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1、八大浪費(fèi)管理培訓(xùn),顧問師：區(qū)列輝2015年01月28日,我們的約定！,請把手機(jī)設(shè)置為振動(dòng)或關(guān)閉狀態(tài)；,請用積極心態(tài)參與培訓(xùn)；,思路不要偏離主題；,不同的意見也要多聽；,為什么要討論浪費(fèi),提高成本意識為了適應(yīng)市場的變化和競爭，必須強(qiáng)化企業(yè)自身的運(yùn)行機(jī)制，提高成本意識，加強(qiáng)內(nèi)部控制，消除生產(chǎn)線中的所有浪費(fèi)現(xiàn)象。,引言,反對浪費(fèi)的觀念生產(chǎn)經(jīng)營中經(jīng)常存在著人力、物力、財(cái)力等各方面使用不當(dāng)，或大手大腳沒有節(jié)制，或由于管理不善而造成丟失、損壞等嚴(yán)重的浪費(fèi)現(xiàn)象，這是與成本意識相對立的，應(yīng)該徹底加以糾正。,價(jià)格,COST,銷售量,伴隨經(jīng)營環(huán)境變化的增加利潤的3種方法,提高銷售價(jià)格,銷售價(jià)格,成本,利潤,需求供

2、給,銷售價(jià)格UP,銷售價(jià)格=成本+利潤以成本主義提高售價(jià)是無法生存的利潤=銷售價(jià)格成本降低成本增加利潤思考才是根本,成本節(jié)減的效果,通過徹底消除浪費(fèi)來實(shí)現(xiàn)利潤最大化,成本節(jié)減思想：降低成本,銷售價(jià)格,成本,利潤,需求供給,通過降低成本來降低銷售價(jià)格,動(dòng)作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等,八大浪費(fèi)、三無工程（無責(zé)任、無關(guān)心、無對策）,動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、操作流程標(biāo)準(zhǔn)化、包裝運(yùn)輸標(biāo)準(zhǔn)化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個(gè)動(dòng)作、行為、方法或計(jì)劃時(shí)，所得到的浪費(fèi)程度都會(huì)不同。,凡是不產(chǎn)生附加價(jià)值、不會(huì)賺錢（不產(chǎn)生效益）的一切活動(dòng)（動(dòng)

3、作、作業(yè)方法、生產(chǎn)方式、管理方式等）都叫浪費(fèi)。,1.浪費(fèi)定義,現(xiàn)場活動(dòng)包括“有附加價(jià)值的”和“沒有附加價(jià)值的”活動(dòng)，那些不產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)應(yīng)堅(jiān)決予以消除,11/72,加工：變形/變質(zhì)/分離/結(jié)合檢查：與標(biāo)準(zhǔn)的比較搬運(yùn)：位置的變化停滯：不發(fā)生其他現(xiàn)象，只經(jīng)過時(shí)間,在制造工序的作業(yè)內(nèi)容中除“加工”之外，其余的全是浪費(fèi)。,TOYOTA汽車公司定義95%以上是浪費(fèi),所謂的附加值指的是通過加工或組裝提高產(chǎn)品的價(jià)值，其余的都是非附加值，就浪費(fèi)。,對附加價(jià)值的認(rèn)識,對活動(dòng)與勞動(dòng)的思考,-乍一看好象在干活兒，但“活兒”和單純的“動(dòng)”是不一樣的。-對于制造現(xiàn)場有益的是創(chuàng)造附加值的真正的“活兒”。,看能否增值的

4、3個(gè)“鏡”找浪費(fèi)：,望遠(yuǎn)鏡：整個(gè)流程,放大鏡：整個(gè)工廠,顯微鏡：每個(gè)細(xì)節(jié),如何識別浪費(fèi)？除了使產(chǎn)品增值所需要的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，都是浪費(fèi)。任何非必要的東西，也是浪費(fèi)。,浪費(fèi)識別方法,1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),2.浪費(fèi)的種類,八大浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),1.制造過多/過早的浪費(fèi),無法保證可賣出的產(chǎn)品，做了太多/太早,是指脫離了準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原則，比實(shí)際需要的時(shí)候提前生產(chǎn)

