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1、 連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷 作者: 日期:摘 要 對連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷進(jìn)行了分類， 對質(zhì)量缺陷形成的原因進(jìn)行了分析，提出了控制小方坯 質(zhì)量缺陷的技術(shù)措施. 關(guān)鍵詞小方坯;質(zhì)量缺陷;成因； 控制近年來，隨著連鑄技術(shù)的發(fā)展,連鑄坯的熱裝、熱送及熱軋技 術(shù)取得了很大進(jìn)步，產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟(jì)效益.這一生產(chǎn)工藝對連鑄 坯的質(zhì)量提出了更高的要求.本文對連鑄小方坯中常見的質(zhì)量缺 陷及其形成原因和控制措施進(jìn)行討論 .1小方坯的表面缺陷 1.1重接 1.1.1形成原因 a?因各種操作故障引起澆注中斷，重新開澆后在鑄坯表面易造 成重接缺陷 .b .拉速慢導(dǎo)致鑄坯表面振痕太深，形成重

2、接. 1.1.2控制措施 a .充分做好澆鋼的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作，保證澆鋼的正常與穩(wěn)定，避免 停流事故. b, 保證拉速的正常與合理. 1.2夾雜與結(jié)疤 1. 2.1形成原因 a .結(jié)晶器液面波動(dòng)劇烈，使鋼液面上的保護(hù)渣或其它夾雜物卷入鑄坯，在鑄坯表面形成夾雜. b.鋼液在拉漏處溢出，被結(jié)晶器冷卻，在鑄坯表面形成缺陷.c.拉速 波動(dòng)過大且頻繁. 1.2.2控制措施 a.提高操作人員的技術(shù)素質(zhì)和工作責(zé)任心，保證結(jié)晶器液面的穩(wěn) 定 .b.改善保護(hù)渣的性能，增加熔渣層厚度，使之提高對夾雜物的吸收 能力 .C .嚴(yán)格工藝操作規(guī)程，穩(wěn)定拉速.d.提高中間包水口和塞頭的抗 侵蝕性能.

3、 1.3劃痕 1.3. 1形成原因 a. 二冷段機(jī)架足輥上有廢鋼,造成鑄坯表面劃痕. b. 拉矯輥不平或二次冷卻不均勻，造成鑄坯跑偏，鑄坯與拉矯機(jī)架 接觸劃傷鑄坯表面. 1.3.2控制措施 a.加強(qiáng)二冷段的維護(hù)，發(fā)現(xiàn)漏鋼要及時(shí)處理干凈 .b.加強(qiáng)拉矯系統(tǒng)的維護(hù)，保證拉矯輥的水平度，并安裝側(cè)導(dǎo)向裝 置，防止鑄坯跑偏. 1 .4振痕 1.4. 1形成原因 a.振痕是結(jié)晶器振動(dòng)的必然結(jié)果,難以完全消除，結(jié)晶器液面波動(dòng) 越大，振痕越深 .b?拉速越慢,振動(dòng)頻率越低，振痕越深 .c.鋼種凝固特性對振痕有很大的影響.收縮敏感型鋼振痕深，裂 紋敏感型鋼振痕淺. 1.4.2

4、控制措施 a.采用低振幅、高頻率的正弦式振動(dòng) .b .采取措施保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定. 2小方坯的內(nèi)部缺陷 2. 1偏析 2.1.1形成原因 a.鑄坯內(nèi)部雜質(zhì)元素的偏析程度是由鋼種的化學(xué)成份和冷卻速 度決定的.一般情況下，主要取決于冷卻速度.在冷卻速度適當(dāng) 的情況下，鋼種的含碳量越高,偏析越嚴(yán)重 .b.從連鑄的角度分析，鑄坯內(nèi)部偏析主要受二次冷卻強(qiáng)度 的影響?二次冷卻強(qiáng)度越大，鑄坯內(nèi)部雜質(zhì)元素偏析越嚴(yán)重. 2.1.2控制措施 a. 根據(jù)鋼種的化學(xué)成份及連鑄拉速的要求，選擇適當(dāng)?shù)亩卫鋮s 強(qiáng)度.對含碳量高的鋼種，采用弱冷方式. b. 若有條件，對內(nèi)部偏析控制要求高的鋼種，宜采

5、用二次冷卻區(qū)電 磁攪拌 .2.2皮下氣泡 2. 2. 1形成原因 a.澆注過程中氫浸入鋼水 .b .鋼水包和中間包烘烤不徹底，水汽進(jìn)入鋼水 .c.鋼水中氫和氧含量高，當(dāng)鋼中的H 2以及C與O反應(yīng)生成的O 壓力大于大氣壓和鋼水靜壓力時(shí)形成氣泡.d.保護(hù)渣受潮或結(jié)晶 器滲水，水份進(jìn)入鑄坯內(nèi)部. 2.2.2控制措施 a. 強(qiáng)化鋼水脫氧措施. b. 采用保護(hù)渣澆注，避免鋼水在澆注過程中受污染 .c.鋼水包和中間包要徹底烘烤，保證干燥 ?d.加強(qiáng)燒注用保護(hù)渣定置管理，防止受潮 .e.加強(qiáng)對結(jié)晶器的管理,避免滲、漏水現(xiàn)象，一旦發(fā)現(xiàn)滲漏及時(shí)更 換 .2.3成份不勻 2. 3.1

