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機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 鑄造成型 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鑄造成型，保證如上圖尺寸 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 2 粗精底平面 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 XA6132 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑底面 專用夾具、游標卡尺、銑刀 650 12 0.5 5 1 2 精銑底面 專用夾具、游標卡尺、銑刀 500 20 0.5 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 粗銑φ60孔端面 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 XA6132 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑φ60孔端面 專用夾具、合金刀、游標卡尺 650 60 0.05 4.5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 鉆底平面4-φ10 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z4120 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 8 80.53 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆底平面4-φ10 專用夾具、游標卡尺、鉆頭 600 10 0.5 5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 5 加工φ60孔成型 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鏜φ60 專用夾具，游標卡尺，鏜刀 1000 20 0.1 2. 5 1 2 鏜M42底孔 專用夾具，游標卡尺，鏜刀 500 20 0.05 8 1 3 攻螺紋M42 機用絲攻,游標卡尺 100 20 0.05 1 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 6 加工φ25孔成型 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 車外圓成型 專用夾具，游標卡尺，外圓車刀 1000 20 0.1 2. 5 1 2 鉆孔 專用夾具，游標卡尺，鉆頭 500 20 0.05 8 1 車螺紋 專用夾具，游標卡尺，絲錐 150 10 0.05 0. 5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 7 鉆側面4-φ10孔 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z4120 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ10孔 專用夾具，游標卡尺，，鉆頭 1000 30 0.1 5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 8 鉗工 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 去除銳邊毛剌 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 9 終檢 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 終檢 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的加工順序和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。 關鍵詞 工序，工步，加工余量 ABSTRACT Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Keywords： The process, worker's step , the surplus of processing 目 錄 摘 要 I ABSTRACT II 第一章 閥體加工工藝 1 1.1 閥體工藝分析 1 1.2 閥體的工藝要求 1 1.3 確定毛坯的制造形式 2 1.4 確定定位基準 2 1.4.1 粗基準的選擇 2 1.4.2 精基準的選擇 2 1.5 確定個加工表面加工方案 3 1.5.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 3 1.5.2 零件表面加工方法的選擇 4 1.6 工藝路線的制定 4 1.6.1 工序的合理組合 4 1.6.2 工序的集中與分散 5 1.6.3 加工階段的劃分 5 1.6.4 加工工藝路線 6 1.7 閥體的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 1.7.1 毛坯的結構工藝要求 7 1.7.2 閥體的偏差及加工余量 7 1.8 確定切削用量及基本工時 10 第二章 夾具設計 16 2.1 鉆側面4-φ10孔夾具設計 16 2.1.1 夾具的基本要求 16 2.1.1 零件的定位要求 17 2.1.2 基準的選擇 17 2.1.3 切削力及夾緊力的計算 18 2.1.4 定位誤差的分析 19 2.1.5夾具操作設計及操作說明 20 2.2 銑底面夾具設計 21 2.2.1 問題的提出 21 2.2.2 定位基準的選擇 21 2.2.3 切削力及夾緊力計算 22 2.2.4 定位誤差分析 22 2.2.5 夾具設計及操作的簡單說明 22 結 論 23 參 考 文 獻 24 致 謝 25 31 前 言 畢業(yè)設計是在我們學完了大學的全部的課程以及全部專業(yè)之后進行的。