。 四、結構圖設計 1. 模具結構 為減小模具尺寸,本級進模具未采用常規(guī)模具的導腿導板結構,而是使用4個導柱導向,模具長度由此減短約750mm,

5、然后使用嵌入式吊耳,寬度也由此減少約400mm,最終該級進模具尺寸為2575mm1020mm800mm。模具主要由上模座、卸料板、下模座、托料板,各成形及修邊凸凹模,以及各類標準件等部件組成。 2. 卸料裝置 卸料裝置是多工位級進模中的重要部件,一方面在開始沖壓之前壓緊料帶,防止料帶竄動,另一方面保證平穩(wěn)卸料并保護凸模。卸料板壓緊料帶的壓力一般為沖裁力5%左右。 3. 托料裝置 多工位級進模是依靠送料裝置按設計步距自動送料,料帶經過修沖成形后,在料厚方向都會有不同程度的變形,為使料帶順利送進,必須將已經成形的料帶頂起,使料帶稍高于

6、下模工作部分。本文在修沖工位共使用三塊托料板,在成形工位使用1個托料芯(下方鐓死)和8個浮頂銷,所有托料裝置均使用導柱導套導向。 4. 級進模的加工與調試 級進模不僅要求成品沖壓件精度合格,為保證模具高速運行精度,級進模對數控加工精度及模具各部件位置精度要求也很高。本級進模就將成形、沖孔凸模等位置精度要求高的部件裝配到模座上后,再與模座一起在高精度數控機床上一次加工而成,壓料芯等活動部件加工出坐標基準孔后建立坐標系數控加工完成,各種鑲塊及刀塊是加工出裝配面后,再用裝配面建立坐標系加工。 5. 多工位級進鑄造模實現 模具進場后經過一個月的壓力機與模具的匹配性調試整改,全面達到量產狀態(tài),量產節(jié)拍為40次/min,生產效率明顯提升,減少了生產人員及設備。本模具將汽車內板高強度板在級進鑄造模中得以自動、高速、安全的實現,并且左右件合模,克服了傳統(tǒng)模具手工送料、效率低、成本高的缺陷,具有良好的應用價值和推廣價值。

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