工具座蓋零件的數(shù)控加工工藝設計含CAD圖,工具,零件,數(shù)控,加工,工藝,設計,cad 工具座蓋零件的數(shù)控加工工藝設計 摘要 根據(jù)工具座蓋的加工要求，本設計的主要任務是軸從工件出發(fā)，分析及確定毛坯選擇、夾具選擇、機床選擇，切削參數(shù)的確定等加工關鍵要素。馬克思曾經(jīng)說過“各種經(jīng)濟時代的區(qū)別，不在于生產(chǎn)什么，而在于怎樣生產(chǎn)，用什么勞動資料生產(chǎn)”?，F(xiàn)代工業(yè)的制造技術以及裝備情況代表著人類生產(chǎn)活動最根本的生產(chǎn)資料，而數(shù)控技術恰好又可以體現(xiàn)出當今先進制造技術以及裝備情況的先進性。數(shù)控技術廣泛于當今世界各國工業(yè)、制造業(yè)方面，促使各國的制造能力和水平得到了很大提高，為復雜多變的多元化市場的適應能力和競爭能力注入了新的活力。 關鍵詞：數(shù)控技術；制造技術；加工工藝 目 錄 摘要 1 第一章： 緒論 4 1.1 工具座蓋零件設計的意義 4 1.2 工具座蓋零件設計需要完成的任務 4 1.21 工具座蓋零件圖形分析 4 1.22 工具座蓋零件的加工工藝分析 4 第二章： 零件圖紙分析 5 2.1零件圖? 5 2.2 零件圖分析 5 2.3 零件的作用 6 第三章：工具座蓋零件的工藝規(guī)程設計 7 3.1 零件毛坯的選擇 7 3.11毛坯的選擇方法 7 3.12毛坯的確定 7 3.2基準的選擇 8 3.21精基準的選擇 8 3.22粗基準的選擇 9 3.23工具座蓋零件粗基準與精基準的確定 9 3.3.加工設備的選擇 9 3.4 工具、量具的選擇 11 3.5刀具的選擇 11 3.6夾具的選擇 12 3.61夾具種類 12 3.62夾具選擇的注意事項 12 3.63夾具的確定 13 3.7冷卻液的選擇 13 第四章 切削用量選用及工時的計算 14 4.1主軸轉速的確定 14 4.2進給速度的確定 14 4.3背吃刀量的 確定 15 4.4切削速度的確定 16 4.41工序3：銑底面 16 4.42工序4：鉆直徑11mm孔 16 4.43工序5：鏜內孔 16 4.44工序6：平端面 16 4.45工序7：φ9.8鉆頭鉆孔 17 4.46工序7：鉸φ10mm孔 17 4.5時間定額的計算 17 4.51工序3：銑平面工時計算 18 4.53工序4：鉆Ф11孔工時計算 19 4.51工序5：車外圓工時計算 20 結論 21 參考文獻 22 第一章： 緒論 近年來，數(shù)控加工和數(shù)控設備的應用發(fā)展迅速，以組合為主的大量生產(chǎn)正在向數(shù)控設備為主的生產(chǎn)方式轉變，產(chǎn)品更新速度越來越快,復雜形狀的零件越來越多,精度要求越來越高,多品種、小批量生產(chǎn)的比重明顯增加，社會上對掌握數(shù)控技術的人才需求量越來越大，特別是對掌握數(shù)控加工技術的人才需求量最大。本次設計選擇了工具座蓋零件，該零件屬于盤類零件，是適合數(shù)控車削和銑削的主要加工對象。從成本角度考慮，成本適中，適合數(shù)控車削加工和銑削加工。 1.1 工具座蓋零件設計的意義 現(xiàn)代機械制造工藝設計是寬口徑機械類專業(yè)，我們在學完了機械制造技術基礎等專業(yè)課理論知識之后的一個實踐學習環(huán)節(jié)，其目的是鞏固和加深理論內容，培養(yǎng)我們學生綜合運用所學理論，解決現(xiàn)代實際工藝設計問題能力。 1.2 工具座蓋零件設計需要完成的任務 1.21 工具座蓋零件圖形分析 在加工零件圖之前我們首先要進行圖紙的審查，找出主要的和關鍵的技術要求，然后對零件圖樣進行分析。分析零件圖選擇毛坯尺寸，對零件加工尺寸、表面粗糙度等技術要求綜合分析，得出零件的加工過程，最后選擇合適的機床。 1.22 工具座蓋零件的加工工藝分析 毛坯選擇QT400鑄造。毛坯的形狀與零件圖形基本相同，根據(jù)需要加工的輪廓給出加工條件，查閱相關資料，計算出加工零件是所需要的切削速度，主軸轉速及背吃刀量，選擇所需的刀具（精加工和粗加工選擇不同的刀具加工），并制定加工的工藝卡片。 第二章： 零件圖紙分析 2.1零件圖? 2.2 零件圖分析 該零件的視圖符合國家標準的要求，位置準確，表達清楚；幾何元素之間的關系準確；尺寸標注完整、清晰。 （1）尺寸精度 其中軸的軸承臺階精度要求較高，φ72屬于 IT7級精度，此處零件表面都屬于零件的重要表面，在加工時務必保證此處加工精度，圖紙中φ11及深度10mm屬于IT8級以下加工精度，在加工中精度相對來說比較容易保證，圖紙中一些未標注公差的尺寸，如厚度110、長度78、等未標注尺寸公差，在加工中可以按照GB/T1804-m中所規(guī)定的公差帶進行加工。 （2）表面粗糙度的要求 由于零件表面工作部位不同，可以對不同的工作表面，選擇不同的表面粗糙度。零件整體的便面粗糙度要求較高，3處粗糙度要求Ra1.6，4處粗糙度要求Ra3.2，其余按照Ra12.6處理，Ra1.6粗糙度精度要求較高，在加工中需要通過粗加工，半精加工，精加工逐步達到要求，從而滿足零件對粗糙度的要求。 