同時結合社會實踐，金工實習，畢業(yè)實習的知識對機械加工制造的全面總結，也是我們在畢業(yè)之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此,它在我們?nèi)甑拇髮W生活中有重要的地位。 就我個人而言,我希望通過這次畢業(yè)設計對自己未來從事的工作進行一次適應性的訓練從中鍛煉自己分析問題,解決問題的能力,為今后的工作打下堅實的基礎。 就工藝編制而言，加工工藝由零件特點，技術要求，加工工藝過程卡，工藝分析和質量評定等五個部分。工藝分析中對過程卡的工藝路線，熱處理安排及所用的夾具、刀具進行合理的分析選用。從而保證加工的各種精度要求。 就夾具設計而言，首先應該明確它的要求。夾具是在金屬切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固夾緊。夾具的設計是為了保證工件的加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。在夾具設計整個過程中，始終要貫穿這樣的思想。 整本說明書包含了夾具設計的所有詳細過程，并附有公式計算的詳盡過程和圖表，使讀者能夠更清晰的了解夾具設計的全程。編寫這本說明書，參考了許多資料，并且得到了指導老師的細心指導，以及本班同學的相互探討，還有教研室的其他老師的指導，在此致謝。 由于水平有限，錯誤和不足之處在所難免，懇請各位老師批評指正。 第一章 閥體加工工藝 1.1 閥體工藝分析 本次設計所給定的零件是閥體零件圖。它的主要的作用是用來支承密封作用,閥體中的左右端平面與中孔有配合要求，起密封作用，是閥類組件中非常重要的零件。閥體加工精度工件的加工質量，一旦密封精度降低，則閥體組件的使用價值也將大打折 1.2 閥體的工藝要求， 閥體零件圖 一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。 1.3 確定毛坯的制造形式 根據(jù)設計任務書該零件材料為HT200，中批量生產(chǎn)，形狀中等復雜，輪廓尺寸偏大，所以選擇砂型鑄造。 1.4 確定定位基準 1.4.1 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1） 粗基準的選擇應以不加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 本零件大部分表面都需要加工，根據(jù)加工表面不同選擇的粗基準也不同。在加工時選擇外圓面為粗基準。 1.4.2 精基準的選擇 （1） 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 （2） 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。 （3） 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。 （4） 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證閥體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從其零件圖分析可知，它的底平面與中心2孔平行而且占有的面積較大，而且左右表面以及前后端面都與底面有位置精度要求。因此選擇底面作為加工精基準。 1.5 確定個加工表面加工方案 一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時是加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計閥體的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。 1.5.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 （1） 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。 （2） 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件中批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。 （3） 要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 （4） 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 （5） 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法。 1.5.2 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工表面分為平面以及孔，由參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-6到表1.4-8可以確定其加工方法選擇如下： （1）φ60孔端面：其表面粗糙度為6.3，只需進行銑即可； （2）底面：其表面粗糙度為6.3，且做為精基準加工要求高，因此需粗銑然后時精車加工； （3）其它表面：其表面粗糙度為6.3，需車加工； （4）4-φ10孔其表面粗糙度為12.5，需鉆加工； （5）M42螺紋孔：攻； 1.6 工藝路線的制定 對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準，閥體的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗加工頂平面。