6、形成原因 a.鋼水吹氬攪拌時(shí)間不夠，頂吹氬時(shí)吹氬槍插入的深度不 夠，底吹氬時(shí)底吹壓力不夠，從而造成鋼水成份不勻 .b.所加調(diào)整鋼水溫度的廢鋼與所澆鋼水不是同一鋼種. c. 鋼水混澆或倒?jié)? d .合金料加入時(shí)間過晚或追加料補(bǔ)吹氬不及時(shí). 2.3. 2控制措施 a.嚴(yán)格按工藝要求對鋼水進(jìn)行吹氬處理 .b.保證所加調(diào)溫廢鋼與所澆鋼水為同一鋼種 .c.嚴(yán)禁鋼水混澆或倒?jié)? d .出鋼時(shí)，嚴(yán)格按時(shí)加入合金料，避免加入時(shí)間過晚;追加料后，一 定要及時(shí)補(bǔ)吹氬. 2.4內(nèi)部夾雜 2.4.1形成原因 a.鋼水純凈度差，鋼液中雜質(zhì)元素和非金屬氧化物含量高 .b .鋼水澆注過程中對鋼

7、流的保護(hù)不好，鋼水二次氧化嚴(yán)重. C,結(jié)晶器鋼液面波動(dòng)嚴(yán)重，造成夾雜物卷入鑄坯內(nèi)部. d. 正常澆鋼時(shí)，中間包液面過低，夾雜物上浮時(shí)間短，導(dǎo)致夾雜物隨 鋼流進(jìn)入鑄坯內(nèi)部. e .保護(hù)渣性能不良,結(jié)晶器鋼液上的溶渣層太薄，熔渣吸收夾雜 物的能力差 .2.4. 2控制措施 a. 嚴(yán)格按工藝要求對鋼水進(jìn)行吹氬處理，促使夾雜物充分上浮 \ b. 加強(qiáng)鋼水生產(chǎn)過程中的保護(hù)，如大包加覆蓋劑、鋼流保護(hù)澆注等, 防止鋼水二次氧化. C保證對中間包鋼流穩(wěn)定性的控制，以提高結(jié)晶器鋼液面的穩(wěn)定 性 .d.改善保護(hù)渣性能，提高其吸收夾雜物的能力 .e .連鑄正常澆鋼時(shí)，保證中間包液面高度大于3

8、5 0m m .f. 保護(hù)渣操作應(yīng)堅(jiān)持勤加、少加、勤撈的原則. 2.5中心疏松和穿晶 2.5.1形成原因 a.中心疏松和穿晶是由鋼種的凝固特性決定的，含碳量越高，越易 在中心處出現(xiàn)疏松和穿晶 .b.二次冷卻過強(qiáng).鑄坯二次冷卻強(qiáng)度越大，越易在中心處出現(xiàn)疏 松和穿晶?c .拉速過快.拉速越快，液芯越長，鋼水的補(bǔ)縮能力越差， 越易出現(xiàn)疏松和穿晶. 2.5.2控制措施 a,針對鋼種的凝固特性，選擇適當(dāng)?shù)亩卫鋮s強(qiáng)度.b.合理控制 拉坯速度，使之與鋼水過熱度相適應(yīng) .c.采用低溫快鑄工藝.3小方坯的形狀缺陷 3.1菱變 3.1.1形成原因 a.結(jié)晶器各面或角冷卻不均勻 ?^結(jié)

9、晶器磨損嚴(yán)重，倒錐度過小 .c.鑄機(jī)二次冷卻不均勻. d.拉坯速度與鋼水過熱度不匹配，拉速過快 .3.1.2控制措施 a提高結(jié)晶器銅管的安裝精度，使結(jié)晶器各面水縫寬度一致 ?b.加強(qiáng)結(jié)晶器銅管的定期維護(hù)，保證倒錐度滿足連鑄工藝要求. c加強(qiáng)二次冷卻系統(tǒng)的維護(hù)，保證鑄坯的冷卻要求. d,在一定的過熱度下,正確控制鑄坯的拉速 e .3.2鼓肚3.2.1形成原因a.結(jié)晶器下口足輥安裝不精確，對 鑄坯支撐不良.b,結(jié)晶器磨損嚴(yán)重，倒錐度過小.c.結(jié)晶器下口 二次冷卻強(qiáng)度不夠 ?3.2.2控制措施 a. 保證結(jié)晶器下口足輥的安裝精度，使之為坯殼提供良好的支 撐. b. 加強(qiáng)結(jié)晶器的管

10、理，保證定期更換，避免超期服役. c. 在結(jié)晶器下口附近采用集中強(qiáng)冷的冷卻方式 .d.控制拉坯速度，使之與鋼水過熱度相匹配 .3.3壓扁 3.3. 1形成原因 a .二次冷卻水量太小，鑄坯矯直溫度過高 .b.拉速過快，鑄坯帶液芯矯直.c.拉矯機(jī)矯直壓力過高. 3.3.2控制措施 a. 保證二冷水量與拉速相匹配，對鑄坯充分冷卻. b. 控制拉速，使之與鋼水過熱度相匹配 .c.及時(shí)檢查并調(diào)整拉矯系統(tǒng)的壓力,保證正常的工作壓力.綜上 所述，必須大力加強(qiáng)全面質(zhì)量管理，從人、機(jī)、料、法、環(huán) 入手，不斷提高操作工人的技術(shù)素質(zhì)，增強(qiáng)其責(zé)任心,加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)化 操作和管理，不斷進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，使鑄坯的質(zhì)量缺陷得到有