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1、第34頁 1 緒論 1．1矯直設備的發(fā)展 1．1．1矯直設備的發(fā)展概況 矯直技術多用于金屬條材加工的后部工序，在很大程度上決定著產、成品的質量水平。20世紀初已經有矯直圓材的二輥式矯直機。20世紀30年代中期發(fā)明222型六輥式矯直機，顯著提高了管材矯直質量。20世紀60年代中期，為了解決大直徑管材的矯直問題，美國薩頓公司研制成功313型七輥式矯直機。20世紀70年代我國改革開放以后接觸到大量的國外設計研制成果，有小到φ1.6mm金屬絲矯直機和大到φ600mm管材矯直機。有速度達到300m/min的高速矯直機和精度達到0.038mm/m的高精度矯直機。 同時也引進許多先進的矯直設備

2、。進入90年代我國在趕超世界先進水平方面又邁出了一大步，一些新研制的矯直機獲得了國家的發(fā)明專利；一些新成果獲得了市、省及部級科技成果進步獎；有的獲得了國家發(fā)明獎。近年來我國在反彎輥形七斜輥矯直機，多斜輥薄壁轉轂式矯直機，平行輥異輥距矯直機及矯直液壓自動切料機等研制方面相繼取得成功， 1．1．2矯直作用 軋制和熱處理后的管材有一系列的缺陷，其中主要的是縱向彎曲和橫斷面的橢圓度。為了消除這些缺陷，需設置斜輥式鋼管矯直機，在矯直過程中，鋼管在矯直輥間作直線前進的同時還進行旋轉運動，通過鋼管在矯直輥中反復多次彈性彎曲使鋼管達到矯直的目的。 1． 2矯直設備分類 1．2．1矯直機的分類 按工作

3、原理不同劃分為五大類。第一類稱為反復彎曲矯直機，它們是靠壓頭或輥子在同一平面內對工件進行反復壓彎并逐漸減小壓彎量，直到壓彎量與彈復量相等而變直。第二類稱為旋轉彎曲式矯直機，是工件在塑性彎曲狀態(tài)下以旋轉變形方式從大的等彎矩區(qū)向小的等彎矩區(qū)過渡，在走出塑性區(qū)時彈復變直。第三類稱為拉伸矯直機，它依靠拉伸變形把原來長短不一的縱向纖維拉成等長度并進入塑性變形后經卸載及彈復而變直。第四類稱為拉彎矯直機。它是把拉伸與彎曲變形合成起來使工件兩個表層的較大拉伸及全截面的拉伸變形三者不在同一時間發(fā)生，全斷面各層纖維的彈復變形也不是同時發(fā)生的，既防止了板帶的斷裂，又提高了矯直質量。第五類稱為拉坯矯直設備，它是在拉動

4、連鑄坯下行的同時使鑄坯的弧形彎曲漸伸變直，其拉力主要用于克服外部阻力，而鑄坯本身在高溫狀態(tài)下所需的矯直力是較小的。 具體進一步分類如圖1.1所示： 　　　　　　　　 ,圖1.1 （５）拉坯矯直機 拉坯矯直機在連鑄系統中占有重要位置，取得了很大發(fā)展，已經自成體系。 1．2．2鋼管矯直機分類及適用范圍　 在矯直管、棒等圓形斷面條材時若采用平行輥矯直機則存在兩個致命的缺點：第一，只能矯直圓材垂直于輥軸的縱向剖面上的彎曲。若矯直其它各方面的縱向剖面的彎曲常需要進行多次的變方位的矯直過程；第二，圓材在矯直過程中容易產生自轉現象，不僅達不到矯直目的，反而要產生嚴重的螺旋形彎曲（俗

5、稱麻花彎），使產品報廢。為了消除上述的缺點，在生產中常采用斜輥矯直機。 常見的斜輥矯直機的類型及用途： 1、 2斜輥矯直機：這種矯直機用于矯直棒材，也可用于矯直厚壁管材。 2、 3斜輥矯直機：只適用于矯直長度較小，直徑較大，壁厚很薄的小量管材，故至今沒有發(fā)展起來。 3、 多斜輥矯直機 (1)、212型5輥式矯直機：適用范圍寬，表面質量好，可以一機多用。但上輥穩(wěn)定性低，傳動系統復雜，制造成本高。 (2)、222型6輥式矯直機：這種矯直機既可以矯直管材又可以矯直棒材。 4、6輥以上的斜輥矯直機 (1)、12121型7輥式矯直機：這種矯直機主要用于矯直高強度管材及厚壁管材，不僅可以矯

