V形塊的銑70右端面夾具設計及加工工藝裝備含非標8張CAD圖,70,端面,夾具,設計,加工,工藝,裝備,設備,非標,cad XX設計（說明書） 題目 V形塊零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 專 業(yè)： 學 生 姓 名： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 完 成 時 間： 摘要 本文選擇了V形塊作為研究對象，該零件是機械上應用比較廣泛的零件之一，其作用是支承回轉零件。 本文主要研究內容是V形塊的工藝規(guī)程及銑70右端面夾具設計。制定了加工V形塊的機械加工工藝路線，詳細計算了加工余量、切削用量、尺寸公差，確定各工序尺寸、工序加工余量、加工工時、機械加工三要素等，選擇其加工設備。通過本設計掌握零件的加工過程分析、工藝卡片的編制和步驟。學會應用手冊、標準、規(guī)范等資料。認識到工藝在機械制造中的重要性。了解刀具的選用規(guī)則，產品質量、精度、壽命等屬性和節(jié)約材料，降低成本，最重要的是提高生產效率。 設計加工銑削70右端面專用銑床夾具，設計內容有：定位方案和夾緊方案的確定，定位元件和夾緊元件的選擇，夾具體的設計，銑削力的計算等等。 關鍵詞：V形塊、工藝規(guī)程、33右端面、銑床夾具 I 目 錄 摘要 I 第1章 緒論 III 1.1 機加工工藝規(guī)程及機床夾具的概述 III 1.2 機床夾具的分類 1 第2章 V形塊機械加工工藝規(guī)程設計 2 2.1 零件的作用、設計基準及技術要求 2 2.1.1 零件的作用 2 2.1.2 零件的設計基準 2 2.1.3 零件的組成表面 2 2.2 零件加工表面的分析 3 2.3 零件的機械加工工藝性、材質及熱處理要求 3 2.3.1 零件的機械加工工藝性 3 2.3.2 零件的材質 3 2.4 基準的選擇及加工方案的選擇與確定 3 2.4.1 基準的選擇 3 2.4.2 加工方案的選擇比較與確定 4 2.5 毛坯尺寸及加工余量的確定 6 2.5.1 毛坯尺寸的確定 6 2.5.2 加工余量的確定 6 2.6 機械加工機床、刀具及量具的選擇 9 2.7 確定切削用量及基本工時 9 第3章 專用夾具的設計 31 3.1 定位方案及定位元件的確定與選擇 31 3.2 夾緊方案及裝置的確定與選擇 32 3.3 夾具體的確定 32 3.4 導向裝置的確定 33 3.5 銑削力的計算 33 3.6 夾緊力的計算 34 3.7 定位誤差的計算 34 結論 35 致謝 36 參考文獻 37 II 第1章 緒論 1.1 機加工工藝規(guī)程及機床夾具的概述 機械工業(yè)是為國民經濟提供裝備和為人民生活提供耐用消耗品的產業(yè)，國民經濟各部門生產技術的進步和經濟效益的高低在很大程度上取決于它所采用裝備的性能和質量。所以機械工業(yè)的技術水平和規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經濟實力的重要標志。 經過建國40多年的發(fā)展，機械工業(yè)已成為我國工業(yè)中產品門類比較齊全，具有相當規(guī)模和一定技術基礎的支柱產業(yè)之一。改革開放以來，機械工業(yè)引進了大量的國外先進技術，目前這些技術已大批量投入生產，加上國內自行研究開發(fā)的結果，使機械產品的結構正向著合理化方向發(fā)展，對市場的適應能力也明顯增強。 通過對引進技術的消化吸收，又計劃的推進了企業(yè)的技術改造，引導企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術機械產品的性能及企業(yè)的經濟效益都發(fā)生了顯著的變化，我國機械工業(yè)綜合技術水平有了較大幅度的提高，一批先進的生產技術在生產中得到應用和普及，約有近10%的企業(yè)進入了高技術企業(yè)的行列，60%以上的企業(yè)建立了專門的技術開發(fā)機構，此外科技體制改革不斷深化，絕大多數(shù)研究院、所已進入經濟建設主戰(zhàn)場，正發(fā)揮越來越大的作用。 按照傳統(tǒng)的專業(yè)劃分，機械制造工藝學的研究范疇是零件的機械加工和裝配的工藝過程。很長時間以來，機械加工工藝最廣泛采用的方法是切削加工和磨削加工，即按照一定的順序，采用硬度比工件高的切削刀具實現(xiàn)機械加工。改革開放以來，機械工業(yè)充分利用國內外的技術資源，進行技術改造，依靠科技進步，已經取得了長足的發(fā)展。但與世界先進水平相比，我國的機械制造業(yè)的產品在功能、質量等方面還有較大的差距，產品構成落后，精度保持性差、科研開發(fā)能力較薄弱、人員技術素質還跟不上現(xiàn)代機械制造業(yè)飛速發(fā)展的需要。因此，我國機械制造業(yè)必須不斷增強技術力量，培養(yǎng)高水平的人才和提高現(xiàn)有人員的素質，學習和引進國外先進科學技術，使我國的機械制造工業(yè)早日趕上世界先進水平。 機床夾具是在切削加工中，用以準確確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。主要作用是：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。 III 1.2 機床夾具的分類 1、專用夾具 專用夾具是針對某一種工件的一定工序而專門設計的。因為不需要考慮通用性，所以夾具可以設計得結構緊湊、操作方便。還可以按需要采用各種省力機構、動力裝置、分度裝置等。因此，此類夾具可以保證較高的加工精度和勞動生產率，但是，游湖這類夾具的專用性很強，并且設計和制造周期較長，制造費用也較高。當產品變更時，往往因無法再使用而報廢。因此，這類夾具主要在產品固定和工藝穩(wěn)定的較大批量生產中應用。這類夾具也是本課程研究的主要對象。 2、可調式夾具 可調式夾具的特點是：加工完一種零件后，通過調整或更換夾具中的個別元件，即可加工形狀相似、尺寸和加工相近的多種零件。 