3） 形位公差要求 形位公差包括形狀公差和位置公差。任何零件都是由點、線、面構成的，這些點、線、面稱為要素。機械加工后零件的實際要素相對于理想要素總有誤差，包括形狀誤差和位置誤差。 4） 其他技術要求 零件圖紙中經(jīng)常會出現(xiàn)一些其他技術要求，例如零件圖紙中說明了一下未注的倒角及圓角情況，還說明了未注尺寸公差按照GB/T1804-m執(zhí)行，在安排加工工藝時務必注意保證此類技術參數(shù)。 2.3 零件的作用 工具座蓋零件，在日常的機械中經(jīng)常見到，對于壓蓋零件一般有以下幾種作用： 1、夾緊軸零件，一般由兩上蓋和下蓋兩部分組成； 2、軸的軸向連接作用； 3、可以作為剛性聯(lián)軸器使用，傳遞一定的扭矩。 第三章：工具座蓋零件的工藝規(guī)程設計 3.1 零件毛坯的選擇 3.11毛坯的選擇方法 毛坯是根據(jù)零件所需要的形狀以及一些尺寸制成的然后供生產(chǎn)加工的材料。毛坯的選擇要考慮很多的因素： 1、零件的生產(chǎn)類型，本設計零件主要是以成批生產(chǎn)為主； 2、零件的結構形狀與尺寸，本設計零件結構比較簡易，尺寸清楚，屬于中小型零件。 3、零件的材料工藝性和力學性能要求，即零件的鑄造和鍛造性能，本設計零件是采用45#鑄鋼為材料， 4、現(xiàn)有的生產(chǎn)條件水平，即毛坯制造的水平和制造能力以及毛坯是否可以進行專業(yè)化生產(chǎn)。根據(jù)以上條件可知，本零件應采用鑄件為毛坯。 3.12毛坯的確定 1.選擇毛坯類型 由題目要求得知工件材料為QT400-15。毛坯選用鑄件，綜合零件加工過程分析，該零件加工余量小，生產(chǎn)效率高，適合大批量生產(chǎn)，采用鑄件的方法制造毛坯，公差等級為普通級。 2.確定毛坯尺寸公差和機械加工余量 要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。 （1）公差等級。由工件的功用及技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 （2）鑄件重量已知機械加工后零件的重量為0.65kg由此可初步估計機械加工前鑄件毛坯的重量為0.8kg。 根據(jù)上諸因素，可確定毛坯的機械加工余量，所得結果如表3-2所示 表 3-2 毛坯機械加工余量及毛坯尺寸公差 鑄件質量 形狀復雜系數(shù) 材質等級 公差等級 0.8kg 普通級 項目() 機械加工余量() 尺寸公差() 厚度70 1.0~2.5(取2.0) 72±0.5 內孔72 1.0~2.5(取2.0) Φ68±0.5 凸臺2mm 1.0~2.5(取1.0) 4±0.5 3.繪制毛坯零件簡圖，如下 圖 3.5 毛坯簡圖 3.2基準的選擇 對零件進行基面選擇是工藝設計中的不可缺少的工作。因為基面選擇的合理性，可以保證零件的加工質量，提高零件的生產(chǎn)率。否則，加工工藝過程中會漏洞百出。 粗基準：用毛坯上位經(jīng)過加工的表表面作為定位基準稱為粗基準。 精基準：用加工過的表面作為定位基準成為精基準。 3.21精基準的選擇 在選擇定位基準是一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，然后再考慮用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。 (1)基準重合原則一般應遵循以下幾項原則。 1)基準重合原則。應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準，可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。 2)統(tǒng)一基準原則。應盡肯能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以 保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。 3)互為基準 原則。當工件上兩個加工表面之間的尾椎精度要求比較高時，可以采用兩個互為基準的方法進行加工。 4)自為基準原則。一些表面的精加工工序，要求加工余量小二均勻，常以加工表面自身為精基準進行加工。 上述4項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，用根據(jù)實際條件決定取舍。 3.22粗基準的選擇 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則，被加工零件上如有不加工表面，應選不加工表面作為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關系。 2)合理分配加工余量的原則。從保證重要報名加工余量均勻考慮，應選擇重要表面最為粗基準。 3)便于裝夾的原則。為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能 平滑光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切割或其他缺陷，并有足夠的支撐面積。 