5、或生產(chǎn)數(shù)量超過了生產(chǎn)計(jì)劃必要的量而產(chǎn)生的庫存。由于這種過量生產(chǎn)的浪費(fèi)掩蓋了等待、動(dòng)作、加工、搬運(yùn)等的浪費(fèi)，同時(shí)又引起搬運(yùn)工具、存放托盤增加等的2次性浪費(fèi)，因此它是8大浪費(fèi)問題最嚴(yán)重的浪費(fèi)。,3.八大浪費(fèi)詳細(xì)介紹,1.制造過多/過早的浪費(fèi),占用生產(chǎn)場地，物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金占用、周轉(zhuǎn)率降低影響計(jì)劃的靈活性及生產(chǎn)系統(tǒng)快速應(yīng)對的能力,主要表現(xiàn)弊端,1.制造過多/過早的浪費(fèi),庫存,庫存,1.制造過多/過早的浪費(fèi),為什么說制造過多/早是一種浪費(fèi),因?yàn)樘崆坝玫袅速M(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)），而且還增加了產(chǎn)品的保管費(fèi)用會(huì)把等待的浪費(fèi)隱藏起來，掩蓋生產(chǎn)效率低的問題會(huì)使工序間積壓在制品，交

6、貨期變長，現(xiàn)場工作空間變大會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)使先進(jìn)先出的工作管理執(zhí)行困難增加庫存，會(huì)造成庫存空間的浪費(fèi),1.制造過多/過早的浪費(fèi),1.制造過多/過早的浪費(fèi),對策,顧客為中心進(jìn)行柔性生產(chǎn)（顧客需求）單件流動(dòng)一個(gè)流生產(chǎn)線看板管理實(shí)施，實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)少人化的作業(yè)方式導(dǎo)入崗位均衡化作業(yè)推進(jìn),注意,生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時(shí)，優(yōu)先少人化,1.制造過多/過早的浪費(fèi),1.制造過多/過早的浪費(fèi),案例,1.制造過多/過早的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),自動(dòng)化機(jī)器作業(yè)中

7、，安排人員“監(jiān)視”的等待作業(yè)不飽滿產(chǎn)生的人、機(jī)等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)產(chǎn)生的人、機(jī)等待上下工程間未銜接好造成的工程間的等待,表現(xiàn)形式,2.等待的浪費(fèi),在按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要求進(jìn)行作業(yè)的過程中，想進(jìn)行下一步驟作業(yè)卻無法進(jìn)行的狀態(tài)叫做等待,2.等待的浪費(fèi),生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時(shí)到位管理控制點(diǎn)設(shè)置過多品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn)按工序配置設(shè)備一個(gè)流生產(chǎn)防誤措施自動(dòng)化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)實(shí)施目視管理加強(qiáng)進(jìn)料控制,自動(dòng)化不要閑置人員供需及時(shí)化作業(yè)管理點(diǎn)數(shù)削減,產(chǎn)生原因,對策,注意,2.等待的浪費(fèi),對策,注意,2.等待的浪費(fèi),流線化生產(chǎn)（一個(gè)

8、流、單件流）,沖壓區(qū),攻絲區(qū),裝配區(qū),包裝區(qū),沖壓,攻絲,裝配,包裝,2.等待的浪費(fèi),案例,2.等待的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),3.搬運(yùn)的浪費(fèi),不必要的移動(dòng)及把東西暫時(shí)放在一旁,表現(xiàn)形式,搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運(yùn)輸預(yù)裝到主線的搬運(yùn)流程及物流不合理，出入庫次數(shù)多的搬運(yùn)搬運(yùn)造成破損、刮痕的不良發(fā)生,不必要的搬運(yùn)、工作的移動(dòng)、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運(yùn)流程等,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),生產(chǎn)線布置不合理未實(shí)施均衡化生產(chǎn)預(yù)先設(shè)立固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng),U型設(shè)備配置一個(gè)流生產(chǎn)方式避免重新堆積