3、專門化拼裝夾具 專門化拼裝夾具是針對其工件的特定工序加工要求，由實現(xiàn)制造好的通用性較強的標準化元件和部件拼裝組成。從這個特點來看，這類夾具具有很大的通用性，但同時又是為某一種特定工序而專門拼裝的夾具。因此，這類夾具又具有專門夾具的優(yōu)點。 37 第2章 V形塊機械加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的作用、設計基準及技術要求 2.1.1 零件的作用 本次設計的零件是V形塊，該零件是機械上應用比較廣泛的零件之一，其作用是支承回轉零件。具體結構見下圖2.1V形塊零件圖。 圖2.1 V形塊零件圖 2.1.2 零件的設計基準 通過資料的參看我們能夠知道，依據(jù)零件的結構和設計要求，用以確定的一些點、線、面稱為設計基準。 依據(jù)對零件的分析，本次設計零件的設計基準為尺寸70所在軸線。 2.1.3 零件的組成表面 1、尺寸45所在上下兩端面； 2、尺寸70所在左右兩端面； 3、4mm槽及90°V形槽所在的表面及端面； 4、尺寸50所在前后兩端面； 5、2-Ф11及2-Ф7臺階孔；2-Ф11及2-Ф8臺階孔所在的表面及端面； 2.2 零件加工表面的分析 1、90°V形槽所在的表面，其表面粗糙度公差為Ra0.8um； 2、2-Ф7臺階孔所在的表面，其表面粗糙度公差為Ra0.8um； 3、其余未注表面粗糙度公差的表面，其表面粗糙度公差為Ra1.6um； 2.3 零件的機械加工工藝性、材質及熱處理要求 2.3.1 零件的機械加工工藝性 零件的結構工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產率和最低的成本方便地加工出來的特性。所設計的軸套零件有利于達到所要求的加工質量和有利于減少加工的勞動量。 通過上面對零件的分析，我們能夠知道本次設計的零件是普通零件。生產綱領是大批量生產。本次設計的零件主要加工的表面有端面、表面、內孔、圓柱孔等等。 2.3.2 零件的材質 V形塊與各元件配合表面的尺寸精度和配合精度通常都較高，為了節(jié)省材料和減少加工的勞動量，毛坯常采用鑄件。在選擇V形塊的毛坯結構時，應以結構合理性、工藝性、經濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條件為依據(jù)綜合考慮。 由于T10具有良好的鑄造性、鍛造性、切削加工性及一定的力學性能，生產設備簡單，在機械零件材料中占有很大的比重，廣泛地用來制作各種機架、底座。箱體等零件。所以選擇T10作為鍛造的材料。零件材料為T10，選擇鍛造工藝。 2.4 基準的選擇及加工方案的選擇與確定 2.4.1 基準的選擇 定位基準的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序，夾具結構及零件的精度。 定位基準分為粗基準和精基準，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準成為粗基準，使用經過加工表面作為定位基準稱為精基準。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準的選擇，保證各加工表面按圖紙加工，再考慮用什么樣的粗基準來加工精基準。 1、粗基準的選擇原則 為保證工件某重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。應盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準，以便定位準確，夾緊可靠。 2、精基準的選擇原則 “基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的定位誤差。 “基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。 “自為基準“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 “互為基準“原則 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 粗基準的選擇：零件的45下端面是零件的主要設計基準，也比較適合作零件上眾多表面加工的定位基準。 精基準的選擇：45下端面及Φ7孔所在的軸線是精基準。 2.4.2 加工方案的選擇比較與確定 工藝路線的擬訂是制定工藝規(guī)程的關鍵，其主要任務是選擇各個表面的加工方法和加工方案，確定各個表面的加工順序和工序的組合內容，它與定位基準的選擇密切相關。制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定的條件下，應考慮機床的夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降低。2套工藝路線方案如下： 工藝路線方案1： 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、銑45下端面； 工序4、銑50后端面； 工序5、銑70左端面； 工序6、銑45上端面； 工序7、銑50前端面； 工序8、銑70右端面； 工序9、銑4mm及90°V形槽； 工序10、鉆2-Ф11及2-Ф7臺階孔； 工序11、鉆2-Ф11及2-Ф8臺階孔； 工序12、磨90°V形槽兩斜面； 工序13、清洗； 工序14、終檢； 工序15、入庫。 工藝路線方案2： 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、鉆2-Ф11及2-Ф7臺階孔； 工序4、鉆2-Ф11及2-Ф8臺階孔； 工序5、銑45下端面； 工序6、銑50后端面； 工序7、銑70左端面； 工序8、銑45上端面； 工序9、銑50前端面； 工序10、銑70右端面； 工序11、銑4mm及90°V形槽； 工序12、磨90°V形槽兩斜面； 工序13、清洗； 工序14、終檢； 工序15、入庫。 