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1、太陽能 光伏組件 常見的重 大問題原 因分析（ 轉載） 網狀隱裂原因 1.電池片在焊接或搬運過程中受外力造成 . 2.電池片在低溫下沒有經過預熱在短時間內突然受到高溫后出現(xiàn)膨脹造成隱裂現(xiàn)象 組件影響： 1.網狀隱裂會影響組件功率衰減 . 2.網狀隱裂長時間出現(xiàn)碎片，出現(xiàn)熱斑等直接影響組件性能預防措施： 1.在生產過程中避免電池片過于受到外力碰撞 .2.在焊接過程中電池片要提前保溫（手焊）烙鐵溫度要 符合要求 .3.EL測試要嚴格要求檢驗 . 網狀隱裂 EVA脫層原因1.交聯(lián)度不合格 .（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成 .3.EVA原材料成分（例

2、如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層 4. 助焊劑用量過多，在外界長時間遇到高溫出現(xiàn)延主柵線脫層組件影響： 1.脫層面積較小時影響組件大功率失效。當脫層面積較大時直接導致組件失效報廢預防措施： 1.嚴格控制層壓機溫度 、 時間等重要參數 并定期按照要求做交聯(lián)度實驗 ,并將交聯(lián)度控制在 85% 5%內。 2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗 .3. 加強制程過程中成品外觀檢驗 4.嚴格控制助焊劑用量，盡量不超過主柵線兩側 0.3mm 硅膠不良導致分層 &電池片交叉隱裂紋原因1.交聯(lián)度不合格 .（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成 .

3、3.邊框打膠有縫隙，雨水進入縫隙內后組件長時間工作中發(fā)熱導致組件邊緣脫層 4.電池片或組件受外力造成隱裂組件影響： 1.分層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件報廢2.交叉隱裂會造成紋碎片使電池失效，組件功率衰減直接影響組件性能 預防措施： 1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數 并定期按照要求做交聯(lián)度實驗。 2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗 .3. 加強制程過程中成品外觀檢驗 4.總裝打膠嚴格要求操作手法，硅膠需要完全密封5. 抬放組件時避免受外力碰撞 硅膠不良分層 電池 交 叉隱裂紋 組件燒壞原因 1.匯流條與焊帶接觸面積較小或虛焊出現(xiàn)電阻加大發(fā)熱造成組件燒毀 組件影響： 1.短時

4、間內對組件無影響，組件在外界發(fā)電系統(tǒng)上長時間工作會被燒壞最終導致報廢 預防措施： 1.在匯流條焊接和組件修復工序需要嚴格按照作業(yè)指導書要求進行焊接 ， 避免在焊接過 程中出現(xiàn)焊接面積過小 .2.焊接完成后需要目視一下是否焊接 ok. 3.嚴格控制焊接烙鐵問題在管控范圍內 (375 15)和焊接時間 2-3s 組件內部燒壞 組件接線盒起火原因 1.引線在卡槽內沒有被卡緊出現(xiàn)打火起火 . 2.引線和接線盒焊點焊接面積過小出現(xiàn)電阻過大造成著火 .3.引線過長接觸接線盒塑膠件長時間受熱會造成起火 組件影響： 1.起火直接造成組件報廢，嚴重可能一起火災 . 預防措施： 1.嚴格按照 sop作業(yè)將引出線完

5、全插入卡槽內 2.引出線和接線盒焊點焊接面積至少大于 20平方毫米 .3.嚴格控制引出線長度符合圖紙要求，按照 sop作業(yè) . 避免引出線接觸接線盒塑膠件 . 電池裂片原因 1.焊接過程中操作不當造成裂片 2.人員抬放時手法不正確造成組件裂片3.層壓機故障出現(xiàn)組件類片 組件影響： 1.裂片部分失效影響組件功率衰減 , 2.單片電池片功率衰減或完全失效影響組件功率衰減預防措施： 1.匯流條焊接和返工區(qū)域嚴格按照 sop手法進行操作2.人員抬放組件時嚴格按照工藝要求手法進行抬放組件 . 3.確保層壓機定期的保養(yǎng) .每做過設備的配件更換都要嚴格做好首件確認 ok后在生產 .4.EL測試嚴格把關檢驗

