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1、 本科畢業(yè)設計（論文） 數(shù)控龍門銑床設計 全套圖紙，加全套圖紙，加 153893706153893706 燕 山 大 學 2010 年 6 月 摘 要 從研究數(shù)控龍門銑床著手，借鑒國內(nèi)外先進經(jīng)驗，設計了一臺用于板 材及多種工件加工的數(shù)控龍門銑床，滿足了生產(chǎn)和設計的要求。整個龍門 銑床主要包括橫縱向進給機構(gòu)、立柱、橫梁、底座、工作臺等主要組部件。 其中所有進給機構(gòu)均采用滾珠絲杠進行傳動，并由伺服電機進行驅(qū)動。主 軸箱安裝在龍門架上，運用類比法自行設計了滾珠絲杠螺母副的制動裝置。 全面闡述了數(shù)控龍門銑床的結(jié)構(gòu)原理，設計特點，論述了采用伺服電 機和滾珠絲杠螺母副的優(yōu)點。詳細介紹了數(shù)控龍門銑床的結(jié)構(gòu)設

2、計及校核， 并進行了分析。另外匯總了有關(guān)技術(shù)參數(shù)。 其中著重介紹了滾珠絲杠的原理及選用原則，系統(tǒng)地對滾珠絲杠生產(chǎn)、 應用等環(huán)節(jié)進行了介紹。包括種類選擇、參數(shù)選擇、精度選擇、循環(huán)方式 選擇、與主機匹配的原則以及廠家的選擇等。 關(guān)鍵詞關(guān)鍵詞 龍門銑床 數(shù)控 伺服電機 滾珠絲杠 II Abstract Begins from the research CNC planer type milling machine, to profit from the domestic and foreign advanced experiences, designed one to use in the shee

3、t material and various workpiece the numerical control CNC planer type milling machine, has satisfied the production and the design request. Elaborated comprehensively the numerical control CNC planer type milling machines structure principle, the design feature, elaborated has used step-by- steps t

4、he electrical machinery and the ball bearing guide screw nut vice-merit. Introduced in detail the numerical control CNC planer type milling machines structural design and the examination, and have carried on the analysis. And has compiled the related technical parameter. In which introduced emphatic

5、ally the ball bearing guide screw principle and selects the principle，To ball bearing links and so on guide screw production, application has systematically carried on the introduction. Including the type choice, the parameter choice, the precision choice, the round-robin mode choice, the principle

6、as well as the factory choice which matches with the main engine and so on. Keywords planer type milling machine Board Numerical control Step-by-steps the electrical machinery Ball bearing guide screw nut III 目 錄 摘 要 .I Abstract.II 第 1 章 緒論.1 1.1 背景.1 1.2 數(shù)控技術(shù)的應用與發(fā)展.1 1.2.2 數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢.2 1.3 數(shù)控機床的分類.2

7、 1.3.1 按工藝用途分類.3 1.3.2 按運動方式分類.3 1.3.3 按控制方式分類.3 1.4 經(jīng)濟型數(shù)控機床.4 1.4.1 經(jīng)濟型數(shù)控機床的概念.4 1.4.2 經(jīng)濟型數(shù)控機床的分類.4 1.4.3 經(jīng)濟型數(shù)控機床的特點.5 1.5 數(shù)控機床的組成及工作原理.5 1.5.1 數(shù)控機床的組成.5 1.5 本章小節(jié).8 第 2 章 數(shù)控龍門銑床總體方案設計.8 2.1 機床的設計要求.8 2.2 設計方案.8 2.3 本章小節(jié).11 第 3 章 機床主軸箱的設計.12 3.1 主軸箱的設計要求.12 3.2 主傳動系統(tǒng)的設計12 3.2.1 主傳動功率.12 3.2.2 驅(qū)動源的選擇

8、.13 3.2.3 轉(zhuǎn)速圖的擬定.13 3.2.4 傳動軸的估算15 3.2.5 齒輪模數(shù)的估算17 IV 3.3 主軸箱展開圖的設計18 3.3.1 設計的內(nèi)容和步驟18 3.3.2 有關(guān)零部件結(jié)構(gòu)和尺寸的確定.18 3.3.3 各軸結(jié)構(gòu)的設計.21 3.3.4 主軸組件的剛度和剛度損失的計算.22 3.4 零件的校核23 3.4.1 齒輪強度校核23 3.5 本章小節(jié).25 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計.26 4.1 對進給伺服系統(tǒng)的基本要求.26 4.2 進給伺服系統(tǒng)的設計要求27 4.3 滾珠絲杠的選擇27 4.3.1 滾珠絲杠副的導程28 h P 4.4 同步齒形帶的選擇30 4.5

9、 伺服電機的選擇30 4.6 滾珠絲杠副的安全使用.31 4.6.1 潤滑.31 4.6.2 防塵.31 4.6.3 使用32 4.6.4 安裝.32 4.7 伺服進給系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖的設計.32 4.8 本章小節(jié).34 第 5 章 床身、橫梁導軌和工作臺.35 5.1 床身結(jié)構(gòu).35 5.1.1 對床身結(jié)構(gòu)的基本要求.35 5.1.2 床身的結(jié)構(gòu).36 5.2 導軌.38 5.2.1 導軌的潤滑與防護.38 5.2.2 導軌的安裝調(diào)整.39 5.3 工作臺.39 5.4 本章小節(jié).39 結(jié)論.39 V 參考文獻.40 致謝.41 第 1 章 緒論 1 第 1 章 緒論 1.1 背景 二十世紀中期以

10、來，由于航空和航天技術(shù)的快捷發(fā)展，對于各種飛行 器的加工提出更好更快的要求。這些零件形狀大都相當復雜，材料多為難 加工的合金，用傳統(tǒng)的機床和工藝方法進行加工，不能保證精度，也很難 提高生產(chǎn)效率，隨著計算機的發(fā)明和發(fā)展，是數(shù)控機床的設想成為現(xiàn)實， 且已經(jīng)或即將成為現(xiàn)代機械制造生產(chǎn)過程的基本環(huán)節(jié)。 也就是說，結(jié)合現(xiàn)實的生產(chǎn)實際，根據(jù)我國的國情，在滿足系統(tǒng)基本 功能的前提下，盡可能降低價格、提高生產(chǎn)率、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低廢品 率、提高加工精度、節(jié)約工裝費用、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期、減輕 工人的勞動強度，以致使企業(yè)取得最好的技術(shù)經(jīng)濟效果，在這種總的前提 和要求下，就必須使機械加工自動化，適應于生產(chǎn)