4)粗基準在同一尺寸方向上一般不得重復使用的原則。粗基準通常在同一尺寸方向上只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大，所以組基準一般不得重復使用。 上述4項選擇粗基準的原則，有不能同時兼顧，只能根據(jù)主次抉擇。 3.23工具座蓋零件粗基準與精基準的確定 工具座蓋零件首先采用零件毛坯的兩個端面為粗基準，符合粗基準選擇中：便于裝夾和合理分配加工余量兩規(guī)則，使用此粗基準加工出底面作為精基準，后序使用此面為精基準加工出四個沉頭孔后，合鏜端面及內孔。 3.3.加工設備的選擇 通過以上對零件的工藝分析，可知加工此零件需要的設備主要為車床及銑床，對于設備的型號的選擇主要考慮一下幾個方面： 1) 機床的加工范圍：例如機床的回轉直徑或者加工行程是否能夠滿足零件的機構需求。 2) 機床的加工精度：所選擇的機床的加工精度必須大于零件的加工精度，這樣才能夠保證零件加工的可靠性 3) 機床的切削速度范圍：主要體現(xiàn)在機床的主軸轉速，一般來說較大的回轉直徑的設備，轉速都比較低，而較小的回轉直徑的設備轉速較高，從切削速度的角度來看，較大的設備是不適合加工較小尺寸的零件。 4) 機床的切削功率：機床所提供的切削力必須保證零件的順利加工，也就是說機床提供的切削力必須大于零件的切削抗力。 5) 機床的剛性 6) 機床的經(jīng)濟性:在滿足上述條件的情況下，竟可能選擇成本較低的設備，這樣可以大大降低生產(chǎn)成本。 根據(jù)上述各點，為此零件選擇一臺鏜孔用車床，具體型號參數(shù)如下: 項 　目 技術參數(shù) 床身上最大件回轉直徑 Φ250 mm 拖板上最大件直徑 Φ160 mm 最大工件長度 10 / 800 mm 主軸轉速范圍 70-3000 rpm 主軸通孔直徑 Φ25 mm 主軸內孔錐度 MT6 主軸外端錐體錐度 D4 刀架刀位數(shù) 4 車刀刀桿最大尺寸 16x16 尾座套筒內孔錐度 MT3 尾座套筒最大移動距離 100mm 主電機功率 2.2kw 車床外形尺寸（長×寬×高） 1500/1850×800×1680mm 車床毛重 840kg/1000kg 3.4 工具、量具的選擇 加工零件圖所選用加工工具、量具 序號 名稱 規(guī)格 精度/mm 數(shù)量 1 游標卡尺 0~150mm 0.02 1 3 內徑百分表 50~75 0.01 1 4 半徑規(guī) R20~R30 0.5 1 5 粗糙度對比快 一套 1 6 計算器 函數(shù)計算器 1 7 -其他輔助工具 卡盤鑰匙、油石等 其他車工常用工具 3.5刀具的選擇 根據(jù)不同的加工內容，則需要不同規(guī)格的刀具來進行加工，該零件材料為45號鋼， 切削用刀具材料應具備的性能有： （1）高速鋼 比工具鋼硬，用于低速或不連續(xù)切削，刀具壽命較長； （2）高性能高速鋼 強韌、抗邊緣磨損性強，用于可粗切或精切任何材料，包括鋼、不銹鋼、非鐵和非金屬材料，切削速度可比高速鋼高，強度和韌性較粉末冶金好； （3）粉末冶金高速鋼 良好的抗熱性和抗碎片磨損，用于切削鋼、高溫合金、不銹鋼、鋁、碳鋼及合金鋼和其他不易加工的材料，切削速度可比高性能高速鋼高15%； （4）硬質合金 耐磨損、耐熱，用于可鍛鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鋁合金的精加工，壽命比一般工具鋼高10-20倍； （5）陶瓷 高硬度、耐熱沖擊性好，用于高速粗加工，鑄鐵和鋼的精加工，也適合加有色金屬和非金屬材料不適合加工鋁、鎂、鈦及其合金，還可用于高速加工； （6）立方氮化硼 超強硬度、耐磨性好，用于硬度大于450HBW材料的高速切削，刀具壽命長，可實現(xiàn)超精表面加工； （7）聚晶金剛石 超強硬度、耐磨性好，用于粗切和精切鋁等有色金屬和非金屬材料，刀具壽命長，可實現(xiàn)超精表面加工。加工該工件所用刀具清單如下： 序號 刀具號 名稱及規(guī)格/mm 長度/mm 材質 1 T01 Φ100mm面銑刀 100 硬質合金 2 T02 端面車刀 100 硬質合金 3 T03 內孔鏜刀 120 硬質合金 4 T04 Φ20立銑刀 120 硬質合金 5 T05 Φ9.8mm鉆頭 130 高速鋼 6 T07 Φ11mm鉆頭 130 高速鋼 7 T08 Φ10鉸刀 60 高速鋼 3.6夾具的選擇 3.61夾具種類 在確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準確定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。 （1）專用夾具：一般在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中采用各種專用夾具，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度。除大批量生產(chǎn)之外，中小批量生產(chǎn)中也需要采用一些專用夾具，但在結構設計設計時要進行具體的技術經(jīng)濟分析； （2）組合夾具：組合夾具是一種模塊化的夾具。