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1、年 終 工 作 總 結,一、工作計劃,1、了解公司品質部的組織架構及公司其他部門的大致情況。 2、了解、熟悉制造部的質量管理系統(tǒng)的運行現狀，對質量體系、運作流程、生產制造工藝過程、質量控制點及關鍵質量數據進行詳細的考察，針對現存的不足，提出改進的方向。 3、根據制定的工作目標，制訂相應的工作計劃。,二、華北的現狀及改進建議,1、品質部管理架構 2、質量管理體系 3、IQC 4、IPQC 5、QA 6、公司內部例會或品質例會 7、生產QC的組織和崗位資格認定 8、客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進,9、維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性 10、DCN/ECN更改 11、品質目標的分解 12、

2、物料、成品的編碼原則 13、設計/工程對生產工藝的研究、對生產作業(yè)的指導 14、防靜電措施 15、質量意識的培訓與宣傳 16、推行“5S”,1.1品質部架構（現）,品管部部長,,,,,,QA,,,,,板卡入庫抽檢,定位在機箱線檢驗,板卡電子類原材料,IPQC,IQC,,,機箱五金類原材料,,機箱生產過程控制 無,,SMTDIP生產過程控制,,,,,IQC共2人，其中機箱 IQC兼檢噴塑和外發(fā)加 工半成品。 電子IQC兼主板出貨檢 驗，此人已9/10離職。,機箱成品是在 組裝隨線檢驗。 主板由電子IQC 兼任。,注：目前品質部總人數5人。,2名IPQC全部在 制造部。,現狀：,1.2品質部架構（

3、新）,品管部部長,,,,,,,FQC,,,,,板卡入庫出貨檢驗,機箱入庫出貨檢驗,板卡電子類原材料,IPQC,IQC,,,機箱五金類原材料,,機加工、組裝過程控制,,SMTDIP生產過程控制,1、機箱樣機由我和機加工IPQC負責確認。 2、供應商評估和樣品確認由我和IQC負責。,,,,,機箱和電子各 設1名IQC， 共2人。,機加工、噴塑各1人 SMT和DIP各1人。 共設4名IPQC。,主 板 測 試 組,建議將電子制 造部測試組歸 納到品質部管 理，并增加一 名測試工程師。,QA,機箱、主板成 品入庫或出貨 檢驗各設1人， 共2人。（兼客 戶退貨的檢驗）,,DQA,,改進方向：,2.1質量

4、管理體系,現狀： *品質控制的范圍只有制造過程，沒有覆蓋到前端的供應商、研發(fā)設計等部門。 *整個公司欠缺一個有效的質量管理體系來支持和掌控所有的活動。 *各部門沒有明確的質量考核指標。,2.2質量管理體系,改進方向： *品質控制的范圍擴展到前端的供應商、研發(fā)設計等部門。供應商產品確認由品質和工程部負責，生產現場由品質和采購部負責評估。機箱設計產品由品質部負責驗證，主板設計產品由測試工程師負責驗證，驗證報告做為評估是否能批量量產的依據。（1個月） *建議公司導入ISO，重新梳理、完善公司管理體系；達到職責分工明確、部門銜接順暢，所有活動都有“法律”（文件）依據，這樣可減少部門之間因職責或標準不清

5、造成的扯皮現象。（6個月） *針對各部門情況設定相應的質量指標，可作為公司高層對各部門或管理人員的考評依據；對被考核部門人員來說是一種奮斗目標。（3個月）,3.1 IQC,現狀： *IQC欠缺機箱產品清單（BOM）、螺絲釘、線材、塑膠件、包裝材料沒有正式的圖紙。 *變更物料或更換供應商、品牌情況下，沒有人對物料進行驗證（承認書或樣品確認單）。 *物料的變更和代用沒有工程的ECN通知及變更后對在庫或在線物料和半成品、成品沒有明確處理方法。 *檢測儀器少，不能滿足進料檢驗的要求；對晶振、蜂鳴器、保險絲、繼電器、二極管、三極管、MOS管等物料無法檢測功能。 *沒有明確規(guī)定原材料的儲存期限。,3.2