11、對象經(jīng)常改變的情況， 并且具有較好的通用性，較大的柔性。因此經(jīng)濟性數(shù)控機床就這樣被設計 并被廣泛的應用在現(xiàn)代化生產(chǎn)當中。 1.2 數(shù)控技術(shù)的應用與發(fā)展 隨著社會生產(chǎn)和科學技術(shù)的發(fā)展，機械加工產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)不斷改 進，對加工質(zhì)量的要求越來越高。由于產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度加快，目前在 一般機械加工中單件、小批量生產(chǎn)的產(chǎn)品約占 70%-80%。為了保證產(chǎn)品的 質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率和降低成本，要求機床不僅具有較好的通用性和靈活 性，而且加工過程要盡可能實現(xiàn)自動化。數(shù)控技術(shù)就是在這種條件下發(fā)展 起來的，適用于精度高、零件形狀復雜的單價及小批量生產(chǎn)，以數(shù)字形式 實現(xiàn)控制的一門技術(shù)。 1.2.1 數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域與

12、計算機應用的特點 1.2.1.1 數(shù)控的技術(shù)領(lǐng)域 數(shù)控就是以數(shù)字程序的形式實現(xiàn)控制的一門技術(shù)， 它是隨著電子計算機的發(fā)展而發(fā)展起來的，綜合了各技術(shù)領(lǐng)域里的新成就， 具有廣泛的通用性，是高自動化程度的工業(yè)自動控制技術(shù)?，F(xiàn)代數(shù)控技術(shù) 所涉及到的技術(shù)領(lǐng)域?qū)W科很多，范圍較廣，除機械技術(shù)本體之外，還有以 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 2 下關(guān)鍵技術(shù)： 1.計算機及接口技術(shù) 2.自動控制技術(shù) 3.傳感器技術(shù) 4.信息技術(shù) 數(shù)控技術(shù)首先在機床行業(yè)獲得廣泛應用，現(xiàn)在已有數(shù)控車床、數(shù)控銑 床、數(shù)控鉆床、數(shù)控加工中心及數(shù)控線切割機床等。 1.2.1.2 數(shù)控技術(shù)中計算機技術(shù)應用的特點 計算機數(shù)控多以通用 的小型

13、或微型計算機為核心，在增加適當?shù)慕涌陔娐芳巴鈬O備，來代替 數(shù)控柜中的專用計算裝置。 計算機數(shù)控系統(tǒng)有以下特點 1.靈活性強 2.通用性好 3.可靠性高 4.易于實現(xiàn)多功能、高復雜程度的控制 5.使用維修方便 6.具有通信功能 1.2.2 數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢 從數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展來看，數(shù)控機床已發(fā)展了五代在實際應用中，除了 機床行業(yè)之外，數(shù)控技術(shù)還應用在其他部門，產(chǎn)生了各種數(shù)控設備。例如： 數(shù)控繪圖機、數(shù)控繞線機、數(shù)控測量機等。隨著數(shù)控技術(shù)向其他行業(yè)的推 廣，計算機技術(shù)、成組技術(shù)及系統(tǒng)等技術(shù)在各工業(yè)部門的應用，推動了機 械工業(yè)從傳統(tǒng)的概念和方法中解脫出來，向著綜合自動化的方向變革。在 產(chǎn)品設計方面

14、，采用計算機輔助設計（CAD）技術(shù)，可以提高設計質(zhì)量，縮 短設計周期，發(fā)現(xiàn)和修正設計中的錯誤。在加工制造方面，采用計算機輔 助制造技術(shù)（CAM） ，使計算機參與從零件材料選擇到加工和裝配檢驗直至 成品出庫的整個過程。 1.3 數(shù)控機床的分類 第 1 章 緒論 3 1.3.1 按工藝用途分類 （1）一般數(shù)控機床 這類機床和傳統(tǒng)的通用機床品種一樣，其工藝可能性和通用機床相似， 且能加工復雜形狀零件。 （2）數(shù)控加工中心機床 它是在一般數(shù)控機床上加裝一個刀庫和自動換刀裝置而構(gòu)成的一種帶 自動換刀裝置的數(shù)控機床。其主要來加工箱體零件。 （3）多坐標數(shù)控機床 其特點是數(shù)控裝置的軸數(shù)較多，機床結(jié)構(gòu)也比較復

15、雜。 （4）計算機群控 它也稱為直接數(shù)控系統(tǒng)，是一臺大型通用計算機直接控制一群數(shù)控機 床的系統(tǒng)。 1.3.2 按運動方式分類 （1）點位控制數(shù)控機床 這類機床的數(shù)控裝置只能控制機床移動部件從一個位置（點）精確的 移動到另一個位置（點） ，在移動過程中不進行任何切削加工。 （2）點位直線控制數(shù)控機床 這類機床工作時，不僅要控制兩相關(guān)點之間的位置，還要控制兩相關(guān) 點之間的移動速度和路線。 （3）輪廓控制數(shù)控機床 這種機床的控制裝置能夠同時對兩個或兩個以上坐標軸進行連續(xù)控制。 加工時不僅要控制起點和終點，還要控制整個過程中每點的速度和位置。 1.3.3 按控制方式分類 （1）.開環(huán)控制數(shù)控機床 在開

16、環(huán)控制中，機床沒有檢測反饋裝置，如圖 1-1，數(shù)控裝置發(fā)出信 號的流程是單向的，所以不存在系統(tǒng)穩(wěn)定性問題，故機床加工精度不高， 其精度主要取決于伺服系統(tǒng)的性能。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 4 圖 1-1 開環(huán)控制示意圖 這種機床工作比較穩(wěn)定，反應迅速，調(diào)試方便，維修簡單，其控制精 度受到限制。它適用于一般要求的中、小型數(shù)控機床。 （2）.半閉環(huán)控制控制數(shù)控機床 這種控制方式對工作臺的實際位置不進行檢查測量。這種控制方式介 于開環(huán)與閉環(huán)之間，精度沒有閉環(huán)高，調(diào)試比閉環(huán)方便。 （3）.閉環(huán)控制數(shù)控機床 這類機床的優(yōu)點是精度高、速度快，但是調(diào)試和維修比較復雜。 （4）.混合控制機床 它集中了上

17、述三種控制方式的特點。 1.4 經(jīng)濟型數(shù)控機床 1.4.1 經(jīng)濟型數(shù)控機床的概念 所謂經(jīng)濟型數(shù)控機床就是指價格低廉，操作使用方便，適合我國國情 的裝有數(shù)控系統(tǒng)的高效自動化機床。 1.4.2 經(jīng)濟型數(shù)控機床的分類 以驅(qū)動和定位方式劃分，經(jīng)濟數(shù)控系統(tǒng)可分為以下三類： （1）.步進電機式 采用步進電機驅(qū)動與定位，是開環(huán)系統(tǒng)，不采用其他措施進行補償位 置誤差。其力矩不太大，所以機床行程速度較低?？杉庸ゅF面、螺紋、簡 單外形的曲面等，十分靈活。由于性能價格比合適，所以被廣泛采用。 第 1 章 緒論 5 （2）.交流點位式 它采用交流電機變頻驅(qū)動，用光柵數(shù)字點位控制。它可提高精度。但 只能加工柱面，且成本