6、,禁止不良漏失 . 電池助焊劑用量過多原因 1.焊接機調整助焊劑噴射量過大造成 2.人員在返修時涂抹助焊劑過多導致 組件影響： 1.影響組件主柵線位置 EVA脫層 , 2.組件在發(fā)電系統(tǒng)上長時間后出現(xiàn)閃電紋黑斑 ， 影響組件功率衰減使組件壽命減少或造成報廢 預防措施： 1.調整焊接機助焊劑噴射量 .定時檢查 . 2.返修區(qū)域在更換電池片時請使用指定的助焊筆 ,禁止用大頭毛刷涂抹助焊劑 虛焊、過焊原因 1.焊接溫度過多或助焊劑涂抹過少或速度過快會導致虛焊 2.焊接溫度過高或焊接時間過長會導致過焊現(xiàn)象 .組件影響： 1.虛焊在短時間出現(xiàn)焊帶與電池片脫層，影響組件功率衰減或失效 ,2.過焊導致電池片

7、內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢 預防措施： 1.確保焊接機溫度、助焊劑噴射量和焊接時間的參數設定 . 并要定期檢查 2.返修區(qū)域要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用正確的助焊筆涂抹助焊劑3.加強 EL檢驗力度，避免不良漏失下一工序 . 焊帶偏移或焊接后翹曲破片原因 1.焊接機定位出現(xiàn)異常會造成焊帶偏移現(xiàn)象 2.電池片原材主柵線偏移會造成焊接后焊帶與主柵線偏移3.溫度過高焊帶彎曲硬度過大導致焊接完后電池片彎曲 組件影響： 1.偏移會導致焊帶與電池面積接觸減少，出現(xiàn)脫層或影響功率衰減 2.過焊導致電池片內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢3.焊接后彎曲

8、造成電池片碎片 預防措施： 1.定期檢查焊接機的定位系統(tǒng) . 2.加強電池片和焊帶原材料的來料檢驗 , 組件鋼化玻璃爆和接線盒導線斷裂原因 1.組件在搬運過程中受到嚴重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有雜質出現(xiàn)原材自爆 .3.導線沒有按照規(guī)定位置放置導致導線背壓壞 . 組件影響： 1.玻璃爆破組件直接報廢， 2.導線損壞導致組件功率失效或出現(xiàn)漏電連電危險事故預防措施： 1.組件在抬放過程中要輕拿輕放 .避免受外力碰撞 .2.加強玻璃原材檢驗測試 , 3.導線一定要嚴格按照要求盤放 .避免零散在組件上 氣泡產生原因 1.層壓機抽真空溫度時間過短，溫度設定過低或過高會出現(xiàn)氣泡 2.內部不干凈有異

9、物會出現(xiàn)氣泡 .3.上手絕緣小條尺寸過大或過小會導致氣泡 . 組件影響： 1.組件氣泡會影響脫層 .嚴重會導致報廢 預防措施： 1.層壓機抽真空時間溫度參數設定要嚴格按照工藝要求設定 . 2.焊接和層疊工序要注意工序 5s清潔 ,3.絕緣小條裁切尺寸嚴格要求進行裁切和檢查 . 熱斑和脫層原因 1.組件修復時有異物在表面會造成熱斑 2.焊接附著力不夠會造成熱斑點 .3.脫層層壓溫度、時間等參數不符合標準造成 組件影響： 1.熱斑導致組件功率衰減失效或者直接導致組件燒毀報廢 . 2.脫層導致組件功率衰減或失效影響組件壽命使組件報廢 .預防措施： 1.嚴格按照返修 SOP要求操作 ,并注意返修后檢查

10、注意 5s.2.焊接處烙鐵溫度焊焊機時間的控制要符合標準 , 3.定時檢查層壓機參數是否符合工藝要求 .同時要按時做交聯(lián)度實驗確保交聯(lián)度符合要求 85% 5%. 電池熱斑 燒毀脫層 EVA脫層原因1.交聯(lián)度不合格 .（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成 .3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層 組件影響： 1.脫層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件失效至報廢 預防措施： 1.嚴格控制層壓機溫度 、 時間等重要參數 并定期按照要求做交聯(lián)度實驗 。 確保交聯(lián)度 符合要求 85% 5%.2.加強原材料供應商的