6、IQC,改進方向： *建議由設計/工程部能提供齊全的產品資料。 *品質部IQC已開始對線材類、電池、風扇、電阻（不包括熱敏和精密電阻）、包裝材料類、標簽、說明書、開關類、五金件類、塑料件類、接插件類、橡膠件類、針冒類、化工類等物料性能與外觀確認 。現缺少的是對熱敏電阻、精密電阻、電容、電感、晶振、蜂鳴器、保險絲、繼電器、二極管、三極管、MOS管、PCB板類、IC類、電腦硬件等物料性能及可靠性確認。,*增加變更通知還是比較好，變更時順便明確對剩余物料和產品的處理。 *適當增加檢測儀器，滿足進料檢驗的要求。如：晶體管檢測儀、機械式拉力表、防靜電材料檢測儀、漆膜沖擊器。 *倉庫對原材料的儲存期限超過

7、三個月的物料（包材除此之外）應重新送交IQC檢驗。,4.1 IPQC,現狀： *沒有制定SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標，其質量數據沒有完整的采集方案，也無法對其進行考核。 *機械加工、線材加工、機箱組裝沒有任何作業(yè)指導書， SMT、DIP生產線生產作業(yè)指導文件不齊全，造成操作工的作業(yè)沒有標準，IPQC也無法進行監(jiān)督。 *工程、制造部門對IPQC配合力度不夠，缺乏自檢和首件、轉工序送檢意識，對反饋的品質異常處理冷淡（不極時）或不處理。,4.2 IPQC,改進方向： *制定SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標，制定詳細、可操作的質量數據采集方案，由生產、工程、品質部門對此目標負

8、責。（3個月） *工程部門加強對機械加工、線材加工、機箱組裝、SMT、DIP生產線的工程技術支持，及時發(fā)放完整的生產作業(yè)指導文件， IPQC按作業(yè)標準文件對生產線進行監(jiān)督檢查。 *嚴格執(zhí)行制程品質異常的處理和跟進工作指引和不合格品控制程序文件，對違規(guī)人員建議公司出臺相應處罰機制。,5.1 QA,現狀： * QA成品測試工具、儀器少，不能滿足成品的檢驗要求（現只能測740系列主板）。 *QA測試作業(yè)指導文件不全，測試內容現主要是常規(guī)功能部分，欠缺對高低溫、溫度交變的存儲及性能測試、振動、跌落等檢測。 *對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨產品檢驗發(fā)現的不合格品的分析不到位，糾正與預防措施不徹底。 *

9、公司沒有對成品的儲存超過多長時間的產品進行出貨前的重新檢驗。,5.2 QA,改進方向： *QA能配備一整套（最少）主板測試工具。 *由測試工程師編寫高溫、低溫、溫度交變的存儲及性能測試、振動、跌落等）的作業(yè)指導文件，工程部門編寫常規(guī)測試的作業(yè)指導文件。并建立相應的測試記錄。 *加強對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨的原因分析、糾正及預防措施的后續(xù)跟進，包括標準化、文件化、效果確認等。生產、工程和品質部門同時對此項工作負責。 *倉存對儲存超過3個月的產品，出貨前重新送交QA檢驗。,現狀： *公司無定期內部門例會或品質例會。 *日常溝通的事宜只是口頭或文字（較少）說明，沒有落實明確的責任人（及配合部

10、門）和確定完成日期。,6.1公司內部例會或品質例會制度,改進方向： *每天早9：00由IPQC召集晨會，由生產線反映昨天的問題和今天的計劃，工程和品質交代注意事項，IPQC跟進當天反映出來的問題的后續(xù)處理進度。 *每周三上午11：00召開公司內部或品質例會，用報表、數據反映實際的品質目標的完成情況。設計/工程、品質、制造、采購部就每周的質量問題進行協(xié)調、溝通、解決，問題要確定責任人和完成日期。,6.2公司內部例會或品質例會制度,7.1 生產QC的組織和崗位資格認定,現狀： *直接掛在制造部組長之下，以完成生產任務的職能大于反饋、把關質量問題。 *其素質與能力未做針對性的培訓與考核。 *生產QC