9、、重新包裝,工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū),3.搬運(yùn)的浪費(fèi),產(chǎn)生原因,對策,注意,人力,機(jī)器的費(fèi)用,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),整個(gè)沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與擺放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時(shí)間，并且這些動(dòng)作并不產(chǎn)生價(jià)值。,沖壓完的產(chǎn)品要先放到周轉(zhuǎn)車上，再搬運(yùn)到點(diǎn)焊工位點(diǎn)焊，這些搬運(yùn)過程都是浪費(fèi)，為什么不把沖壓與焊接設(shè)備放在一起呢？,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),案例,案例,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),4.加工的浪費(fèi),因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成加工上的浪費(fèi),加工超過必要

10、的規(guī)格所造成的浪費(fèi)沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動(dòng)作成型后去毛頭，再加工的浪費(fèi)鉆孔后的倒角，紋孔再作業(yè)的浪費(fèi)最后工序的修正動(dòng)作,原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要,表現(xiàn)形式,4.加工的浪費(fèi),加工順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾具工裝不良標(biāo)準(zhǔn)化不徹底材料未檢討再作業(yè),工程設(shè)計(jì)適正化作業(yè)內(nèi)容的修正工裝改善及自動(dòng)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹VA/VE的推進(jìn)設(shè)計(jì)FMEA的推進(jìn),了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善,4.加工的浪費(fèi),產(chǎn)生原因,對策,注意,無效的距離,4.加工的浪費(fèi),產(chǎn)品的飛邊太多，花大量人力物力修正。如果通過改善模具能夠使產(chǎn)品不產(chǎn)生毛邊，則可節(jié)省人力物力。,案例,無效的

11、距離,4.加工的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),5.庫存的浪費(fèi),不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存,不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存怕?lián)Q線時(shí)間太長，便大量生產(chǎn)采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,表現(xiàn)形式,“怕出問題”的心態(tài),5.庫存的浪費(fèi),過多的庫存會(huì)造成的浪費(fèi),產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動(dòng)作使先進(jìn)先出的作業(yè)方式，難實(shí)施占用資金損失利息及增加管理費(fèi)用物品之價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品占用廠房、造

12、成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi),5.庫存的浪費(fèi),庫存是萬惡的根源,5.庫存的浪費(fèi),過多的庫存會(huì)隱藏的問題點(diǎn),沒有管理的緊張感，阻礙改善活動(dòng)開展設(shè)備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯(cuò)誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料,5.庫存的浪費(fèi),5.庫存的浪費(fèi),視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大量生產(chǎn)，只管理稼動(dòng)率物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理提早生產(chǎn)無計(jì)劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存消化,庫存是萬惡之源管理點(diǎn)數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)降低安全庫存,5.庫存的浪費(fèi),產(chǎn)生原因,對策,注意,5.

13、庫存的浪費(fèi),案例,5.庫存的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),額外動(dòng)作的浪費(fèi),工作時(shí)的換手作業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)差，不易裝配，過多作業(yè)的浪費(fèi)小零件組合時(shí)，握持壓住的浪費(fèi)作業(yè)流程不合理，造成動(dòng)作重復(fù)的浪費(fèi)尋找的浪費(fèi),不必要的動(dòng)作、無附加價(jià)值的動(dòng)作，及較慢的動(dòng)作,表現(xiàn)形式,6.動(dòng)作的浪費(fèi),6.動(dòng)作的浪費(fèi),作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理,一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹加強(qiáng)教育培訓(xùn)與作業(yè)訓(xùn)練,補(bǔ)助動(dòng)作的消除運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)基本原則作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),6.動(dòng)作的浪費(fèi),產(chǎn)生原因,對策,注意,6