18、高，其性能價格比下降。 （3）.半閉環(huán)連續(xù)控制式 它采用了高性能直流伺服電機驅(qū)動，扭矩大，速度高，承載能力強， 可進行強力切削，但造價太高不經(jīng)濟，不適用于中小企業(yè)。 1.4.3 經(jīng)濟型數(shù)控機床的特點 經(jīng)濟型數(shù)控機床有以下特點： 1價格便宜，其性能價格比適中。 2適用于多品種，中小批量產(chǎn)品的自動化生產(chǎn)，對產(chǎn)品的適應性強。 3提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢品損失。 4能解決復雜零件的加工精度控制問題。 5節(jié)約大量工裝費用，降低生產(chǎn)成本。 6減輕工人的勞動強度。 7提高工人素質(zhì)，促進技術(shù)進步。 8增強了企業(yè)應變能力，為提高企業(yè)競爭能了創(chuàng)造了條件。 1.5 數(shù)控機床的組成及工作原理 1.5.1 數(shù)控機床的組成

19、數(shù)控機床一般由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機 床主機組成，如圖 1-2： 1控制介質(zhì) 控制介質(zhì)是存貯數(shù)控加工所需要的全部動作和刀具相對于工作位置信 息的媒介物，它記載著加工零件的加工程序。常用的有穿孔帶、穿孔卡片、 磁帶和磁盤等。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 6 圖 1-2 數(shù)控機床的組成 2數(shù)控裝置 它是數(shù)控機床的核心。先導數(shù)控機床都采用計算機數(shù)控裝置，既 CNC(computerized numerial control)裝置。他能完成信息輸入、存儲、 變換、插補運算以及實現(xiàn)各種控制功能。 3伺服系統(tǒng) 伺服系統(tǒng)世界手術(shù)控裝置的指令，驅(qū)動機床執(zhí)行機構(gòu)運動的驅(qū)動部件。 包括

20、主軸驅(qū)動單元、進給驅(qū)動單元、主軸電機和進給電機等。 4測量反饋裝置 該裝置由檢測元件和相應的電路組成，其作用是檢測速度和位移，并 將信息反饋出來，構(gòu)成閉環(huán)控制。 5機床主機 主機是數(shù)控機床的主體，包括床身、主軸、進給機構(gòu)等機械部件。 1.5.2 數(shù)控機床的工作原理 當機床進行加工零件時，對加工要求零件尺寸及其參數(shù)，加工步驟等 專用代碼化的數(shù)字表示，通過控制介質(zhì)，輸入到控制裝置，經(jīng)微機處理后， 發(fā)出控制與運算的信息，在由伺服系統(tǒng)把脈沖信號轉(zhuǎn)換為機床移動部 件的運動，從而實現(xiàn)加工需要。 數(shù)控裝置的基本組成框圖如圖 1-3： 第 1 章 緒論 7 圖 1-3 數(shù)控裝置的基本組成 程序編制的一般步驟：

21、圖 1-4 表示的零件圖到成品的全過程，虛線框 圖中即為程序編制的內(nèi)容及步驟。 圖 1-4 零件圖到成品的全過程 7 位坐標軸或執(zhí)行機構(gòu)的測量裝置，用于對坐標軸（或工作臺）實際 位置的測量，并反反饋到控制系統(tǒng)或伺服系統(tǒng)，形成全封閉控制。后者用 以對驅(qū)動電機軸位置檢測并反饋到數(shù)控系統(tǒng)或伺服系統(tǒng)形成半閉環(huán)控制若 不需要檢測裝置到形成開環(huán)控制。 開環(huán)系統(tǒng)簡單，易于控制，但精度差，低速不平穩(wěn)，變速扭矩小，一 半用于傾覆在變化不太大或經(jīng)濟型數(shù)控機床上。 全閉環(huán)系統(tǒng)適用于具有傳動部件精度高，性能穩(wěn)定，使用過程溫度差 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 8 變化不大的高精度數(shù)控機床。 1.5 本章小節(jié) 本章主要

22、講述了數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢以及數(shù)控機床的相關(guān)知識，包括 數(shù)控機床的類型，其組成部分和工作原理，著重講解了其控制原理。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 8 第 2 章 數(shù)控龍門銑床總體方案設計 數(shù)控機床的總體設計方案由以下三部分組成： 1.技術(shù)參數(shù)設計：主要尺寸規(guī)格、運動參數(shù)（轉(zhuǎn)速和進給范圍)、 動力參數(shù)（電機功率，最大拉力） 。 2.總體布局設計：相互位置關(guān)系、運動分析、運動仿真（干涉檢 查） 、外觀造型。 3.結(jié)構(gòu)優(yōu)化設計：整機靜剛度、整機的運動性能、整機的熱特性。 總布局與使用要求： 1.便于同時操作和觀察。 2.刀具、工件，裝卸、夾緊方便。 3.排屑和冷卻。 2.1 機床的設計要求 本機床

23、的設計，符合國家機床標準。已定設計參數(shù)： 工作臺：30001200mm 工作臺最大荷重 2t 高速高效，結(jié)構(gòu)簡單可靠，功能強大，性能穩(wěn)定，精度較高，可用于 銑削板材以及多種工件等。 2.2 設計方案 我設計的主要內(nèi)容是工作臺移動數(shù)控龍門銑床。工作臺數(shù)控龍門銑床 是指工作臺作縱向移動的龍門銑床。工作臺移動龍門銑床的最大特點是： （1）造價便宜,容易制造生產(chǎn)。工作臺移動式龍門銑床，整機長度必須兩 倍于縱向行程長度，而移動式龍門銑床的整機長度只需縱向行程加上龍門 架側(cè)面寬度即可。 （2）機床的動態(tài)響應好。工作臺移動式龍門銑床采用的 是固定龍門架,工作臺移動可以銑刀做切削運動時更加穩(wěn)定，從而保證了加

24、工精度和機床的響應性能。 第 2 章 數(shù)控龍門銑床總體方案設計 9 1、機械部分設計 整機分為床身、龍門架、滑臺、主軸箱、三軸進給驅(qū)動機構(gòu)機械部分 及相關(guān)數(shù)控伺服部分?，F(xiàn)把設計過程中的重點闡述如下： 床身是本次設計工作的基礎，床身的尺寸設計影響著對整機的設計， 而且設計的合理性直接影響到整機的剛度。床身的上平面即工作臺面設計 有 K 條T形槽，為方便床身工作臺面和T形槽的精刨加工，槽完全貫通。床 身的左、右兩下腳各設計有一個狹長平面，用來安放滾動直線導軌副。我 把導軌面設計在床身的兩下側(cè)，主要是考慮力的傳遞方向與卸荷問題。因 床身會受到龍門框架的重力、切削力和工件的重力，這樣的設計可使龍門 框

25、架的重力直接傳入到機床的基礎上，而床身只受到工件的重力。 龍門框架采用的是整體龍門架的設計概念，即把橫梁與左右立柱設計 成一體，雖然使鑄造和裝配調(diào)整時的難度加大，但整體龍門框架的剛性更 好，更重要的是使主軸箱、滑臺等部件有了裝配基準。 滑臺的設計是在龍門架和主軸箱的幾何尺寸確定后，按照主軸的中心 盡量貼近橫梁上的導軌面為原則，并把Z軸驅(qū)動安裝位置設計在滑臺上，有 效地減輕滑臺的重量。 設計進給驅(qū)動機構(gòu)的構(gòu)思如下：X 軸的進給驅(qū)動機構(gòu)采用雙邊齒輪齒 條副加重預壓滾動直線導軌副，Y 軸與 X 軸采用大直徑預壓滾珠絲杠副加 硬導軌副，且導軌滑動部分貼有工程塑料，避免低速時產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，而 且導軌部分