11、報表的采集、利用不夠。,改進方向： *掛在單獨的生產QC組長（ 或品質部）之下，主要職責是對產品質量進行把關，及時反饋質量問題。 *對其素質與能力做專門的培訓與考核，業(yè)務能力的培訓與考核可以由IPQC負責。 *加強QC報表的采集和利用。如： SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標及異常的反饋和分析處理。,7.2 生產QC的組織和崗位資格認定,8.1 客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進,現狀： *客戶退貨QA有確認，但原因分析方面不到位，數據分析有困難，后續(xù)的改善跟進不徹底。,改進方向： *提高對客戶退回板的維修分析水平，安排測試工程師做客戶退貨品的分析工作，組織、協(xié)調公司各部門的改善行動。 *

12、分公司退回的產品必須要附有一張“退貨檢測報告”或單據，內容要說明退貨原因及是否在保修期內。,8.2 客戶退回板的分析及后續(xù)改善跟進,9.1維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性,現狀： *維修板未單獨進行檢驗，與直接下線板的質量有差距。 *QA對維修板的合格率沒有單獨考核。 *維修報表的可利用度不高，根據故障原因制訂改善措施的工作沒有做到位。,改進方向： *制訂維修板的維修流程和重新送交檢驗流程，提高維修水平。 *對維修板的合格率進行單獨考核，考核維修組。 *提高維修報表的可利用度，安排專職測試工程師跟進維修板的合格率，通過不斷改善提高生產線的直通率。,9.1維修板的維修質量的考核及反饋到

13、前端的及時性,10.1 、DCN/ECN更改,現狀： *對設計、工程更改、內部提出更改、客戶更改沒有明確的制度規(guī)范。 *內部提出更改（采購、制造、品質）、客戶提出更改沒有正規(guī)的反饋渠道及涉及變更內容的會簽或評審。 *現有的變更不完整，未明確對在途、在線、半成品、成品的處理方案及執(zhí)行部門。,改進方向： *建立產品變更程序文件，使變更作業(yè)有律可依。 *對內部或外部提出的更改，應規(guī)定明確的反饋渠道（書面），研發(fā)、工程部在變更前考量對物料、成品、工藝或檢驗標準的影響，必要時召集會議討論或變更前的會簽通告。 *研發(fā)、工程部在DCN/ECN單上要明確指出對涉及上述內容的處理方案，特別是變更性質。,10.1

14、 、DCN/ECN更改,11 品質目標的分解,1、批合格率的數據只做參考，盡可能改用件合格率進行考核。（IQC除外） 2、QA的合格率要靠產品的設計及測試工程師的驗證（樣品、PP試產總結）、物料品質（含包裝附件）、生產過程（機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP）的合格率來保證。 3、生產、工程和品質部門同時對QA指標負責。,12、物料、成品的編碼原則,*不同供應商的同種規(guī)格的物料要用不同的物料編碼。 *成品PCB升級、主要芯片升級后要采用新的成品編碼。 *建立內部條碼管理方法，便于產品標識和可追溯性。,13、設計/工程部對生產工藝的研究、對生產作業(yè)的指導。,*設計/工程部門要對產品生產過程中牽涉