14、.動(dòng)作的浪費(fèi),動(dòng)作的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）,原則1.取消不必要的動(dòng)作原則2.減少視覺的移動(dòng)原則3.組合兩個(gè)以上的動(dòng)作原則4.材料和工具放在前方最近的位置原則5.材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配原則6.取出、放回要方便原則7.利用沒有成本的動(dòng)力或重力原則8.兩手可以同時(shí)使用原則9.避免Z形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換原則10.動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行原則11.器具/工具統(tǒng)合原則12.要可以先入先出,6.動(dòng)作的浪費(fèi),動(dòng)作改善4個(gè)基本原則,6.動(dòng)作的浪費(fèi),案例,6.動(dòng)作的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),7.不良

15、品的浪費(fèi),制造不良品所損失的浪費(fèi)，越做損失越大,因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi)因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi)一人錯(cuò)誤百人忙成本增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,表現(xiàn)形式,一次性把事情做對是最經(jīng)濟(jì)、最有效的作業(yè)方式,7.不良品的浪費(fèi),標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)，增加了不良人員技能欠缺品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤認(rèn)為可修理而不認(rèn)真做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良,自働化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防誤裝置在工序內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”（不制造、不流出、不接收）一個(gè)流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運(yùn)行定期的設(shè)備、模夾具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動(dòng)”,能回收重做的不良能修理的不

16、良誤判的不良,7.不良品的浪費(fèi),產(chǎn)生原因,對策,注意,7.不良品的浪費(fèi),7.不良品的浪費(fèi),案例,1.制造過多的浪費(fèi)2.等待的浪費(fèi)3.搬運(yùn)的浪費(fèi)4.加工的浪費(fèi)5.庫存的浪費(fèi)6.動(dòng)作的浪費(fèi)7.不良的浪費(fèi)8.管理的浪費(fèi),八大浪費(fèi),8.管理的浪費(fèi),由管理造成的生產(chǎn)力生產(chǎn)周期資源利用等損失,一切事后管理都是浪費(fèi)、管理的本質(zhì)是防范于未然,生產(chǎn)力效率，產(chǎn)能，供應(yīng)，庫存，交付周期資源利用率資源利用，存貨周期，設(shè)備利用率周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)，庫存周轉(zhuǎn)，資本利潤率其他能力(技術(shù))提升，研發(fā)周期，市場份額，增長性，美譽(yù)度，知名度,培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)化，獲利壓力，可改善性績效執(zhí)行績效，量化分析獎(jiǎng)懲獎(jiǎng)則，罰則，執(zhí)

17、行制度,表現(xiàn)形式,解決方法,8.管理的浪費(fèi),人的智慧與潛能的浪費(fèi)-管理者無視或不懂得運(yùn)用員工的智慧與潛能以改善現(xiàn)場浪費(fèi)。,未使員工參與、投入改善未能傾聽員工意見未能善用員工的時(shí)間、構(gòu)想、技能員工失去改善與學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)。,表現(xiàn)形式,最嚴(yán)重、最無知的浪費(fèi),8.管理的浪費(fèi),去到現(xiàn)場，觀察正在進(jìn)行什么事;認(rèn)出浪費(fèi)，然后采取行動(dòng)消除它。,解決方法,8.管理的浪費(fèi),8.管理的浪費(fèi),案例,浪費(fèi)可見化（可視化、顯現(xiàn)化）,4.消除浪費(fèi)的做法,制造過多/早等待搬運(yùn)不良庫存動(dòng)作加工管理,現(xiàn)場浪費(fèi),浪費(fèi)適度放大,浪費(fèi)消除,災(zāi)難,浪費(fèi)可見化,改善的結(jié)果,不改善的結(jié)果,4.消除浪費(fèi)的做法,1.靜靜地觀察現(xiàn)場,2.發(fā)現(xiàn)浪費(fèi),3