26、設計有斜鑲條可調(diào)裝置。這樣設計使機床的整體進給性能得以 協(xié)調(diào)，各軸的進給速度和進給力得到了最佳匹配。 主軸箱的上下垂直運動Z軸采用滾珠絲杠副傳動。由于本機床不是高速 銑床，Z軸的進給系統(tǒng)為伺服電動機通過傳動比為4的平行軸定比齒輪箱帶 動滾珠絲杠旋轉(zhuǎn)。Z 軸的安全問題。首先選用帶電磁剎車的伺服電動機， 其次在滾珠絲杠上裝有一雙向超越離合器，防止?jié)L珠螺母自轉(zhuǎn)引起主軸箱 機械式下垂。當然，為了保護Z軸進給機構(gòu)的精度，還在滑臺上裝有兩個平 衡油缸。 平衡力Q等于主軸箱部件質(zhì)量的85。 主軸箱的左右移動為Y軸，為了保證Y軸的傳動精度，并使絲杠只受水 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 10 平軸向力，故采用

27、伺服電動機與滾珠絲杠直聯(lián)方式。筆者選用的聯(lián)軸器帶 有過載保護裝置，在過載時聯(lián)軸器會自動脫開。 2、數(shù)控系統(tǒng)選型 數(shù)控系統(tǒng)采用的是西門子 4-05，因為此系統(tǒng)提供了龍門軸的同步功 能。使用此功能，本機床可以對龍門框架進給軸（X1，X2）實現(xiàn)無機械偏 差的位移。運動的實際值可進行連續(xù)比較，即使最小的偏差也可以得到糾 正，因此提高了軸的運動精度。 圖 1-1 數(shù)控龍門銑床總裝圖（主視圖） 第 2 章 數(shù)控龍門銑床總體方案設計 11 圖 2-2 數(shù)控龍門銑床總裝圖（右視圖） 2.3 本章小節(jié) 本章主要講解了數(shù)控龍門銑床的總理方案設計，其主要內(nèi)容有機械部 分的設計和數(shù)控部分設計，根據(jù)所給要求制定出總體設

28、計方案。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 12 第 3 章 機床主軸箱的設計 3.1 主軸箱的設計要求 1. 具有更大的調(diào)速范圍，并實現(xiàn)無級調(diào)速。 2. 具有較高的精度和剛度，傳動平穩(wěn)，噪聲低。 3. 良好的抗震性和熱穩(wěn)定性。 3.2 主傳動系統(tǒng)的設計 3.2.1 主傳動功率 機床主傳動的功率 P 可由下式來確定： c P P 式中 機床主傳動的功率 P 切削功率 c P 主傳動鏈的總效率 數(shù)控機床的加工范圍一般都比較大，可根據(jù)有代表性的加工情況， c p 由下式確定： )(65500/60000/KWnMvFP zc 式中 主切削力的切向力（N） z F 切削速度（m/min） v 切削扭矩

29、 （N/cm） M 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min）n 主傳動的總效率一般可取為 0.700.85，數(shù)控機床的主傳動多用 調(diào)速電機和有限的機械變速來實現(xiàn)，傳動鏈比較短，因此，效率可以取較 第 3 章 機床主軸箱的設計 13 大值。 主傳動中各傳動件的尺寸都是根據(jù)其傳動的功率確定的，如果傳動效率定 的過大，將使傳動件的尺寸笨重而造成浪費，電動機常在低負荷下工作， 功率因數(shù)太小從而浪費能源。如果功率定的過小，將限制機床的切削加工 能力而降低生產(chǎn)率。因此，要較準確合適的選用傳動功率。 3.2.2 驅(qū)動源的選擇 機床上常用的無級變速機構(gòu)是直流或交流調(diào)速電動機，直流電動機從 額定轉(zhuǎn)速 nd 向上至最高轉(zhuǎn)速 nm

30、ax 是調(diào)節(jié)磁場電流的方法來調(diào)速的，屬于 恒功率，從額定轉(zhuǎn)速 nd 向下至最低轉(zhuǎn)速 nmin 是調(diào)節(jié)電樞電壓的方法來調(diào) 速的，屬于恒轉(zhuǎn)矩；交流調(diào)速電動機是靠調(diào)節(jié)供電頻率的方法調(diào)速。由于 交流調(diào)速電動機的體積小，轉(zhuǎn)動慣量小，動態(tài)響應快，沒有電刷，能達到 的最高轉(zhuǎn)速比同功率的直流調(diào)速電動機高，磨損和故障也少，所以在中小 功率領(lǐng)域，交流調(diào)速電動機占有較大的優(yōu)勢，鑒于此，本設計選用交流調(diào) 速電動機。 根據(jù)主軸要求的最高轉(zhuǎn)速 4500r/min，最大切削功率 5.5KW,選擇北京 數(shù)控設備廠的 BESK-8 型交流主軸電動機，最高轉(zhuǎn)速是 4500 r/min。 3.2.3 轉(zhuǎn)速圖的擬定 根據(jù)交流主軸電動

31、機的最高轉(zhuǎn)速和基本轉(zhuǎn)速可以求得交流主軸電動機 的恒功率轉(zhuǎn)速范圍 Rdp=nmax/nd=4500/1500=3 （3- 1） 而主軸要求的恒功率轉(zhuǎn)速范圍 Rnp= nmax/nd=4500/150=30 ,遠大于交 流主軸電動機所能提供的恒功率轉(zhuǎn)速范圍，所以必須串聯(lián)變速機構(gòu)的方法 來擴大其恒功率轉(zhuǎn)速范圍。 設計變速箱時，考慮到機床結(jié)構(gòu)的復雜程度，運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性等因素， 取變速箱的公比 f 等于交流主軸電動機的恒功率調(diào)速范圍 Rdp，即 f=Rdp=3，功率特性圖是連續(xù)的，無缺口和無重合的。 變速箱的變速級數(shù): 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 14 Z=lg Rnp/lg Rdp=lg30/ lg

32、 3=3.10 (3-2) 取 Z=3 確定各齒輪副的齒數(shù)： 取 S=114 由 u=2 得 Z1=38 Z1=76 由 u=0.67 得 Z2=68 Z2=46 由 u=0.22 得 Z3=94 Z3=20 如取總效率 =0.75，則電動機功率 P=5.5/0.75=7.3kw?？蛇x用北京 數(shù)控設備廠的 BESK-8 型交流主軸電動機，連續(xù)額定輸出功率為 7.5kw。 由此擬定主傳動系統(tǒng)圖、轉(zhuǎn)速圖以及主軸功率特性圖分別如圖 3-1、圖 3- 2、圖 3-3。 圖 3-1 主傳動系統(tǒng)圖 第 3 章 機床主軸箱的設計 15 圖 3-2 轉(zhuǎn)速圖 圖 3-3 主軸功率特性 3.2.4 傳動軸的估算