15、到的工藝條件、員工操作進行深入的研究，并及時發(fā)放正式作業(yè)指導文件。對生產線提供全方位的指導。,14、防靜電措施,*電子行業(yè)對靜電敏感元件的防靜電保護要求非常嚴格，如果在元件的拿取、儲存環(huán)節(jié)沒有嚴格執(zhí)行防靜電措施，一方面會對元件造成隱性損壞，對產品可靠性造成影響，另一方面，在元件上線時出現批量質量問題時，與供應商的交涉變得非常困難，供應商會以防靜電措施不合格為理由拒絕承擔責任。,15、質量意識的培訓與宣傳,*全員貫徹TQM意識，建立ISO質量體系文件，加強質量數據分析，開展改善行動。 *入職員工要進行質量意識、質量知識和崗位技能的培訓。并開展崗位資格的認定工作。 *對轉崗的員工開展崗位資格認定。

16、 *公司內部粘貼宣傳畫、標語。 *開展品質改善提案獎勵制度，讓員工充分參與品質改善活動。,16、推行“5S”,*因5S是員工養(yǎng)成“好習慣”，摒棄“草率”，建立“講究”的基礎工程，也是做好品質工作、提高工作效率、降低生產成本的先決條件。推行5S關鍵是要建立5S推行管理制度（檢查、評比、獎懲做到透明化），最重要的是持之以恒。 *目前制造部有推行5S，從目前情況來看執(zhí)行得很失?。匆幌鹿緜}庫）。,三、工作目標（04.01-04.12）,1、完善目前公司品質控制系統(tǒng)，所有生產過程的品質活動都要有相應的書面流程，并被有效執(zhí)行，04.04月結束時對公司的品質控制系統(tǒng)進行審核。 2、在目前品質管理運作的基

17、礎上建立和完善一套適合華北工廠的品質管理操作流程和考核細則，在04.04月結束時達到對整個生產過程都有有效的控制，并完成對相關部門的量化考核。,3、和采購一起將所有的供貨商進行一次系統(tǒng)全面的評估及檔案資料的建立。(檔案包括:調查表、現場評價報告、物料確認或試用報告、供貨質量月統(tǒng)計表及產品檢測標準、規(guī)格書、第三方檢測報告等) A、目標達到確保所有機型所需的一種原材料（主芯片和客戶、設計工程師特殊指定品牌除外），保證兩種或兩種以上的品牌或有兩家以上的供應商。 B、對主要原材料或量大物料供應商進行現場輔導以提升產品質量、并定期（1月1次）召開品質溝通會議。 4、成品和物料庫存清理，將所有庫存的

18、成品和原材料清理一遍，保證庫里的物料和成品都是合格能用的，針對一些存放時間太長的物料、成品（主要是呆料或買不出去的成品、客戶退貨品）提出報告給公司領導處理。,5、及時解決生產過程中的品質問題，因為品質部原因導致的生產線停線時間每月少于20小時（所有生產單位停線時間的總和）。 6、04.01月內需要達到的品質指標：客戶退貨率每月小于2%（ 當月退貨總數/ 當月出貨總數100% ）；原材料檢驗上線使用合格率98% （當月上線合格總批數/當月進料檢驗總批數100%）,7、建議將電子制造部測試組歸納到品質部管理，并增加一名質量測試工程師。 8、建議公司導入ISO質量管理體系，由品質部牽頭建立ISO質量

19、管理體系，覆蓋整個公司生產系統(tǒng)，并監(jiān)督要求各部門嚴格執(zhí)行。 9、IQC和倉庫一道對庫存原料進行全面的清理，保證物料上拉合格率提高到98%。 10、IPQC建立完整的制程質量控制文件(包括機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP），制定制程各質控點的質量目標。,11、QA編寫檢驗指導文件，形成完整的檢驗報表，包括客戶退貨、出貨檢驗，在保證對倉存超過3個月的成品進行出貨前檢驗的基礎上，并對目前在倉的成品分批檢驗，出檢驗報告，以便處理。保證客戶月退貨率在2%以下。 注：超過公司保修期的產品、因設計原因存在的潛在缺陷的產品，不能計算在客戶退貨率中。 12、對于生產過程中的品質問題，及時與牽涉到的部門進行溝通、協(xié)調，盡快提出解決方案，以減少生產停線時間。,謝謝您的支持！,