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件中批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 通過以上分析，設計兩套加工藝方案 工藝路線1 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 鑄造 鑄造成型 2` 熱處理 時效處理，去除鑄造應力 3` 涂漆 涂底漆 4` 銑 粗精底平面、粗銑φ60孔端面 5` 車 加工φ60孔成型、加工φ25孔成型 6` 鉆 鉆底平面4-φ10、鉆側面4-φ10孔 7 鉗工 去銳邊毛剌 8 檢 終檢 工藝方案2 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 鑄造 鑄造成型 2` 熱處理 時效處理，去除鑄造應力 3` 涂漆 涂底漆 4` 銑 粗精底平面 5` 銑 粗銑φ60孔端面 6` 鉆 鉆底平面4-φ10 7` 車 加工φ60孔成型 8` 車 加工φ25孔成型 9` 鉆 鉆側面4-φ10孔成型 10` 鉗工 去銳邊毛剌 11 檢 終檢 方案一由于工序過于集中，不利于批量生產(chǎn)，對于加工時效率過低，且對產(chǎn)品質量達不到保證 ，采用方案2便于生產(chǎn)管理，且加工基準與設計基準重合，產(chǎn)品質量達到保證。因此方案是合理的。 1.7 閥體，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1.7.1 毛坯的結構工藝要求 （1）閥體為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求： ①、鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。 ②、鑄造圓角要適當，不得有尖角。 ③、鑄件結構要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯子、并便于起模。 毛坯形狀、尺寸確定的要求 （2）設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ①、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 ②、工藝基準以設計基準相一致。 ③、便于裝夾、加工和檢查。 ④、結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，據(jù)此繪出毛坯圖。. 1.7.2 閥體加工余量 （1）底面加工余量計算： 底面加工余量的計算取其中心線于尺寸為80mm，根據(jù)加工要求只需銑削加工。其余量如下： 銑：由參考文獻《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。 （2）銑φ60孔端面加工余量計算： 銑φ60孔端面于尺寸為130mm，根據(jù)加工要求需進行粗精加工。各步余量如下： 粗銑：由參考文獻《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。再由表3.2-27粗車時的厚度偏差取-0.4mm。 精銑：有參考文獻《簡明機械制造工藝手冊》表5-142，其余量規(guī)定為1.0mm 鑄件毛坯基本尺寸為130+2.0+1.0=133，又根據(jù)《機械加工工藝手冊第1卷》表3.1-24，鑄件尺寸公差等級選用CT11，又查表3.1-21可得鑄件尺寸公差為4.4mm。 精銑后尺寸于零件圖上尺寸相符。 （3）加工φ25孔成型余量計算： 外圓M40表面于，根據(jù)加工要求需進行粗精車。各步余量如下： 粗車：由參考文獻《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。再由表3.2-27粗銑時的厚度偏差取-0.4mm。 精車：有參考文獻《簡明機械制造工藝手冊》表5-142，其余量規(guī)定為1.0mm 鑄件毛坯基本尺寸為80+2.0+1.0=113，又根據(jù)《機械加工工藝手冊第1卷》表3.1-24，鑄件尺寸公差等級選用CT11，又查表3.1-21可得鑄件尺寸公差為5.0mm。 精車后尺寸于零件圖上尺寸相符。 （4）底平面上的孔： 參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔：，余量5 1.8 確定切削用量及基本工時 1.8.1 粗精銑底平面 機床選擇：選擇XA6132銑床。由《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-35至4.2-37可查其技術參數(shù)。 刀具選擇：選用硬質合金端銑刀。選者銑刀直徑d=125mm，齒數(shù)Z=6，刀片牌號YG8。銑刀幾何參數(shù)根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-27選擇：、、、、、、、、。 確定銑削用量： 銑削深度：=2mm 每齒進給量：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-3，取 =0.2mm 銑刀磨鈍標準以及耐用度：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-6表9.4-7取 后刀面最大磨損限度取2mm，耐用度T=180min。 銑削速度V：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-13取 V=64m/min=1.1m/s 機床主軸轉速： （1-1） 根據(jù)XA6132機床技術參數(shù)?。簄=190m/min 實際銑削速度： 工作臺每分鐘進給量： （1-2） 根據(jù)XA6132技術參數(shù)取： 則實際每齒進給量為： 校驗機床功率： 《機械加工工藝手冊第一卷》P9-109頁3.4小節(jié)公式： （1-3） （1-4） 式中， ，將以上數(shù)據(jù)代入式（1-4）得： =1480.5N V=1.24m/s 將、V代入式1-3得： 因為XA6132機床主軸電動機功率為10KW，故切削用量可用。 