18、.去實(shí)施覺得能更好的方案,4.對結(jié)果進(jìn)行反思,5.去尋找下一個(gè)改善點(diǎn)(更好的方案、其他地方),好,(定點(diǎn)拍照、否定現(xiàn)狀),(就像能找到寶貝一樣的預(yù)感),(尋找寶貝),不好,(一次，又一次),嗯,現(xiàn)場,發(fā)現(xiàn)浪費(fèi),實(shí)踐,反思,改善,浪費(fèi)改善的順序,SPH管理板投入的Control過量生產(chǎn)工序內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)在制產(chǎn)品數(shù)不良品的處置FoolProof（防呆系統(tǒng)）,首先觀察現(xiàn)場,觀察人員的移動(dòng)。,觀察物品的流動(dòng)。,能用眼睛看出異常,是不是TactTime生產(chǎn),按物品的流動(dòng)順序觀察現(xiàn)場。,浪費(fèi)的作業(yè)盡管需要，但不能產(chǎn)生附加值的作業(yè)(準(zhǔn)浪費(fèi))附加值作業(yè)。（以此三個(gè)種類進(jìn)行分類）,在制品的量及發(fā)生的原因之字形搬運(yùn)是按

19、Lot流動(dòng)，還是一個(gè)流,工序不正常的實(shí)際情況和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的比較先入先出瞬間停止,順序1把握生產(chǎn)狀態(tài)的浪費(fèi)情況,（顧客需求的節(jié)拍）,ho,hat,here,How,hen,針對浪費(fèi)的原因進(jìn)行分析，是由誰(Who)、做什么(What)、在哪里(Where)、在何時(shí)(When)、怎么樣(How)引起的。,誰-作業(yè)人員做什么-擠出在哪里-在擠出機(jī)處在什么時(shí)候-11點(diǎn)鐘怎樣做-用65機(jī),順序2思考浪費(fèi)的原因,通過多次自問自答“為什么”，就可以查明事物的因果關(guān)系或隱藏在事物內(nèi)部的真正原因。,找出真因,案例,當(dāng)看到工人正將鐵屑灑在機(jī)器之間的通道上。問：“為何你將鐵屑灑在地面上？”答：“因?yàn)榈孛嬗悬c(diǎn)滑，不安全。

20、”問：“為什么會(huì)滑，不安全？”答：“因?yàn)槟莾河杏蜐n?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)有油漬？”答：“因?yàn)闄C(jī)器在滴油?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)滴油？”答：“因?yàn)橛褪菑穆?lián)結(jié)器泄漏出來的。”問：“為什么會(huì)泄漏？”答：“因?yàn)槁?lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損了?！苯鉀Q方法：用金屬油封取代橡膠油封，杜絕漏油。,追求真正的原因5Why方法,目的唯一，方法多樣!,起,轉(zhuǎn),結(jié),承,起承轉(zhuǎn)結(jié)的頭腦思考,識別浪費(fèi),追求消除浪費(fèi)的目的,設(shè)想一下改善方法,把具體的方案畫出來,順序3構(gòu)思能夠消除浪費(fèi)的最有效方法。,立即實(shí)踐的4條心態(tài),條1條當(dāng)天的浪費(fèi)當(dāng)天消除。第2條非常歡迎及時(shí)準(zhǔn)備的改善器材第3條就算包裝盒也是很好的材料第4條自己動(dòng)手干!,順序4立即

21、實(shí)施改善,消除小的浪費(fèi)，從制作小工具開始!,固定式MagicInk蓋子,手動(dòng)標(biāo)簽分離機(jī),連結(jié)插口組合,順序5邊嘗試，邊制作小工具。,不合理之處，作業(yè)者最清楚。,作為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)固化下來,管理監(jiān)督者親自做做,讓作業(yè)者試試,改良不合理之處,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表制作,在這里也要DoItYourself！,固化，是指作業(yè)者心甘情愿地接受和使用。,順序6確定能夠固化下來方法、Follow-up,組合兩個(gè)以上的動(dòng)作,取消不必要的動(dòng)作,5.浪費(fèi)改善案例,避免Z形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換,動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行,器具/工具統(tǒng)合,先入先出成為可能,練習(xí)與討論！,1.分成2組；2.分組討論5-10分鐘；3.每組分別寫出現(xiàn)場10個(gè)浪費(fèi)；4.其中5個(gè)浪費(fèi)有改善對策；,謝謝大家！,