6、直管材的彎曲度也可以消除管材的隨圓度。 (2)、1－12（8）型8輥式矯直機：它有較廣的適用范圍，可以用于管材張力減徑生產線、焊管生產線、擠壓生產線、電鍍生產線及有色金屬管的軋制生產線。 5、313型斜輥矯直機：這種矯直機只能用于大直徑圓材的矯直。 1．2．3斜輥矯直機的典型輥系 1、1-1（5）輥系 如圖1.2（a）所示，上下輥一一交錯，此輥系常駐由５個輥子組成，上三下二，上輥短，下輥長。入口側長輥處可使圓材得到較大的均勻的塑性彎曲，到出口側長輥處則按較小的塑性彎曲進行壓彎在反復后達到矯直的目的。 2、212輥系　如圖1.2（b）所示，5輥式管材矯直機的專用輥系，它把原來

7、輥系中兩端短輥移到長輥上方，形成兩對壓緊輥。 3、2輥系 如圖1.2（c）所示，它的矯直功能來自輥形的凸凹變化，它是以矯直短圓材的獨特性而受到重視，又以能矯直圓材兩端和能壓光圓材表面而得到不斷發(fā)展。 4、12121輥系　如圖1.2（d）所示，可以把它看成是圖1.2（a）和圖1.2（b）兩種輥系的綜合。圓材在壓緊輥間的塑性變形區(qū)得到延長，壓扁矯直和圓整能力得到增強，矯直速度有所提高，對管棒材矯直都可適用。 5、222或2-2（6）輥系　如圖1.2（e）所示，６個輥子全部為驅動輥，這種輥系的兩端輥主要起壓扁矯直和圓整作用，并有利于工件的咬入，中間輥可以保證較長的塑性彎曲區(qū)，使已經壓扁矯直部

8、分尚存的彎曲得到矯直。 6、2221或2-21（7）輥系　如圖1.2（f）所示，此輥系是在222輥系后面增加一輥，新增加一個輥子起的作用很大，它可以增大第3對輥處塑性彎曲區(qū)的長度，并在壓下量合適的條件下易于達到工作彈復變直的要求。而且這種改進的輥系對于矯直管材也有提高質量的作用。 7、21-1（9）輥系　如圖1.2（g）所示，這種矯直輥系入口端的一對壓緊輥可以保證工件快速咬入和對管材的壓扁矯直作用，3個長輥處可以實現３段遞減的等曲率性變性區(qū)，有助于提高矯直速度。 8、313輥系　如圖1.2（h）所示，此輥系比較特殊，前后各用３個斜輥按相隔120°環(huán)抱管材，既可以按三角壓扁方式起到矯直和圓

9、整作用，又可以利用中間輥進行三段的連續(xù)壓彎，可用較小的壓彎改善壓扁矯直效果，使大直徑薄壁管找到了較好的矯直途徑。 圖1.2 斜輥矯直機的典型輥系 1．3斜輥矯直的工作原理 斜輥矯直機一般采用旋轉反彎矯直原理，旋轉反彎矯直主要用于圓材矯直，旋轉矯直中最常見的方法是多斜輥矯直法，是在斜輥矯直機上進行的。由于圓材的原始彎曲是多方位的。因此，在矯直時要使圓材繞軸線旋轉，并在旋轉的同時能使其反彎程度由小到大，再由大到小連續(xù)變化，才能使任何方位的原始彎曲都能得到可靠的反彎矯直。斜輥矯直機的作用是強迫圓材在反彎狀態(tài)下旋轉前進，達到矯直的

10、目的。如圖1.4所示： 1——K-x曲線 2——M-x曲線 圖1.4 旋轉反彎矯直過程中彎矩與塑性區(qū)分布 圓材在斜輥間反彎前進，走過每一個螺旋導程時反彎量的減少梯度和圓材塑性變形層的深度及均勻度是矯直質量的決定因素。因此，圓材在塑性區(qū)內旋轉次數或稱高頻彎曲次數越多，各處縱向纖維的變形量差別越小，結果各處的殘余曲率差也越小，從而使圓材變直。相對而言，如果使彎曲延長，在旋轉導程不變的條件下，也等于增加高頻彎曲次數，同樣可提高矯直質量。 1． 4φ219矯正機簡介 本次畢業(yè)設計的φ219矯正機采用八柱預緊式封閉機架和2-2-2-1復合輥系統。 下面簡述工作

11、過程和結構特點。 矯直機組具有手動控制和半自動控制兩種工作方法。手動控制用于安裝調試，換輥，檢修作業(yè)；半自動控制用于正常矯直生產作業(yè)。其機組工作過程簡述如下： 上料臺架上排布好待矯直的鋼管后，拔料器動作將一支待矯直鋼管送入輸送輥道。布軒在輸送輥道的光電檢測裝置檢測到鋼管后，入口輥道升起，輸送鋼管前進；當布軒在入口輥道出口端的光電檢測裝置檢測到鋼管后，入口導板動作，使鋼管對中順利進入矯直機；當鋼管頭部被咬入第一對矯直輥后，入口導板打開，入口輥道下降，鋼管在橋直機城經反復旋轉彎曲變形后被矯直。當鋼管尾部離開第七號輥（導輥）后，出口輥道升起，將矯直后的鋼管輸送到下一工序，即完成一根鋼管的矯直。當