基本時間的確定： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31端銑刀銑削的基本時間公式： （1-5） 式中：，由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-33查得 =27mm，代入式1-5得： 1.8.2 粗銑φ60孔端面 粗銑： 機床選擇：選擇XA6132銑床。由《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-35至4.2-37可查其技術參數(shù)。 刀具選擇：選用硬質合金端銑刀。選者銑刀直徑d=400mm，齒數(shù)Z=20，刀片牌號YG8。銑刀幾何參數(shù)根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-27選擇：、、、、、、、、。 確定銑削用量： 銑削深度：=2mm 每齒進給量：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-3，取 =0.2mm 銑刀磨鈍標準以及耐用度：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-6表9.4-7取 后刀面最大磨損限度取2mm，耐用度T=420min。 銑削速度V：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-13取 V=48m/min=0.8m/s 機床主軸轉速： 根據(jù)XA6132機床技術參數(shù)取：n=47.5m/min 實際銑削速度： 工作臺每分鐘進給量： 根據(jù)XA6132技術參數(shù)?。? 則實際每齒進給量為： 校驗機床功率： 《機械加工工藝手冊第一卷》P9-109頁3.4小節(jié)公式： 式中， ，將以上數(shù)據(jù)代入式（1-4）得： =2638.9N V=0.99m/s 將、V代入式1-3得： 因為XA6132機床主軸電動機功率為10KW，故切削用量可用。 基本時間的確定： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31端銑刀銑削的基本時間公式： 式中：，由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-33查得 =38mm，代入式1-5得： 精銑： 機床選擇：選擇XA6132式銑床。由《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-35至4.2-37可查其技術參數(shù)。 刀具選擇：選用硬質合金端銑刀。選者銑刀直徑d=400mm，齒數(shù)Z=20，刀片牌號YG8。銑刀幾何參數(shù)根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-27選擇：、、、、、、、、。 銑削用量： 銑削深度：=1mm 每齒進給量：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-3，取 每轉進給量為0.5mm/r，則=0.5/20=0.025mm/z 銑削速度V： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-8得： （1-6） 式中： 。 代入式1-6得： 機床主軸轉速： 根據(jù)XA6132機床技術參數(shù)?。簄=150m/min 實際銑削速度： 工作臺每分鐘進給量： 根據(jù)XA6132技術參數(shù)?。? 則實際每齒進給量為： 基本時間的確定： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31端銑刀銑削的基本時間公式： 式中：，由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-33查得 =38mm，代入式1-5得： 鏜φ60 車床CA6140 選擇Φ27鏜刀（《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.5－6） 由《切削加工簡明手冊》表2.7和《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2－16查得 （《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.15） 按機床選取 基本工時： 1.8.4 粗精車φ25孔成型 粗車： 機床選擇：選擇CA6140車床。由《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-35至4.2-37可查其技術參數(shù)。 刀具選擇：選用硬質合金車刀。選者車刀直徑d=40mm，刀片牌號YG8。車刀幾何參數(shù)根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-27選擇：、、、、、、、、。 確定車削用量： 車削深度：=2mm 車刀磨鈍標準以及耐用度：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-6表9.4-7取 后刀面最大磨損限度取2mm，耐用度T=400min。 車削速度V：由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-13取 V=48m/min=0.8m/s 機床主軸轉速： 根據(jù)CA6140車床技術參數(shù)?。簄=47.5m/min 實際車削速度： 工作臺每分鐘進給量： 根據(jù)CA6140車床技術參數(shù)?。? 校驗機床功率： 《機械加工工藝手冊第一卷》P9-109頁3.4小節(jié)公式： 式中， ，將以上數(shù)據(jù)代入式（1-4）得： =2361.46N V=0.99m/s 將、V代入式1-3得： 因為CA6140車床主軸電動機功率為7.5KW，故切削用量可用。 基本時間的確定： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31車刀車削的基本時間公式： 式中：，由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-33查得 =21mm，代入式1-5得： 精車： 機床選擇：選擇CA6140床。