33、傳動軸除應滿足強度要求外，還應滿足剛度要求。強度要求保證軸在 反復載荷和扭轉(zhuǎn)載荷作用下不發(fā)生疲勞破壞。機床主傳動系統(tǒng)精度要求較 高，不允許有較大的變形。因此疲勞強度一般不是主要矛盾。除了載荷比 較大的情況外，可以不必驗算軸的強度。剛度要求軸在載荷下（彎曲，軸 向，扭轉(zhuǎn)）不致產(chǎn)生過大的變形（彎曲，失穩(wěn)，轉(zhuǎn)角） 。如果剛度不夠，軸 上的零件如齒輪，軸承等由于軸的變形過大而不能正常工作，或者產(chǎn)生振 動和噪音，發(fā)熱，過早磨損而失效。因此，必須保證傳動軸有足夠的剛度。 通常，先按扭轉(zhuǎn)剛度軸的直徑，畫出草圖后，再根據(jù)受力情況，結(jié)構(gòu)布置 和有關(guān)尺寸，驗算彎曲剛度。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 16 計算

34、轉(zhuǎn)速 nj 是傳動件傳遞全部功率時的最低轉(zhuǎn)速，各個傳動軸上的計 算轉(zhuǎn)速可以從轉(zhuǎn)速圖上直接得出如表 3-1 所示: 表 3-1 各軸的計算轉(zhuǎn)速 各軸功率和扭矩計算： 已知一級齒輪傳動效率為 0.97（包括軸承） ，則： 軸：P1=Pd0.99=7.50.99=7.42 KW 軸：P2=P10.97=7.420.97=7.20 KW III 軸：P3=P20.97=7.200.97=6.98 KW 軸扭矩：T1=9550P1/n1 =95507.42/1500=47.24 N.m 軸扭矩：T2=9550P2/n2 =95507.20/750=91.68N.m III 軸扭矩：T3=9550P3/n

35、3 =95506.98/173=385.31N.m 是每米長度上允許的扭轉(zhuǎn)角（deg/m） ，可根據(jù)傳動軸的要求選取，其選取的原則 如表 3-2 所示: 表 3-2 許用扭轉(zhuǎn)角選取原則 軸主軸一般傳動軸較低的軸 （deg/m）0.5-11-1.51.5-2 根據(jù)表 2-2 確定各軸所允許的扭轉(zhuǎn)角如表 3-3 所示: 表 3-3 許用扭轉(zhuǎn)角的確定 軸III （deg/m）111 把以上確定的各軸的輸入功率 N=7.5KW、計算轉(zhuǎn)速 nj（如表 2-1） 、允 許扭轉(zhuǎn)角（如表 2-3）代入扭轉(zhuǎn)剛度的估算公式 (3-3)40.011 T d 軸III 計算轉(zhuǎn)速 （r/min） 1500750173

36、第 3 章 機床主軸箱的設計 17 可得各個傳動軸的估算直徑： 軸： d1=28.8mm 取 d1=30mm 軸： d2=34.0mm 取 d1=35mm 主軸軸徑尺寸的確定： 已知銑床最大加工直徑為 Dmax=400mm, 則： 主軸前軸頸直徑 D1=0.25Dmax15=85115mm 取 D1=95mm 主軸后軸頸直徑 D2=(0.70.85)D1=6781mm 取 D2=75mm 主軸內(nèi)孔直徑 d=0.1Dmax10=3555mm 取 d=40mm 3.2.5 齒輪模數(shù)的估算 按接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度計算齒輪模數(shù)比較復雜，而且有些系數(shù)只 有在齒輪的各參數(shù)都已知方可確定，故只有在裝配

37、草圖畫完后校驗用。在 畫草圖時用經(jīng)驗公式估算，根據(jù)估算的結(jié)果然后選用標準齒輪的模數(shù)。 齒輪模數(shù)的估算有兩種方法，第一種是按齒輪的彎曲疲勞進行估算，第二 種是按齒輪的齒面點蝕進行估算，而這兩種方法的前提條件是各個齒輪的 齒數(shù)必須已知，所以必須先給出各個齒輪的齒數(shù)。 根據(jù)齒輪不產(chǎn)生根切的基本條件：齒輪的齒數(shù)不小于 17，在該設計中，即 最小齒輪的齒數(shù)不小于 17。而由于 Z3,Z3這對齒輪有最大的傳動比，各 個傳動齒輪中最小齒數(shù)的齒輪必然是 Z3 。取 Z3=20,S=114，則 Z3=94。 從轉(zhuǎn)速圖上直接看出直接可以看出 Z3 的計算轉(zhuǎn)速是 750r/min。 根據(jù)齒輪彎曲疲勞估算公式 m=2

38、.4 (3-4) 332 N z nj 根據(jù)齒輪接觸疲勞強度估算公式計算得: m=2.84 由于受傳動軸軸徑尺寸大小限制，選取齒輪模數(shù)為 m =3mm，對比上述結(jié)果， 可知這樣設計出的齒輪傳動，既滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根 彎曲疲勞強度，而且考慮到兩傳動軸的間距，故取同一變速組中的所有齒 輪的模數(shù)都為 m=3mm?，F(xiàn)將各齒輪齒數(shù)和模數(shù)列表如下： 表 3-4 齒輪的估算齒數(shù)和模數(shù)列表 齒輪Z0Z0 Z1 Z1Z2Z2Z3Z3 齒數(shù)3570387668469420 模數(shù) （mm） 33333333 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 18 3.3 主軸箱展開圖的設計 主軸箱展開圖是反映各個零

39、件的相互關(guān)系，結(jié)構(gòu)形狀以及尺寸的圖紙。 因此設計從畫展開圖開始，確定所有零件的位置，結(jié)構(gòu)和尺寸，并以此為 依據(jù)繪制零件工作圖。 3.3.1 設計的內(nèi)容和步驟 這一階段的設計內(nèi)容是通過繪圖設計軸的結(jié)構(gòu)尺寸及選出軸承的型號， 確定軸的支點距離和軸上零件力的作用點，計算軸的強度和軸承的壽命。 3.3.2 有關(guān)零部件結(jié)構(gòu)和尺寸的確定 傳動零件，軸，軸承是主軸部件的主要零件，其它零件的結(jié)構(gòu)和尺寸 是根據(jù)主要零件的位置和結(jié)構(gòu)而定。所以設計時先畫主要零件，后畫其它 零件，先畫傳動零件的中心線和輪廓線，后畫結(jié)構(gòu)細節(jié)。 1）傳動軸的估算 這一步在前面已經(jīng)做了計算。 2）齒輪相關(guān)尺寸的計算 為了確定軸的軸向距離，

