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機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 接頭 零件名稱 接頭 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 09 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 83x40x103 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 被吃刀量 進給次數(shù) 工時/min r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆直徑為Φ5.5的孔 麻花鉆，游標卡尺 375 11.5 0.25 2.75 1 2 絞直徑為Φ6H9的孔 鉸刀，游標卡尺 175 8.7 0.5 0.25 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 課程設計說明書 目 錄 序 言 2 第1章 接頭零件的工藝分析 3 §1.1 零件的功用 3 §1.2 零件的工藝分析 3 第2章 接頭零件的工藝路線的擬訂 4 §2.1 毛坯的選擇 4 §2.3 定位基準的選擇 4 §2.3 加工表面方法的選擇 5 §2.4 工藝路線的擬定 5 §3.1 確定加工余量和工序尺寸 10 第4章 夾具的設計 12 §4.1 問題的提出 12 4.2定位基準的選擇 12 4.3夾緊機構 12 4.4定位元件的選擇 12 4.5夾緊力和切削力計算 12 4.6定位誤差分析 13 4.7 夾具體的設計 14 結束語 16 參考文獻 17  序 言 本次課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 這次課程設計是我在畢業(yè)前對之前學過的知識的一次綜合演練，我得到以下幾方面的鍛煉。 運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位，加緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。 提高結構設計能力。通過設計夾具的訓練，獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效，省力，經濟合理而能保證加工質量的夾具的能力。 學會使用手冊以及圖表資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱，出處，能夠做到熟練的運用。 就我個人而言，我希望通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己發(fā)現(xiàn)問題、分析問題喝解決問題的能力。 第1章 接頭零件的工藝分析 §1.1 零件的功用 題目所給的零件是接頭零件。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。 §1.2 零件的工藝分析 接頭 是機車變速箱中一個重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀比較簡單，但其加工孔和外圓面有精度要求，此外還有28的兩端面的要求加工，對精度有一定的要求。接頭的孔和外圓慢粗糙度要求都是 3.2，所以都要求精加工。其孔與28的兩端面有垂直度的公差要求。因為零件的尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工必須保證精度要求。 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是接頭需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 1．28的兩側端面、孔φ20H7和外圓面Ф30g7，精度要求為IT7到IT8之間。 2．70的兩端面精度是在IT12 到IT13之間。 3．孔φ6H9,精度要求為IT7到IT8之間。 4．Φ10的孔的精度要求也是IT12 到IT13； 5．孔φ20H7和外圓面Ф30g7中心線的同軸度誤差為Φ0.02mm，28兩端面與孔φ20H7中心線得對稱度誤差為0.12。 零件要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計者的要求。 從設計接頭 的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔和端面加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格較底的機床。 第2章 接頭零件的工藝路線的擬訂 §2.1 毛坯的選擇 已知此接頭零件的生產類型為中批量生產，零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，采用鑄造精度較高的金屬型鑄造。這對提高生產率、保證加工質量也是有利的。 由以上分析可知。該接頭零件的主要加工表面是外圓面、孔和端面等面。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于接頭來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及兩側端面的各尺寸精度。 §2.3 定位基準的選擇 一、粗基準的選擇 粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各 加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按下列原則選擇： 1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。如 果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作 為粗基準。 2.合理分配個加工面的余量。 3.粗基準應避免重復使用。 4.選作粗基準的表面應平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準。對本零件而言，則應以零件的左側端面為主要的定位粗基準。 二、精基準的選擇 1.基準重合原則 應當盡量使定位基準與設計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤 差。 2.基準統(tǒng)一原則 在零件加工的整個工藝過程中或者有關的某幾道工序中盡可能采用同一個 (或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。 3.自為基準原則 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應選擇加工表面作為基準，稱 為自為基準原則。 4.互為基準原則 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復加工的方法，這稱為 互為基準原則。 5.