工藝路線的比較與確定： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一則先將端面加工出來，然后再加工其它平面。方案二是先將孔加工出來而后進行其他面的加工；兩相比較可以看出，先加工平面再加工孔可以更好的保證各個孔的位置及方向誤差，而且需要把粗精加工分開才能保證零件的粗糙度。考慮到尺寸12槽的表面粗糙度公差為6.3um，安排粗加工和半精加工。Φ38圓柱孔的表面粗糙度公差為3.2um，安排為鉆、達、鉸加工。 因此決定用方案一進行加工。 以上工藝過程詳見“機械加工工藝卡片”。 2.5 毛坯尺寸及加工余量的確定 2.5.1 毛坯尺寸的確定 1、選擇毛坯 該零件的生產綱領為大批量，根據(jù)《機械加工工藝手冊》，選擇尺寸比較接近的并能滿足使用要求的V形塊。成型方法為鍛造。 2、確定毛坯尺寸及公差 查閱《金屬機械加工工藝手冊》，選擇V形塊，內孔為實心鍛造、端面余量2mm。 3、毛坯圖 圖2.2 V形塊毛坯圖 2.5.2 加工余量的確定 根據(jù)上述加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工藝尺寸如下： 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、銑45下端面； 工步1：粗銑45下端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑45下端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑45下端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序4、銑50后端面； 工步1：粗銑50后端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑50后端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑50后端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序5、銑70左端面； 工步1：粗銑70左端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑70左端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑70左端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序6、銑45上端面； 工步1：粗銑45上端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑45上端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑45上端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序7、銑50前端面； 工步1：粗銑50前端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑50前端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑50前端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序8、銑70右端面； 工步1：粗銑70右端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步2：半精銑70右端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步3：精銑70右端面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序9、銑4mm及90°V形槽； 工步1：粗銑4mm槽； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=4mm 工步2：粗銑90°V形槽； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1mm 工步3：半精銑90°V形槽； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.75mm 工步4：精銑90°V形槽； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.25mm 工序10、鉆2-Ф11及2-Ф7臺階孔； 工步1：鉆2-Ф7孔的底孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=2.5mm（單邊） 工步2：擴2-Ф7孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.9mm（單邊） 工步3：鉸2-Ф7孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.1mm（單邊） 工步4：鉆2-Ф11臺階孔 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=2mm（單邊） 工序11、鉆2-Ф11及2-Ф8臺階孔； 工步1：鉆2-Ф8孔的底孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=2.5mm（單邊） 工步2：擴2-Ф8孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1.4mm（單邊） 工步3：鉸2-Ф8孔； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.1mm（單邊） 工步4：鉆2-Ф11臺階孔 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=1.5mm（單邊） 工序12、磨90°V形槽兩斜面； 參照《工藝手冊》，確定工加工余量為：Z=0.01mm 工序13、清洗； 工序14、終檢； 工序15、入庫。 