標準的模塊元件具有較高的精度和賴磨性，可組裝成各種夾具。夾具用完可拆卸，清洗后可留、待組裝新的夾具。由于使用組合夾具可縮短生產(chǎn)準備周期，元件能重復多次使用并具有減少專用夾具數(shù)量等優(yōu)點； （3）通用夾具：已經(jīng)標準化的可加工一定范圍內不同工件的夾具，稱為通用夾具。其尺寸、結構已經(jīng)規(guī)范化，而且具有一定的通用性，這類夾具適應性強，可用于一定形狀和尺寸范圍內的各種工件，價格便宜。其缺點是夾具精度不高，生產(chǎn)效率也比較低，較難裝夾。一般適用于單件小批量生產(chǎn)中。 3.62夾具選擇的注意事項 選擇裝夾方法的要點： （1）盡可能的選擇零件的設計基準為精基準；粗基準的選擇要保證重要表面的加工余量均勻，使不加工表面的尺寸、位置符合圖紙的要求，且便于裝夾； （2）機床高速強力切削時，定位基準要有足夠的接觸面積和分布面積，以承受大的切削力且定位移動可靠； （3）夾具本身要以車床工作臺上安裝法蘭或基準孔來定位并安裝到機床上，這可確保零件的工件坐標系與機床坐標系固定的尺寸關系，這是和普通機床的一個重要區(qū)別。 3.63夾具的確定 該零件形狀規(guī)則，主要加工面為回轉體零件，內孔的加工可以在車床完成，合鏜可以選擇三爪卡盤作為車床的主要夾具，除了車床工序，在前續(xù)的加工中還需要銑扁，鉆孔等工序，此時根據(jù)上述原則可以選擇平口鉗作為主要夾具。平口虎鉗如圖所示。 3.7冷卻液的選擇 切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效的減少摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具的摩擦，提高生產(chǎn)效率和加工表面質量。切削液它具有冷卻、潤滑、清洗和防銹作用，而在數(shù)控加工的過程中會放出大量的熱及產(chǎn)生大量的費屑。而高溫易使工件變形，而費屑也易影響工件的表面質量。因此選擇切削液用以減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減小刀具的磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質量。 通過查表，將常用三種切削液列表，如下表6-1： 表6-1 常用冷卻液 冷卻液名稱 主要成份 主要作用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、復合油 潤滑 第四章 切削用量選用及工時的計算 數(shù)控切削用量即切削參數(shù)包括主軸轉速、銑削深度與寬度、進給量、行距、殘留高度、層高等。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。切削用量是加工過程中重要的組成部分，合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 4.1主軸轉速的確定 主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具）的直徑來選擇，其計算公式為： （3.6） 公式中：為切削速度，單位為/min由刀具的耐用度決定； 為主軸的轉速，單位為； 為銑刀的直徑，單位為。 切削速度的選取如所示: 銑削時切削速度 工件材料 硬度/HBS 切削速度/() 高速鋼銑刀 硬質合金銑刀 鋼 <225 18~42 66~150 225~325 12~36 54~120 325~425 6~21 36~75 鑄鐵 <190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 4.5~10 21~30 鋁 70~120 100~200 200~400 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。 從理論上講，切削速度的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，根據(jù)每把刀具的加工的內容不同，所選擇的切削速度也不同。 4.2進給速度的確定 在保證機床、刀具不超出工件精度充許的數(shù)值，表面粗糙 度值不太大的前提下，盡量選擇大的進給量，粗加工時限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度 切削進給量是切削時單位時間內工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉速、銑刀齒數(shù)及每齒進給量（mm/z）的關系為: （3.7） 式中 —銑刀齒數(shù)（mm/min） —銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量（mm/z） —主軸轉速 每齒進給量的選取主要取決與工具材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工具材料的強度和硬度越高，越小，反之越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。