11、改善及原材檢驗 . 3. 加強制程過程中成品外觀檢驗 層壓不合格脫層低效原因 1.低檔次電池片混放到高檔次組件內 ， （原材混料 / 或制程中混料）組件影響： 1.影響組件整體功率變低，組件功率在短時間內衰減幅度較大2.低效片區(qū)域會產生熱班會燒毀組件 預防措施： 1.產線在投放電池片時不同檔次電池片做好區(qū)分，避免混用 ,返修區(qū)域的電池片檔次也 要做好標識， 避免誤用 .2.EL測試人員要嚴格檢驗，避免低效片漏失 . 低效片、混檔 硅膠氣泡和縫隙原因 1.硅膠氣泡和縫隙主要是硅膠原材內有氣泡或氣槍氣壓不穩(wěn)造成 , 2.縫隙主要原因是員工手法打膠不標準造成 組件影響： 1.有縫隙的地方會有雨水進入

12、，雨水進入后組件工作時發(fā)熱會造成分層現(xiàn)象 . 預防措施： 1.請原材料廠商改善 ,IQC檢驗加強檢驗 . 2.人員打膠手法要規(guī)范 ,3.打完膠后人員做自己動作 .清洗人員嚴格檢驗 . 漏打膠原因： 1.人員作業(yè)不認真 ,造成漏打膠 , 2.產線組件放置不規(guī)范，人員拉錯產品流入下一工序 .組件影響： 1.未打膠會進入雨水或濕氣造成連電組件起火現(xiàn)象 .預防措施： 1.加強人員技能培訓，增強自檢意識 .2.產線嚴格按照產品三定原則擺放 ,避免誤 3.清洗組件和包裝處嚴格檢驗 ,避免不良漏失 引線虛焊原因： 1.人員作業(yè)手法不規(guī)范或不認真 ,造成漏焊 , 2.烙鐵溫度過低、過高或焊接時間過短造成虛焊

13、,.組件影響： 1.組件功率過低 .2.連接不良出現(xiàn)電阻加大 ， 打火造成組件燒毀 . 預防措施： 1.嚴格要求操作人員執(zhí)行 SOP操作，規(guī)范作用手法 . 2.按時點檢烙鐵溫度，規(guī)范焊接時間 . 接線盒引線虛焊接線盒硅膠不固化原因： 1.硅膠配比不符合工藝要求造成硅膠不固化 ,2.出膠孔 A 或 B 膠孔堵住未出膠造成不固化 . 組件影響： 1.硅膠不固化膠會從線盒縫隙邊緣流出 ， 盒內引線會暴露在空氣中遇雨水或濕氣會造成 連電使組件起火現(xiàn)象 .預防措施： 1.嚴格按照規(guī)定每小時確認硅膠表干動作 .2.定時確認硅膠配比是否符合工藝要求。 3.清洗工序要嚴格把關確保硅膠 100%固化 ok EV

14、A小條變黃原因：1.EVA小條長時間暴露在空氣中，變異造成 , 2.EVA受助焊劑、酒精等污染造成變異 .3.與不同廠商 EVA搭配使用發(fā)生化學反應 組件影響： 1.外觀不良客戶不接受 . 2.可能會造成脫層現(xiàn)象預防措施： 1.EVA開封后嚴格按照工藝要求在 12h內用完 ,避免長時間暴露在空氣中 .2.注意料件放置區(qū)域的 5s清潔，避免在加工過程中受污染 . 3.避免與非同廠家家的 EVA搭配使用 EVA小條變黃異物和玻璃表面紅筆印原因： 1.層疊和玻璃上料處 5S不清潔造成異物被壓在組件內 ,2.人員發(fā)現(xiàn)不良做好標記評審完后未及時清理直接包裝 . 組件影響： 1.影響組件整體外觀 .造成投

15、訴預防措施： 1.對層疊和玻璃上料工序做好 5S清潔，避免異物出現(xiàn) .2.發(fā)現(xiàn)不良后禁止在組件上做標記，直接在流程卡上記錄不良位置 . 3.產線產品擺放嚴格執(zhí)行 “ 三定 ” 原則標識擺放 組件內有異物和玻璃表面有紅筆印 組件色差原因： 1.組件色差為原材料加工時鍍膜不均勻造成 , 2.焊接機在投放電池片未按照顏色區(qū)分投放造成3.返修區(qū)域未做顏色區(qū)分確認造成混片色差 組件影響： 1.影響組件整體外觀 .造成投訴 預防措施： 1.反饋給原材料改善 .并對來料做嚴格檢驗卡管 . 2.焊接機在投料時嚴格要求做顏色區(qū)分投放避免混片 .3.返修區(qū)域做好電池片顏色等級的標識 ， 返工時和返工后做自己動作 ， 避免用錯片子造 成色差