40、齒輪齒寬的確定是必須的。 而容易引起振動和噪聲，一般取齒寬系數(shù) m =(6-10)m。這里取齒寬 系數(shù) m=10, 則齒寬 B=mm=103=30mm.現(xiàn)將各個齒輪的齒厚確定 如表 3-5 所示: 表 3-5 各齒輪的齒厚 齒輪Z1Z1Z2Z2Z3Z3 齒厚 （mm） 303030303030 齒輪的直徑?jīng)Q定了各個軸之間的尺寸，所以在畫展開圖草圖前，各個 齒輪的尺寸必須算出。現(xiàn)將主軸部件中各個齒輪的尺寸計算如表 3-6 所示: 表 3-6 各齒輪的直徑 齒輪Z1Z1Z2Z2Z3Z3 分度圓直徑114 228 204 138 282 60 第 3 章 機床主軸箱的設計 19 （mm） 齒頂圓直徑

41、 （mm） 120234 210 144 288 66 齒根圓直徑 （mm） 106.5 220.5 196.5 130.5 274.5 52.5 Z0Z0 105210 111216 97.5 202.5 由表 3-2 可以計算出各軸之間的距離，現(xiàn)將它們列出如表 3-7 所示: 表 3-7 各軸的中心距 軸 距離（mm）160175 3）確定齒輪的軸向布置 為避免同一滑移齒輪變速組內(nèi)的兩對齒輪同時嚙合，兩個固定齒輪的 間距，應大于滑移齒輪的寬度，一般留有間隙 1-2mm，所以首先設計滑移 齒輪。 軸上的滑移齒輪的兩個齒輪輪之間必須留有用于齒輪加工的間隙， 插齒時，當模數(shù)在 1-2mm 范圍內(nèi)

42、時，間隙必須不小于 5mm,當模數(shù)在 2.5- 4mm 范圍內(nèi)時，間隙必須不小于 6mm，且應留有足夠空間滑移，據(jù)此選取該 滑移齒輪三片齒輪之間的間隙分別為 d1= 45mm,d2=8mm。 由滑移齒輪的厚度以及滑移齒輪上的間隙可以得出主軸上的齒輪的間 隙。 現(xiàn)取齒輪之間的間距為 82mm 和 45mm。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 20 圖 3-4 齒輪的軸向間距 4）軸承的選擇及其配置 主軸組件的滾動軸承既要有承受徑向載荷的徑向軸承，又要有承受兩 個方向軸向載荷的推力軸承。軸承類型及型號選用主要應根據(jù)主軸的剛度， 承載能力，轉(zhuǎn)速，抗振性及結(jié)構(gòu)要求合理的進行選定。 同樣尺寸的軸承，線接觸

43、的滾子軸承比電接觸的球軸承的剛度要高， 但極限轉(zhuǎn)速要低；多個軸承的承載能力比單個軸承的承載能力要大；不同 軸承承受載荷類型及大小不同；還應考慮結(jié)構(gòu)要求，如中心距特別小的組 合機床主軸，可采用滾針軸承。 為了提高主軸組件的剛度，通常采用輕型或特輕型系列軸承，因為當 軸承外徑一定時，其孔徑（即主軸軸頸）較大。 通常情況下，中速重載采用雙列圓柱滾子軸承配雙向推力角接觸球軸 承（如配推力軸承，則極限轉(zhuǎn)速低） ，或者成對圓錐滾子軸承，其結(jié)構(gòu)簡單， 但是極限轉(zhuǎn)速較低，如配空心圓錐滾子軸承，其極限轉(zhuǎn)速顯著提高，但成 本也相應的提高了。高速輕載采用成組角接觸球軸承，根據(jù)軸向載荷的大 小分別選用 25或 15的

44、接觸角。軸向載荷為主且精度要求不高時， 選用推力軸承配深溝球軸承，精度要求較高時，選用向心推力軸承。 該設計的主軸不僅有剛度高的要求，而且有轉(zhuǎn)速高的要求，所以在選 擇主軸軸承時，剛度和速度這兩方面都要考慮。主軸前軸承采用 3182119 型軸承一個，后支承采用 30215 型和 8215 型軸承各一個。 第 3 章 機床主軸箱的設計 21 3.3.3 各軸結(jié)構(gòu)的設計 I 軸的一端與電動機相連，將其結(jié)構(gòu)草圖繪制如下圖 42 所示 圖 35 II 軸安裝滑移齒輪，其結(jié)構(gòu)如草圖 32 所示 圖 3-6 III 軸其結(jié)構(gòu)完全按標準確定，根據(jù)軸向的尺寸將結(jié)構(gòu)簡圖繪制如下 圖 44 所示 圖 4-4 3.

45、3.4 主軸組件的剛度和剛度損失的計算： 最佳跨距的確定： 取彈性模量 E=2.1X，D=（95+75）/2=85； 11 10 Pa 主軸截面慣距 64 (44) 2.48 10 2 Dd Im 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 22 截面面積：A=4415.63 2 mm 主軸最大輸出轉(zhuǎn)矩： 9550477.5 n p MNm n 床身上最大回轉(zhuǎn)直徑約為最大加工直徑的 60%，即 240mm。故半徑為 0.12m 3979.2 0.12 n z M FN Fy=0.5Fz=1989.6N 故總切削力為： F=4448.9N 22 FzFy 估算時，暫取 L0/a=3,即取 3x120=360

46、mm. 前支承支反力 0 0 360 120 4448.94931.9 360 A la RFN l 后支承支反力 0 120 4448.91483.0 360 B a RFN l 取 2 13.976 10/ a KN m 2 2.67 10/ b KN m 5.23 a b K K 3 0.216 a EI Ka 則 0/ 2.96La 則 0 281Lmm 因在上式計算中，忽略了 ys的影響，故 L0應稍大一點，取 L0=300mm 計算剛度損失： 取 L=385mm,=4.61 因在上式計算中，忽略了 ys的影響，故 L0應稍大 一點，取 L0=300mm 計算剛度損失： 取 L=38

47、5mm,=4.61 表 3-8 彈 性 主 軸 y1 彈性支承 k 由 公 式 彎曲變形 yb 剪切變形 ys 前支 承 后支承 總 柔 度 總 剛度 第 3 章 機床主軸箱的設計 23 懸伸段跨距段懸伸段跨距 段 5.488 10-7 -7 2.224 10-6 2.361 10-7 1.165 10-7 11.12 10-7 2.28 10-7 44.6 51 0-7 2.24 105 L=3 85 12.29 49.85.29 2.61 24.9 5.1 100 5.488 10-7 -7 1.732 10-6 2.361 10-7 1.491 510 -7 12.4 10-7 3.75

48、6 10-7 42.8 31 0-7 2.33 105 L 0=3 00 12.81 40.46 5.51 3.48 28.9 8.77 100 由 LL0 引起的剛度損失約為 3.68,可知，主軸剛度損失較小，選 用的軸承型號及支承形式都能滿足剛度要求。 3.4 零件的校核 3.4.1 齒輪強度校核 校核 II 軸齒輪 校核齒數(shù)為 20 的即可，確定各項參數(shù) P=7.2KW, n=750r/min 軸扭矩: T2=9550P2/n2 =95507.2/750=91.68 N.m （5-1） 確定動載系數(shù)：=2.35m/s 60 1000 Dn v 齒輪精度為 7 級，由機械設計查得使用系數(shù)