2.6 機械加工機床、刀具及量具的選擇 1、銑削加工 （1）設備：X6132臥式銑床； （2）夾具：專用夾具； （2）刀具：端面銑刀； （3）量具：游標卡尺。 2、鉆削加工 （1）設備：Z3040搖臂鉆床； （2）夾具：專用夾具； （2）刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸孔鉆、平頭鉆； （3）量具：游標卡尺。 3、磨削加工 （1）設備：M1420-520萬能磨床； （2）夾具：專用夾具； （2）刀具：砂輪； （3）量具：量規(guī)。 2.7 確定切削用量及基本工時 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、銑45下端面； 工步1：粗銑45下端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑45下端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑45下端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工序4、銑50后端面； 工步1：粗銑50后端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑50后端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑50后端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工序5、銑70左端面； 工步1：粗銑70左端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑70左端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑70左端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工序6、銑45上端面； 工步1：粗銑45上端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑45上端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑45上端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工序7、銑50前端面； 工步1：粗銑50前端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑50前端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑50前端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工序8、銑70右端面； 工步1：粗銑70右端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑70右端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：精銑70右端面； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=70，則 9、輔助時間 式中：，則 工序9、銑4mm及90°V形槽； 工步1：粗銑4mm槽； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量4mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：粗銑90°V形槽； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1mm； 5、進給量。 6、切削速度=80m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：半精銑90°V形槽； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=90m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工步4：精銑90°V形槽； 1、加工設備：臥式銑床，型號X6132； 2、加工刀具：端面銑刀； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=100m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，通過對X6132臥式銑床主軸轉速圖的查詢，決定選取其主軸轉速為n=375r/min； 通過上面對機床主軸轉速的選擇，設備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工序10、鉆2-Ф11及2-Ф7臺階孔； 工步1：鉆2-Ф7孔的底孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040；這樣一個搖臂鉆床能夠對不同零件完成內孔、螺紋孔、平頭孔等等多種工序的加工。雖然鉆床的型號有Z3080、Z3050、Z525等等，但該鉆床依然是性價比比較好的。在對機械制造機械這本書的查看，確定在進行第一次初加工其精度要求在Ra80-10um；在進行第二次半精加工其精度要求在Ra10-2.5um；在進行第三次精加工其精度要求在Ra5-1.25um。顯然加工精度要求能夠滿足本工步。 