便于裝夾原則 所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應該是精 度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則。對本零件而言，應以φ20H7孔為精基準。 §2.3 加工表面方法的選擇 零件各表面加工方案 加工表面 經濟精度 表面粗糙度 加工方案 右側端 IT12 12.5 粗車 左端面 IT12 12.5 粗車 外圓Φ30g10 IT8 3.2 粗車-精車 Φ20H7的孔 IT8 3.2 鉆擴鉸 28H11兩側面 IT8 3.2 粗銑-精銑 Φ6H9的孔 IT8 3.2 鉆鉸 Φ10的孔 IT12 12.5 鉆 §2.4 工藝路線的擬定 對于批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。接頭 的加工的第一個工序也是加工統(tǒng)一的基準。具體工序是先以小頭孔左端面為粗基準，粗、精加工小頭孔右端面，再以右端面為基準加工小頭孔，在后續(xù)的工序安排中都是以小頭孔為基準定位。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 1. 確定工序原則 確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： （1） 工序分散原則 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。 （2）工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。而且采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量較小。 2. 工序的特點 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不 同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 （1）工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 （2）工序分散的特點 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經濟效果。 3. 加工精度的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： （1）粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高 生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內 應力和變形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 11 ~ 12 IT IT 。 粗糙度為 10 ~ 1.25 Ra m 。 （2）半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證 合 適 的 加 工 余 量 。 半 精 加 工 的 公 差 等 級 為 9 ~ 10 IT IT 。 表 面 粗 糙 度 為10 ~ 1.25 Ra m 。 （3）精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 , 主要目的是保證零件的形狀位置幾精度, 尺寸精度及表面粗糙度 , 使各主要表面達到圖紙要求 . 另外精加工工序安排在最后, 可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床切削用量小，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 6 ~ 7 IT IT ，表面粗糙度為 10 ~1.25 Ra m 。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費時的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能達到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 工藝路線一： 01 備料 鑄造 02 清砂 除去澆冒口，鋒邊及型砂 03 熱處理 人工時效 04 檢驗 檢驗毛坯 05 車 車零件的右側端面 06 車 車零件的左端面，粗車精車外圓Φ30g10 07 鉆 鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔 08 銑 銑零件28H11兩側面 09 鉆 鉆，鉸直徑為Φ6H9的孔 10 鉆 鉆直徑為Φ10的孔 11 去毛刺 去毛刺 12 質檢 檢驗至圖紙要求 檢驗工藝路線二： 01 備料 鑄造 02 清砂 除去澆冒口，鋒邊及型砂 03 熱處理 人工時效 04 檢驗 檢驗毛坯 05 車 鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔 06 車 車零件的右側端面 07 鉆 車零件的左端面，粗車精車外圓Φ30g10 08 銑 銑零件28H11兩側面 09 鉆 鉆，鉸直徑為Φ6H9的孔 10 鉆 鉆直徑為Φ10的孔 11 去毛刺 去毛刺 12 質檢 檢驗至圖紙要求 上述兩個方案的不同點在于：方案一時先加工基準面，然后鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔；而方案二與此相反，先鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔，再車外圓面銑端面。兩個方案通過比較可以看出，方案一鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔時可以通過已加工過的基準面作為定位基準，孔的位置精度很容易得到保證，此方案先加基準面的目的就時為孔加工提供定為基準；方案二在加工基準面之前就鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔，雖然有利于裝夾和定位，但是不利于孔的精度和位置度的保證。通過綜合分析，確定以下的工藝路線方案： 01 備料 鑄造 02 清砂 除去澆冒口，鋒邊及型砂 03 熱處理 人工時效 04 檢驗 檢驗毛坯 05 車 車零件的右側端面 06 車 車零件的左端面，粗車精車外圓Φ30g10 07 鉆 鉆，擴，鉸直徑為Φ20H7的孔 08 銑 銑零件28H11兩側面 09 鉆 鉆，鉸直徑為Φ6H9的孔 10 鉆 鉆直徑為Φ10的孔 11 去毛刺 去毛刺 12 質檢 檢驗至圖紙要求 第3章 主要工序設計 §3.1 確定加工余量和工序尺寸 零件件材料HT200，硬度170~220HBS，毛坯重量為2.4kg。生產類型為 中批量生產，采用金屬模鑄造毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1）φ30g10mm外圓面的加工余量 考慮其加工精度及表面粗糙度，要求粗車-精車即滿足要求。 查《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表2.2-5， 得成批和大量生產鑄造精度等級CT7MAF。 