49、05 . 1 v K 非對稱 42 . 1 271023 . 0 )6 . 01 (18 . 0 12 . 1 3 查機械設計得 確定齒間載荷分配系數(shù): =42.1 100N/m 由機械設計查得 =1.2 At K F b 1 2778.2 66 FH KK 223 1.120.18 1 0.60.23 10 Hdd Kb 24 . 1 F K 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 24 確定動載系數(shù): =1 1.05 1.2 1.42=1.6 AvFH KK K KK 查表 10-5 2.65 1.58 F Y S F 計算彎曲疲勞許用應力，由圖查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限 540MPa 圖 10

50、-18 查得0.9,S = 1.3 FE N K 0.9 540 373.8 1.3 F MPa 373.8 89.3 2.65 1.58 F FS Y Y （5-3） t KF bm 49.489.3 故滿足要求。 1.6 2778.2 30 3 3.4.2 傳動軸撓度的驗算： II 軸的校核：通過受力分析，在一軸的三對嚙合齒輪副中，中間的兩 對齒輪對 II 軸中點處的撓度影響最大，所以，選擇中間齒輪嚙合來進行校 核 NdTF mNnPT t 1000)1060/(302/2 302272/2 . 79550/9550 3 NFFFP tt 1414 22 已知 d=60mm， E=2.1X

51、，b=30mm ，x=180mm 11 10 Pa mm lIE bxlxbF YB 4 3 4 3 4 11 4 3222 222 1002 . 2 1036010 64 40 101 . 26 1030180360180301414 6 （5-4） 。 mmy12 . 0 403 . 0 所以合格,yYB 第 3 章 機床主軸箱的設計 25 3.5 本章小節(jié) 本章主要講述了龍門銑床的主軸箱的設計，其主要內(nèi)容包括傳動比的 確定電機的選擇，軸的設計和強度校核，齒輪的參數(shù)的確定等內(nèi)容。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 26 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計 4.1 對進給伺服系統(tǒng)的基本要求 帶有數(shù)字

52、調(diào)節(jié)的進給驅(qū)動系統(tǒng)都屬于伺服系統(tǒng)。進給伺服機床的一個 重要組成部分，也是數(shù)控機床區(qū)別于一般機床的一控機床對進給伺服系統(tǒng) 的性能指標可歸納為：定位精度要高；響應要快；系統(tǒng)的穩(wěn)定性要好。 1.穩(wěn)定性 所謂穩(wěn)定的系統(tǒng)，即系統(tǒng)在輸入量改變、啟動狀態(tài)或外界輸出量經(jīng)過 幾次衰減振蕩后，能夠迅速的穩(wěn)定在新的或原有的是進給伺服系統(tǒng)能夠正 常工作的基本條件。它包含絕對穩(wěn)定性(穩(wěn)定裕度)。 進給伺服系統(tǒng)的穩(wěn)定性和系統(tǒng)的慣性、剛度、阻尼以及系適當?shù)倪x擇 系統(tǒng)的機械參數(shù)(主要有阻尼、剛度、諧振頻率和失氣參數(shù)，并使它們達到 最佳匹配，是進給伺服系統(tǒng)設計的目標 2.精度 所謂進給伺服系統(tǒng)的精度是指系統(tǒng)的輸出量復現(xiàn)輸入量的

53、差)，即準確 性。它包含動態(tài)誤差，即瞬態(tài)過程出現(xiàn)的偏差；穩(wěn)態(tài)過程結(jié)束后，系統(tǒng)存 在的偏差；靜態(tài)誤差，即元件誤差和干常用的精度指標有定位精度、重復 定位精度和輪廓跟隨精度。 來表示，定位誤差是指工作臺由一點移動到另 一點時，指令值的最大差值。重復定位精度是指工作臺進行一次循環(huán)動作 后， 偏差值。輪廓跟隨誤差是指多坐標聯(lián)動時，實際運動軌跡與給的最大 偏差值。影響精度的參數(shù)很多，關(guān)系也很復雜。采用數(shù)提高伺服驅(qū)動系統(tǒng) 的精度。 3.快速響應特性 所謂快速響應特性是指系統(tǒng)對指令輸入信號的響應速度及瞬態(tài)過程結(jié) 束的迅速程度。它包含系統(tǒng)的響應時間、傳動裝置的加速能力。它直接影 響機床的加工精度和生產(chǎn)率。系統(tǒng)

54、的響應速度越快，則加工效率越高，軌 跡跟 隨精度也越高。但響應速度過快會造成系統(tǒng)的超調(diào)，甚至會引起系統(tǒng)的不 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計 27 穩(wěn)定。因此，對于點位控制的機床，主要應保證定位精度，并盡量減少定 位時間。對于輪廓控制的機床，除了要求高的定位精度外，還要求良好的 快速性及形成輪廓的各運動坐標伺服系統(tǒng)動態(tài)性能的一致性。對于開環(huán)及 半閉環(huán)的控制形式。主要是應滿足定位精度的要求，而對于閉環(huán)控制系統(tǒng)， 則主要是穩(wěn)定性問題。 4.2 進給伺服系統(tǒng)的設計要求 機床的位置調(diào)節(jié)對進給伺服系統(tǒng)提出了很高的要求。其中在靜態(tài)設計 方面有： 1能夠克服摩擦力和負載； 2很小的進給位移量； 3高的靜態(tài)扭轉(zhuǎn)剛

55、度； 4足夠的調(diào)速范圍，滿足快進和工進的需要； 5進給速度均勻，在速度很低時，無爬行現(xiàn)象。 在動態(tài)設計方面的要求有： 1具有足夠的加速和制動轉(zhuǎn)距，以便快速地完成啟動和制動過程。 2具有良好的動態(tài)傳遞性能，以保證在加工中獲得高的軌跡精度和滿 意地表面質(zhì)量； 3負載引起的軌跡誤差盡可能??； 對于數(shù)控機床機械傳動部件則有以下要求： 1被加速的運動部件具有較小的慣量； 2，高的剛度； 3良好的阻尼； 4傳動部件在拉壓剛度、扭轉(zhuǎn)剛度、摩擦阻尼特性和間隙等方面具有盡可 能小的非線性。 4.3 滾珠絲杠的選擇 在數(shù)控機床的設計中，滾珠絲杠副的作用是將伺服電機的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn) 變?yōu)橹本€運動，用較小的轉(zhuǎn)矩可以獲得很