2、加工刀具：麻花鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=525r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴2-Ф7孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：擴孔鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.9mm； 5、進給量。 6、切削速度=10m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=465r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：鉸2-Ф7孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：鉸孔鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.1mm； 5、進給量。 6、切削速度=12.5m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=525r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步4：鉆2-Ф11臺階孔 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：平頭鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量2mm； 5、進給量。 6、切削速度=12.5m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=465r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=25，則 9、輔助時間 式中：，則 工序11、鉆2-Ф11及2-Ф8臺階孔； 工步1：鉆2-Ф8孔的底孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：麻花鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=525r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴2-Ф8孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：擴孔鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1.4mm； 5、進給量。 6、切削速度=10m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=465r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：鉸2-Ф8孔； 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：鉸孔鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.1mm； 5、進給量。 6、切削速度=12.5m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=525r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步4：鉆2-Ф11臺階孔 1、加工設備：搖臂鉆床，型號Z3040； 2、加工刀具：平頭鉆； 3、測量工具：游標卡尺； 4、背吃刀量1.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=12.5m/min。 7、主軸轉速及實際切削速度 ，查Z3040搖臂鉆床轉速圖，取n=465r/min； 取實際切削速度 8、基本時間 式中：l=25，則 9、輔助時間 式中：，則 工序12、磨90°V形槽兩斜面； 1、加工設備：外圓磨床，型號M1420-520； 2、加工刀具：砂輪； 3、測量工具：量規(guī)； 4、背吃刀量0.01mm； 5、進給量。 6、砂輪切削速度=27.5m/min 7、主軸轉速及實際切削速度 主軸轉速，取 。 8、基本時間 式中：l=50，則 9、輔助時間 式中：，則 工序13、清洗； 工序14、終檢； 工序15、入庫。 第3章 專用夾具的設計 3.1 定位方案及定位元件的確定與選擇 1、定位方案的確定 （1）V形塊定位方案的確定 利用45下端面和2個支承板上端面定位，限制3個自由度；利用50后端面和定位座端面定位，限制2個自由度；利用70左端面和定位座端面定位，限制1個自由度；完成本次加工零件的完全定位。 （2）夾具上其他零件定位方案的確定 采用的定位方案是“一面兩銷”。 2、定位元件的選擇 （1）V形塊定位元件的選擇 定位元件有：支承板、2個定位座。 （2）夾具上其他零件定位元件的選擇 定位元件有：圓柱銷、菱形銷。具體構造見圖3.1定位裝置。 圖3.1 定位裝置 3.2 夾緊方案及裝置的確定與選擇 1、夾緊方案的確定 （1）V形塊夾緊方案的確定 利用夾緊座、內六角螺栓、方頭螺栓、夾緊盤對工件進行前后方向夾緊。 （2）夾具上其他零件夾緊方案的確定 在對角線方向上采用內六角螺栓對其進行夾緊。 2、夾緊元件的選擇 （1）V形塊夾緊元件的確定 夾緊元件有：夾緊座、內六角螺栓、方頭螺栓、夾緊盤。 （2）其他零件夾緊元件的選擇 夾緊元件有：內六角螺栓。 3.3 夾具體的確定 通過資料的查閱，能夠知道夾具體毛坯有如下類型： 1、鑄造夾具體 鑄造夾具體的優(yōu)點是工藝性好，可鑄出各種復雜形狀，具有較好的抗壓強度、剛度和抗振性，但生產周期長，需進行時效處理，以消除內應力。