銑刀每齒進給量如下表3-6所示 表3-6 銑刀每齒進給量 工件材料 每齒進給量/（） 粗銑 精銑 高速鋼銑刀 硬質合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質合金銑刀 鋼 0.10~0.15 0.10~0.25 0.02~0.05 0.10~0.15 鑄鐵 0.12~0.20 0.15~0.30 鋁 0.06~0.20 0.10~0.25 0.05~0.10 0.02~0.05 根據(jù)每把刀具的加工的內容不同，所選擇的每齒進給量也不同，因此要依次選擇每把刀的下面為每把刀具切削進給量的計算方法： 上面已計算出每把刀的主軸轉速、每把刀的齒數(shù)由表3-1可知，將其數(shù)據(jù)代入式 中計算得： 4.3背吃刀量的 確定 確定背吃刀量是根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使被吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)， 提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。所以每把刀的背吃刀量可以根據(jù)每道工序加工余量自行定義。 選擇時應使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 4.4切削速度的確定 4.41工序3：銑底面 已知毛坯被加工長度為110mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=1mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗銑fz=0.1mm/r切削速度，盤銑刀為四刃銑刀： 當nw=318r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×318×4=127(mm/min). 4.42工序4：鉆直徑11mm孔 已知毛坯被加工長度為25 mm，確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗車f=0.1mm/r切削速度：參考有關手冊，確定V=20m/min 當nw=579r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×579=57.9mm/min) 4.43工序5：鏜內孔 已知毛坯被加工長度為70mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=1mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗車f=0.1mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=100m/min 當nw=442r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×442=44.2(mm/min) 4.44工序6：平端面 已知毛坯被加工長度為10mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=1mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗車f=0.1mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=100m/min 當nw=442r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×442=44.2(mm/min) 4.45工序7：φ9.8鉆頭鉆孔 已知毛坯被加工長度為160mm，確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定f=0.1mm/r切削速度：參考有關手冊，確定V=20m/min 當nw=650r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×650=65(mm/min) 4.46工序7：鉸φ10mm孔 已知毛坯被加工長度為16 mm，確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗車f=0.1mm/r切削速度：參考有關手冊，確定V=10m/min 當nw=318r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×707=31.8(mm/min) 4.5時間定額的計算 目前工時定額主要是按經(jīng)過生產(chǎn)實踐驗證積累起來的統(tǒng)計資料來確定（參閱有關手冊），隨著工藝過程的不斷改進，也需要相應地修訂工時定額。 