由《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-35至4.2-37可查其技術參數(shù)。 刀具選擇：選用硬質合車刀。選者車刀直徑d=40mm，刀片牌號YG8。車刀幾何參數(shù)根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-27選擇：、、、、、、、、。 車削用量： 車削深度：=1mm 每轉進給量為0.6mm/r，則=0.6/20=0.03mm/z 車削速度V：V=1.2m/s 機床主軸轉速： 根據(jù)CA6140機床技術參數(shù)取：n=60m/min 實際車削速度： 工作臺每分鐘進給量： 根據(jù)CA6140機床技術參數(shù)?。? 基本時間的確定： 由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31車刀車削的基本時間公式： 式中：，由《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-33查得 =21mm，代入式1-5得： 1.8.5 鉆底面孔 包括孔。 選擇機床：選擇Z4120鉆床，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-11至4.2-13可查其技術參數(shù)。 選擇刀具： 鉆孔時用刀具：硬質合金錐柄麻花鉆，d=10mm； （1）鉆孔； 切削深度： 進給量f：由《切削加工簡明手冊》表8-70取f=0.25-0.30mm/r，按機床技術參數(shù)?。? f=0.25mm/r 切削速度V：由《切削加工簡明手冊》表8-72?。? V=1.0m/s=60m/min 主軸轉速n： 由機床技術參數(shù)?。簄=1600r/min 實際切削速度： 基本時間： 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-5得： （1-8） 式中：，， 代入式1-8得： 第二章 夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工閥體零件時，需要設計專用夾具。 經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計鉆側面4-φ10孔夾具與銑底平面夾具設計。 2.1 鉆側面4-φ10夾具 在機床夾具設計時要求工件的定位精度應滿足加工要求，工件加緊牢固可靠操作安全方便，成本低。所以在機床夾具設計時應注意以下問題。 一 定位精度： 工件在夾具中的定位精度主要與定位基準是否與工序基準重合。定位基準的形式和精度，定位原件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關。在采取提高定為基準的措施時要注意夾具制造的可靠性，在總的定位精度滿足加工的條件下不要過高的提高工件在夾具中的定位精度。 二 加緊方式： 選擇加緊方式時加緊力應通過或靠緊主要支撐點，加緊力應靠緊切削部分，加緊力應垂直主要定為基準，為避免破壞工件原有的定位狀態(tài)。加緊力必須可靠，但不可過大，以免工具與夾具產(chǎn)生過大變形。 三 結構設計： 夾具機構既要可靠，又要和生產(chǎn)綱領相適應，這樣才嫩符合多、快、好、省的原則。在大批量生產(chǎn)中，既要解決工件的質量問題，又要解決工件的產(chǎn)量問題，因此，在設計夾具時應采用高效，省力的夾具結構。 2.1.1.夾具的基本要求 一．確定夾具的結構方案 在廣泛收集和研究有關資料的基礎上，著手擬定夾具的結構方案，主要包括：（1）根據(jù)工藝的定位原理，確定工件的定位方式，選擇定位元件。 （2）確定工件的夾緊方案和設計夾緊機構。 （3）確定夾具的其它組成部分，如分度裝置、對刀塊或引導元件、微調(diào)機構等。（4）協(xié)調(diào)各元件、裝置的布局，確定夾具體的總體結構和尺寸。 　在確定方案的過程中，會有各種方案供選擇，但應從保證精度和降低成本的角度出發(fā)，選擇一個與生產(chǎn)綱領相適應的最佳方案。 二. 確保工件的加工質量 保證工件加工質量是夾具的基本要求，也是對夾具設計的首要要求，為此，必須正確地設計與選擇定位方法、定位件及加緊裝置。必要時進行分析計算。也要注意夾具中其它影響加工質量的因素。 三. 要有良好的結構工藝性 設計方案其結構盡量簡單，并容易制造、裝配、維修。 四. 操作方便，使用安全 五. 便于排除切屑 以上基本要求，保證加工質量是最重要的，在此前提下考慮其它影響因素。 2.1.2.零件的定位要求 本夾具的設計為鉆床夾具，是用于閥體底面4-φ10孔的加工。本夾具采用完全定位的方式，可以滿足孔的加工要求。 2.1.3基準的選擇 由零件圖可知，加工4-φ10孔必須對工件進行完全定位。使用鉆床加工，用Φ25孔的平面定位比較困難。所以用底面的端面放在平面上限制3個自由度，用短圓柱銷放在Φ10mm的孔中與平面一起限制5個自由度，用菱形銷放在Φ10mm的孔中限制一個自由度來是實現(xiàn)定位。定位方案如圖所示. 2.1.4切削力及夾緊力的計算 f=0.02mm/r（查《機械加工工藝手冊》P545表2.4-38） V=0.75m/s （查《機械加工工藝手冊》P547表2.4-41） 按機床說明，取 故實際切削速度： 切削工時： 鉆孔時軸向力，扭矩，功率的計算公式查《切削用量簡明手冊》P77表2.32 軸向力： (3.1) 其中=600，=1.0,=0.7,=0.95 扭矩: (3.2) 功率: (3.3) 加工時主要靠螺紋的夾緊力來抵抗力矩和軸向力，由于加工孔比較小，力不大，且用的是螺紋來預緊?？刹槐匦：恕? 2.1.5定位誤差的分析 夾具的主要定位元件是底板及與底板配合使用的銷。所以底板和銷的制造誤差為本工序的主要誤差。底板與銷配合處要磨精度等級為6級，公差為0.013mm，平面度公差為0.05mm，銷的表面底面的垂直度公差為0.03mm，所以加工孔的垂直度誤差為0.013+0.03+0.05mm=0.093mm。 