常用材料為灰鑄鐵（如HT200），要求強度高時用鑄鋼（如ZG270-500），要求重量輕時鑄鋁（如ZL104）。目前鑄造夾具體應用較多。 2、焊接夾具體 焊接夾具體，它由鋼板、型材焊接而成，這種夾具體制造方便、生產周期短、成本低、重量輕。但焊接夾具體的熱應力較大，易變形，需經退火處理，以保證夾具體尺寸的穩(wěn)定性。 3、鍛造夾具體 鍛造夾具體，它適用于形狀簡單、尺寸不大、要求強度和剛度大的場合。鍛造后也需經退火處理。此類夾具體應用較少。 結合之前的分析，用HT200的灰鑄鐵來作為夾具的材料。具體構造見圖3.2夾具體零件圖： 圖3.2 夾具體零件圖 3.4 導向裝置的確定 本次設計的銑床夾具，是要對70右端面進行銑削加工，在夾具的右邊，設計對刀座利用圓形對刀塊，作為本夾具設計的導向裝置。 3.5 銑削力的計算 刀具：端面銑刀；機床：X6132臥式銑床 由所列公式 得 查切削手冊得其中：修正系數(shù)，，，，，，，z=24，。代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5；為加工性質系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1； 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 3.6 夾緊力的計算 在計算夾緊力時，必須把安全系數(shù)考慮在內，由《機床夾具設計手冊》可知。 其中：為基本安全系數(shù)，取1.5；為加工性質系數(shù)，取1.1； 為刀具鈍化系數(shù)，取1.1；為繼續(xù)切削系數(shù)，取1.1； 為夾緊力穩(wěn)定系數(shù)，取1.3；為手動夾緊手柄位置系數(shù)，取1.0。 所以=2.6 實際夾緊力應為：。 其中及為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，，（見《機床夾具設計手冊》） 所以 取螺栓預緊力。 根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設計方法》表2.2-1，選M8方頭螺栓，材料為45#鋼。 則，遠小于45#鋼的許用拉應力，故可用M8方頭螺栓連接來夾緊工件。 3.7 定位誤差的計算 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位面 45下端面、50后端面、70左端面進行定位，因為該定位元件的定位基準重合△b=0，由于存在間隙，定位基準會發(fā)生相對位置的變化即存在基準位移誤差。 △j=（TD+Td+△S）/2 TD =0.02mm Td =0.005mm △S=0.008mm △j=0.016mm 根據(jù)上面的計算，其定位誤差在孔加工的誤差范圍內，故能夠滿足定位要求。 結論 在本次設計中，要用到許多基礎理論，由于有些知識已經遺忘，這使我們要重新溫習知識，因此設計之前就對大學里面所涉及到的有關該課題的課程認真的復習了一遍，開始對本課題的設計任務有了大致的了解，并也有了設計的感覺。同時，由于設計的需要，要查閱并收集大量關于機械制造方面的文獻，進而對這些文獻進行分析和總結，這些都提高了我們對于專業(yè)知識的綜合運用能力和分析解決實際問題的能力。 雖然本次設計我很努力去做，但還是存在一些不足： （1）我對機械工藝規(guī)程設計理論方面的知識還沒有十分扎實，對并沒有投入生產，在實際生產中的產品，還要根據(jù)生產部門的設備，要求等，考慮零件的結構，精度和余量，難免會有我們現(xiàn)在沒有考慮周全的內容。 （2）對零件熱處理方式及夾具的設計把握不準，其主要原因是對零件的了解不足，沒有在真正的實踐，而且沒有見過實體，一些細節(jié)部分沒有掌握好。 因此，在以后的學習中，我要多學習相關的知識，關注前沿的科學技術，拓寬知識面，盡量進行實踐，以便設計時能夠在保證成本的前提下，較好地利用其本身。 致謝 設計的過程中得到了老師耐心的指導。老師非常關注我的設計進程，為我細心的講解，幫助我理順設計的思路，熱忱鼓勵和精心點撥，老師學識淵博、治學嚴謹、高度的責任感使我受益非淺。請允許我對您表達我最衷心的感謝！這次課程設計還得到了其他老師和同學的熱心幫助，他們的建議使我的論文更加嚴謹。在此也一并表示感謝！ 最后再次感謝我的老師、同伴及所有幫助我的人。祝你們萬事如意！同時也祝愿我的母校越來越好。 參考文獻 [1] 陳宏鈞.《機械加工工藝手冊》[M].機械工業(yè)出版社,2006 [2] 李云.機械制造工藝及設備設計指導手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1996 [3] 《機械加工技術》[M].西安電子科技大學出版社.2002 [4] 徐海枝.機械加工工藝編制[M]. 北京: 北京理工大學出版社，2009. 9 [5] 王先逵.機械加工工藝規(guī)程制定[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社，2008. 6 [6] 李旦,邵東向,王杰.機械制造工藝學課程設計機床專用夾具圖冊[M]. 哈爾濱: 哈爾濱工業(yè)大學出版社，2005.2 [7] 李益民.機械制造工藝設計簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社，1994. 7 [8] 姜希光.如何正確地設計和使用機床夾具[J].機械工人, 冷加工, 1974（12）:12-18 [9] 王賽唐,李盛宇.對《機床夾具設計》課程教學的幾點思考[J]. 現(xiàn)代技能開發(fā), 2003:5-9 [10] 蔡光起.機械制造技術基礎[M].沈陽: 東北大學出版社，2002 [11] 趙如福.金屬機械加工工藝人員手冊（第三版）[M].上海: 上?？茖W技術出版社. 1990 [12] 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