查表2.2-4，加工單邊余量數(shù)值為Z=2.0mm 查表2.2-1，鑄件的公差數(shù)值為0.78mm 2、孔φ20mm的表面粗糙度為Ra3.2 《機械制造技術基礎》表5-3可得應進行鉆擴鉸加工。 鑄孔：實心 鉆孔：φ18 2Z=19 擴孔：φ19.8 2Z=1.8 鉸孔：φ20 2Z=1.2 3、孔φ6 mmH9由《幾何精度測量》表1-1的精度要求介于IT7-IT8之間表面 粗糙度為Ra3.2 《機械制造技術基礎》表5-2可得應進行鉆孔、鉸孔。參照《工藝手冊》表2.3-8 鉆孔：φ5.8mm 2Z=5.8 鉸： φ6mm 2Z=0.2 5、銑側面28 mm表面粗糙度Ra3.2、Ra6.3《機械制造技術基礎》5-6可知應進行粗銑、半精銑。由《機械加工工藝實用手冊》表8-32半精銑加工余量為3mm，半邊加工余量為1.5，粗加工精度為IT13。 §3.2 鉆，鉸直徑為Φ6H9的孔 工步一：鉆孔φ5.8mm f=0.25mm/r（見《切削用量簡明手冊》表2.7） v=12m/min（見《切削用量簡明手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮） ns===411r/min 按機床選取nw =392r/min（按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15） 所以實際切削速度 v===11.45m/min 切削工時：t===1.2min 工步二：鉸孔 f=0.5mm/r（見《切削用量簡明手冊》表2.11） v=6m/min（見《切削用量簡明手冊》表2.24） ns===201r/min 按機床選取nw=195r/min（按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15） 所以實際切削速度 v===5.8m/min 切削工時：t==1.2min 第4章 夾具的設計 §4.1 問題的提出 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工離合器接合叉零件時，需要設計專用的夾具。根據任務要求中的設計內容，需要設計鉆直徑6H9的孔夾具。 4.2定位基準的選擇 對于實際的加工路線進行確定的時候首先要做的就是定位加工基準的確定，在這個時候定位基準必須要符合本次加工的要求，只有選擇合適的加工流程加工出來的零部件才能夠達到要求的精準度，我們選擇Φ20H7的內圓面作為基準。 4.3夾緊機構 根據零件的定位方案、加工方法、生產率要求，運用手動夾緊可以滿足。采用螺旋夾緊機構，手動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。 4.4定位元件的選擇 對于實際的加工路線進行確定的時候首先要做的就是定位加工基準的確定，在這個時候定位基準必須要符合本次加工的要求，只有選擇合適的加工流程加工出來的零部件才能夠達到要求的精準度。 本次設計的鉆直徑6H9的孔夾具設計，我們采用芯軸來限制定位零件的Φ20H7的內圓面，這樣可以限制2個自由度，然后利用軸肩定位零件的一側端面，這樣可以限制3個自由度，利用活動支撐釘定位零件的28mm 的一側端面，可以限制1個自由度這樣就完成了零件圖的完全定位。 4.5夾緊力和切削力計算 由于本道工序主要完成孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得： 鉆削力 式（5-2） 鉆削力矩 式（5-3） 式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 4.6定位誤差分析 該夾具以下端面為定位基準，利用芯軸和支撐釘作為定位元件，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴銷的定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 4.7 夾具體的設計 對夾具體的設計的基本要求 （1）應該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結構的方法和使用應該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。 （4）應便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產生更多的，一般應在夾具體上面。 （5）安裝應牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。 由于是大批大量生產，主要考慮提高勞動生產率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。 結束語 這次課程設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據存在大量的重復和重疊，由于經驗不足，在選取數(shù)據上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設計。 這次課程設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從題目的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參考文獻 [1] 東北重型機械學院，洛陽農業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1980。 [2] 張進生。機械制造工藝與夾具設計指導［Ｍ］。機械工業(yè)出版社，1995。 [3] 李慶壽。機床夾具設計［Ｍ］。機械工業(yè)出版社，1991。 [4] 李洪。機械加工工藝手冊［Ｍ］。北京出版社，1956。 [5] 上海市金屬切削技術協(xié)會。金屬切削手冊［Ｍ］。上海科學技術出版社，2544。 [6] 黃如林，劉新佳，汪群。切削加工簡明實用手冊［Ｍ］?；瘜W工業(yè)出版社，2544。 [7] 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處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 檢驗工序卡 產品型號 零件圖號 產品名稱 接頭 零件名稱 接頭 共 1 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 嚴格按照零件圖圖紙及其技術要求執(zhí)行 序號 檢驗項目 檢驗百分數(shù) 量具種類 規(guī)格 精度等級 備注 1 尺寸70檢測 抽查25% 游標卡尺 0.02mm 2 尺寸28H11檢測 抽查25% 游標卡尺 0.02mm 3 Φ50g10外圓尺寸及位檢測 抽查25% 游標卡尺 0.02mm 4 Φ20H7孔尺寸及位檢測 抽查30% 游標卡尺 0.02mm 5 Φ6H9孔尺寸及位置檢測 抽查70% 游標卡尺 0.02mm 6 Φ10孔尺寸及位置檢測 抽查25% 游標卡尺 0.02mm 7 28H11端面與Φ20H7孔的垂直度檢測 抽查25% 芯軸，百分表 8 Φ50g10外圓與Φ20H7孔的同軸度檢測 抽查25% 芯軸，百分表 9 粗糙度 抽查15% 標準樣塊 10 外觀 100%