2.1.6夾具操作設計及操作說明 夾具的裝配是先把夾具體裝好，再把心軸裝入夾具體中，再裝鉆模板，把鉆模板翻過去，把工件裝如心軸中，加墊片，用螺母擰進，把鉆模板翻過來，加工孔，翻開鉆模擰出螺桿，把鉆模板翻過去，擰出螺母與墊片，取出工件。 2.2 銑底平面夾具 利用本夾具主要用來銑底平面夾具，由于是粗銑面，其要求比較低，但為了保證零件的厚度，故主要用與背面相對的前面作為定位基準，由于是粗加工，在保證加工要求的前提下盡量提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 2.2.1問題的提出 本夾具主要用來粗銑底平面，這個平面對￠25㎜孔都有一定的技術要求。因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)試驗率，降低勞動強度，而精度則不是主要問題。 2.2.2定位基準的選擇 由零件圖可知，? 76中心線有平行度及對稱度要求，為了使位誤差為零 為了縮短輔助時間，準備采用手動夾緊。 2.2.3切削力及夾緊力計算 刀具：高速鋼銑刀，?225㎜，Z=20 （見《切削手冊》表3.28） 其中：=650， =3.1㎜，=1.0，=0.08㎜，=0.72，=40㎜，（在加工面上測量的近似值） =0.86， =225㎜， =0.86， =0 , z=20 ∴ F= =1456(N) 水平分力：=1.1=32.3(N) 垂直分力：=0.3=873(N) 在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù)K=。 其中： 為基本安全系數(shù)1.5； 為加工性質系數(shù)1.1； 為刀具鈍化系數(shù)1.1； 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1。 ∴ K=1.5×1.1×1.1×1.1×3203=6395（N） 2.2.4定位誤差分析 （1）定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為V型塊，該定位的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定為本零件在工作時與其相配孔的尺寸相同. （2）由于?76㎜中心線應與其外端面垂直，此項技術要求主要應由配合中的側向間隙保證。 （3）計算?76㎜孔與端面銑加工后與孔中心線的最大平行度誤差。 零件孔與V型塊的最大間隙為： =0.048-（-0.083）=0.131（㎜） 由上述間隙引起的最大傾角為0.131/100。此即為由于定位問題而引起的?25㎜孔端面對孔中心線的最大平行度誤差。 2.2.5.夾具設計及操作的簡單說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率。為此，應首先著眼于采用手動夾緊。因為這是提高勞動生產(chǎn)率的重要途徑。本道工序的銑床夾具就選擇了手動夾緊方式。本工序由于是粗加工。因此，應首先設法降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇一種比較理想的螺旋夾緊機構，盡量增加該夾緊機構的擴力比,結果，本來具總的感覺還比較緊湊。 夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用）. 結 論 通過本次的畢業(yè)設計，使我能夠對書本的知識做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析，銑鉆夾具的設計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應用與綜合的學習。 參 考 文 獻 參 考 文 獻 [1]吳宗澤,羅圣國.機械設計課程設計手冊[M].北京:高等教育出版社,2004.4 [2]李益民.機械制造工藝設計簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1994.7 [3]孟少農(nóng).機械加工工藝手冊第1卷[M].北京:機械工業(yè)出版社,1991.9 [4]黃如林.切削加工簡明實用手冊[M].北京:化學工業(yè)出版社,2004.7 [5] 李洪.機械加工工藝手冊[M].北京:北京出版社,1990.12 [6] 艾興、肖詩綱.切削用量簡明手冊第3版[M].北京:機械工業(yè)出版社,1993 [7] 東北重型機械學院、洛陽工學院、第一汽車制造廠職工大學.機床夾具設計手冊第二版[M].上海:上海科學技術出版社,1994.4 [8] 東北工學院機械設計、機械制圖教研室.機械零件設計手冊[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1974.4 [9] 邱宣懷.機械設計第四版[M].北京:高等教育出版社,1997.4 [10] 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書[M].北京：機械工業(yè)出版社，1987.11 [11] 張捷.機械制造技術基礎[M].成都：西南交通大學出版社,2006.2 [12] 梁德本、葉玉駒.機械制圖手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1997.6 [13] 孫光華.工裝設計[M].北京:機械工業(yè)出版社,1998.5 [14] 任福君.簡明機械制造工藝手冊[M].北京:中國標準出版社,1995.1 [15] Machine Tools N.chernor 1984 [16] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973 [17] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 致 謝 首先，我要感謝我的畢業(yè)設計指導XX老師。在畢業(yè)設計中，他給予了我學術和指導性的意見。我萬分的感謝他給我的寶貴的指導意見和鼓勵。 同時，我深深感謝各位老師。在他們的課堂上，我受益匪淺，得到了不少對我論文有幫助的知識和想法。 我也非常感謝我的父母。在學習和生活上，他們一直都很支持我，使我能全身心地投入到學習中。