對于流水線自動線，由于有規(guī)定的切削用量，工時定額可以部分通過計算，部分應與統(tǒng)計資料得出。 在計算出每一道工序的單件時間后，還必須對各個工序的單件計算時間進行平衡，以最大限度地發(fā)揮各臺機床的生產(chǎn)效率，達到較高的生產(chǎn)率，保證完成生產(chǎn)任務。 具體方法時首先計算出零件的年生產(chǎn)綱領所要求的單件時間： =60/Nmin 式中，T—年基本工時，單位為h； N—零件的年生產(chǎn)綱領，單位為件/年； --設備負荷率，一般取0.75-0.85。 將每個工序的單件計算時間Tc與Td進行比較。對于Tc大于Td的工序，可通過下列方法縮短Tc，以達到平衡工序單件時間的目的。 若Tc大于Td在一倍以內，可采用該井刀具，適當提高切削用量，采用高效加工方法縮短工作進程等措施來縮短Tc。 若Tc大于Td兩倍以上，則可采用增加順序加工工序或增加平行加工工序的方法來成倍地提高生產(chǎn)率，縮短Tc。 對于Tc小于Td的工序，因其生產(chǎn)率較高，則可采用一般的通用機床及工藝裝備，來降低成本。 下面以工序3銑平面、工序4鉆孔，工序5鏜孔為例來說明時間定額的計算方法。 基本時間的計算。 4.51工序3：銑平面工時計算 由于刀具寬度大于所銑平面寬度，所以為對稱銑削。其公式運用如下： 根據(jù)對稱銑平面基本時間計算公式可求出銑削單個側面的基本時間為 式中，當主偏角時 切入行程 切出行程 刀具半徑、所銑平面寬度 、工件長度、進給速度 由毛坯圖可知= ，而 將上述參數(shù)代入式（3.8），則該工序的基本時間為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序3的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序1的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序3的單件時間 4.53工序4：鉆Ф11孔工時計算 根據(jù)鉆孔的基本時間計算公式可求出鉆孔工步的基本時間為： (3.9) 式中，，可根據(jù)，查表選取 鉆孔切入及切出行程/mm 背吃刀量 與主偏角有關的切入長度 切出長度 0.05 0.95 0.57 0.24 0.19 0.05 13 0.10 1.90 1.10 0.47 0.37 0.10 15 0.125 2.40 1.40 0.59 0.48 0.125 18 0.15 2.94 1.70 0.71 0.56 0.15 22 0.20 3.80 2.40 0.95 0.75 0.23 28 鉆孔令、，以此條件查表可得：，，而，，將上述參數(shù)代入公式，則該工序的基本時間為為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序4的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序1的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序4的單件時間 4.51工序5：車外圓工時計算 根據(jù)基本時間計算公式可求出該工序的基本時間為： （3.8） 式中，當主偏角時， 切入行程 切出行程 毛坯長度 將上述參數(shù)代入式（3.8），則該工序的基本時間為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序5的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序5的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序5的單件時間 結論 從開始設計零件，分析零件的加工工藝，選擇機床，選擇刀具，選擇毛坯，最終到編制出程序。在這個過程中我都學會了很多的知識。這次從零件的設計完成結果來看，雖然還是存在著一些問題，但是自己的很多方面還是得到了提高。 通過這次對零件進行設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，切實做到了將理論聯(lián)系到實際中，也只有理論與實際巧妙的結合在一起，才能達到規(guī)定的各項性能指標。對于程序的編制是一個重要內容，只有合理的編制程序，制定出走刀路線，才能在最短的時間內加工出滿足要求的零件。 通過這次的畢業(yè)設計，使我對以前的所學知識進行了一次比較全面的復習，從中學到了不少課本以外的知識，也積累了一些加工的經(jīng)驗和技巧。但在整個零件的加工和畢業(yè)設計的完成都還存在著一定的不足，還懇請老師批評和指正。 總之用一句話來形容就是：即起到了溫習舊知識的作用，又起到了開拓新思維的作用。這為自己以后走向社會、走向工作崗位奠定了一定基礎。 參考文獻 [1] 雷賢卿，張玉琴.旋轉車削圓柱面專用機車參數(shù)的確定[J].制造技術與機,1996第十期.35-36頁. 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