56、大的推力。滾珠絲杠副的傳動是 一種 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 28 應用較廣的機構(gòu)，尤其是將旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)橹本€運動的各種機構(gòu)中，滾珠絲 杠副是傳動最簡單、經(jīng)濟而又可靠的。所以滾珠絲杠副的選擇對整個機床 的制造起著不可忽視的作用。滾珠絲杠副的精度是影響機床的定位精度及 重復定位精度的最主要的因素。 為了在機床的設計中更合理的選用滾珠絲杠副，使其充分發(fā)揮效能， 必須進行一系列的計算。 4.3.1 滾珠絲杠副的導程 h P 工作臺縱向行程 3000mm，速度為 10m/min，速度傳動比為 i=0.5，伺 服電機最大轉(zhuǎn)速為 2000r/min,，工作臺進給速度為 0-6000mm/min,算得其

57、 導程為： mm r m in V Ph10 min/2000.50 min/10 max max 4.3.2 滾珠絲杠副的載荷及選絲杠： 1.最小載荷 機床空載時滾珠絲杠副的傳動力，如工作臺重量引起的摩擦力： min F= G=0.04 3000 9.8=1176Nf 2.最大載荷 選機床承受最大負荷時滾珠絲杠的傳動力。如機床切削時，切削力在 滾珠絲杠副軸向的分力與導軌摩擦力之和即為 Fmax（這時導軌摩擦力是由 工作臺、工件、夾具三者總的重量以及切削力在垂直導軌方向的分量共同 引起的） 。 maxfp F=kF + (+F +G)=1.1 80000+0.04 16000+4000+300

58、0 9.8 =10776 c f F 3.平均載荷 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計 29 平均載荷為： 7576N maxmin m 2 F = 3 FF 4.當量載荷 工作臺進給速度為 0-6000mm/min，故平均轉(zhuǎn)速為： 2 600 1 nr/min=400r/min 3 av 絲杠的工作壽命取為 10000h。故：1 a f1.5 w f 6 6 60 240 10 10 av n h Lh 當量動載荷 3 m 7576240 1.5 70621 1 CNN 2.選擇滾珠絲杠 查滾珠絲杠樣本，選上?？N云機械設備有限公司的型號為，SFU8010-4 的絲杠。額定動載荷為。符合要求。絲杠直

59、徑為 80mm，75 a CkN ma CC 導程 10mm, 珠圈數(shù) 90，珠徑為 4mm。 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 30 圖 4-1 滾珠絲桿及螺母副結(jié)構(gòu)圖 4.4 同步齒形帶的選擇 同步齒形帶的傳動裝置的優(yōu)點:結(jié)構(gòu)簡單,安裝調(diào)試方便,且在一定條件 下能滿足轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩的輸出要求，可以避免避免齒輪傳動時引起的振動與 噪聲，適用于低轉(zhuǎn)矩特性的要求的主軸。 通過計算：帶輪的結(jié)構(gòu)尺寸為： 小帶輪 1 20Z 1 80.85dmm 1 79.48 a dmm 大帶輪 2 40Z 2 161.78dmm 2 160.41 a dmm 帶輪間中心距為:：358amm 帶寬：19.1 s bmm

60、4.5 伺服電機的選擇 1. 基本原則 1） 考慮電動機的主要性能（啟動、過載及調(diào)速等） 、額定功率大小、 額定轉(zhuǎn)速及結(jié)構(gòu)形式等方面要滿足生產(chǎn)機械的要求。 2） 在以上前提下，優(yōu)先選用結(jié)構(gòu)簡單、運行可靠、維護方便又價格 合理的電動機。 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計 31 2. 電動機類型的選擇 安裝方式：立式和臥式 （本設計采用立式安裝） 。 防護方式：開啟式、封閉式、防護式、防暴式。 3. 額定電壓的選擇 交流 380220V，或根據(jù)需要配變壓器。 4. 額定轉(zhuǎn)速的選擇 根據(jù)生產(chǎn)機械的具體情況來選擇要求重復、短時、正反轉(zhuǎn)工作的生產(chǎn) 機械，除應選擇滿足工藝要求的電動機額定轉(zhuǎn)速外，還要保證生產(chǎn)機

61、械達 到最大的加、減速度的要求而選擇最恰當?shù)貍鲃友b置，以達到最大生產(chǎn)率 或最小損耗的目標。一般都是直接傳動，而不是減速器。 5.慣量匹配： 工件和工作臺的最大質(zhì)量為 3000kg,折算到電動機軸，其慣量為 0.007kg.m 22 1 2 h nPv Jmm wn 絲杠慣量：絲杠直徑 80mm，決定長度為 6.2m。0.19 4 2 Jd l w 2 .kg m 大帶輪慣量為： 2 3 0.00062.Jkg m 小帶輪慣量為： 2 4 0.00053.Jkg m 負載慣量為：0.09934 123 4 2 L JJJ JJ 2 kgm 6.最大切削負載轉(zhuǎn)矩： 10776 0.01 0.50.

62、8220.38 20.9 TNmNm 選的直流伺服電機為： 額定功率 3KW 最高轉(zhuǎn)速 2000 /minr 額定轉(zhuǎn)距 22Nm 最大轉(zhuǎn)矩 57Nm 轉(zhuǎn)子慣量 0.12 2 .kg m 4.6 滾珠絲杠副的安全使用 4.6.1 潤滑 燕山大學本科生畢業(yè)設計（論文） 32 為使?jié)L珠絲杠副充分發(fā)揮機能，在其工作狀態(tài)下，必須潤滑，潤滑的 方式主要有以下兩種： 1潤滑脂 潤滑脂的給脂量一般是螺母內(nèi)部空間容積的 13，滾珠絲杠副出廠時 在螺母內(nèi)部已經(jīng)加注 GB7324942#鋰基潤滑脂。 2潤滑油 運動粘度 28574cst(400T)的潤滑油，給油量隨使用條件等的不同而有 所變化。 4.6.2 防塵

63、滾珠絲杠與滾動軸承一樣，如果污物及異物進入就很快使它磨損，成 為破損的原因。因此，考慮有污物異物進入時，必須采用防塵裝置，將絲 杠軸完全保護起來。另外，如沒有異物，但有浮沉時可以在滾珠螺母兩端 增加防塵圈。 4.6.3 使用 滾珠絲杠副在使用時應注意以下事項： 1滾珠螺母應在有效行程內(nèi)運動，必要時在行程兩端配置限位，以免 螺母約程脫離絲杠軸而使?jié)L珠脫落。 2滾珠絲杠副由于傳動效率高，不能自鎖，在用于垂直方向傳動使， 如部件重量未加平衡，必須防止傳動停止或電機失電后，因部件自重而產(chǎn) 生的逆?zhèn)鲃印?3滾珠絲杠副正常工作環(huán)境溫度為60C。 4.6.4 安裝 滾珠絲杠副在安裝時應注意以下事項： 1.滾珠絲杠副僅用于承受軸向載荷。徑向載荷、彎矩會使?jié)L珠絲杠副 產(chǎn)生附加表面接觸應力等負荷，從而造成絲杠的永久性破壞。因此，滾珠 絲杠副安裝到機床時，應注意： 1）絲杠的軸線必須和其配套導軌的軸線平行，機床的兩端軸承座與螺 第 4 章 進給伺服系統(tǒng)設計 33 母座必須三點成一線； 2）安裝螺母時，應盡量靠近支