12、鋼管離開第三對輥子后，主傳動系統發(fā)出信號指令輸入輥道抬起迎接下一根待矯鋼管。 2、結構特點： (1)、采用了八柱預緊式封閉機架和2-2-2-1復合輥系統，提高機架剛度和矯直度。 (2)、上輥座升降采用二柱導向，導向精度較高，安裝調整方便。 (3)、上輥采用液壓平衡和鎖緊，消除了螺旋副的間隙和其他安裝間隙， (4)、提高了機架的剛度，消除了咬入時的沖擊。 (5)、下輥采用液壓缸鎖緊，工作可靠。 (6)、下輥升降電氣傳動安裝在機座側面，以便于檢修和調整。 (7)、轉角調整采用電機螺旋升降器機構 (8)、矯直輥軸承座與轉盤做成一體式 (9)、換輥工具采用杠桿平衡砣結構形式。 (

13、10)、潤滑（稀油和干油）按鈕安裝在主操作臺上，以方便操作。 2 矯直機總體方案的確定 2． 1矯直方案及傳動方案的確定 2．1．1矯直方案 方案一： 采用2-2-2-1型7輥式矯直機，此矯直機是使用數量最多的矯直機之一。這種矯直機既可矯直管材也可以矯直棒材，具有穩(wěn)定性高，矯直表面質量好，操作方便等優(yōu)點。 方案二： 采用2-1-2型5輥式矯正機，這種矯直機的優(yōu)點是適用范圍寬，表面質量好，可以一機多用。缺點為上輥穩(wěn)定性低，傳動系統復雜，制造成本高。 方案三： 采用1-2-1-2-1型7輥式矯正機，這種

14、矯直機主要用于矯直高強度管材及厚壁管材， 可以保持工作的良好的表面質量，并且可以提高矯直速度。所以它有較廣的適用范圍，可以用于管材張力減徑生產線、焊管生產線等。但制造成本高。 綜上分析，采用方案一。 2．1．2傳動方案 斜輥矯直機的傳動方式有齒輪和萬向接軸傳動兩種。 方案一：齒輪傳動如圖2.1所示 1-長輥 2-拉桿 3-右立板 4-集油盤 5-端板 6-傳動輪 8-短輥 9-左立板 10-壓下手輪 圖2.1 臥式矯直機齒輪傳動 此圖為齒輪傳動的臥式斜輥矯直機，它是由兩個分配軸及圓錐齒輪直接傳動矯直輥的。這種傳動比較緊湊，調節(jié)輥子斜角的范圍可以很

15、大，但輥子軸頭齒輪受輥徑限制不能太大，其強度也受限制。此外，齒輪系統包含在輥座轉盤之內，潤滑及密封也不太方便。 方案二：萬向接軸傳動（如圖2.2所示） 圖2.2 立式斜輥矯直機結構圖 萬向接軸的一端與輥子軸頭相聯，電動機與減速分配齒輪箱的出軸相聯，電動機與減速分配齒輪箱用聯軸器聯接。這種傳動方式使?jié)櫥?、維修及換輥等工作得到改善。此圖為立式機架的斜輥矯直機。這種矯直機采用萬向接軸傳動比較普遍，其優(yōu)越性更大。電動機及減速分配齒輪箱可單獨裝在地基上，與機器本體分離較遠，使結構明顯簡化。具有調節(jié)方便，工作線高度不變，機器本體與傳動系統的震動互不干擾等優(yōu)點。由于其上下輥都可傳動，因此，咬入條

16、件及表面質量有改善。這種矯直機傳動方式的不足之處是占地面積和機架高度大。 2．2上橫梁的壓下裝置 2．2．1上橫梁工作原理描述 為適應不同規(guī)格鋼管能在矯直機中順利的實現矯直，上橫梁裝配必須實現以下功能： 1、 應不同規(guī)格的待矯直鋼管，上、下工作輥系中的輥距要求可調，同時必須能夠承受上工作輥系傳遞給上橫梁的反力； 2、 矯直機要能穩(wěn)定、精確矯直，必須在工作過程中上工作輥系不能上、下竄動；保證矯直輥輥面與鋼管能夠良好的接觸，矯直輥必須圓周方向能夠調整； 3、 矯直機要達到高精度，上、下工作輥必須鎖緊，在工作過程中不能轉動； 2．2．2壓下調整方案的確定 為了滿足上述工作

17、原理要求，下面分別對上述四點要求分別闡述： 1、矯直機要適應不同規(guī)格的待矯直鋼管，上、下工作輥系中的輥距要求可調。這一要求，我們采取三種方案加以分析和比較。 上工作輥系上下調整有很多種方案可以實現： 方案一：通過液壓缸推、拉動上橫梁來實現上工作輥系移動。 優(yōu)點：結構簡單，制造成本低廉，控制簡單。 缺點：液體具有可壓縮性和液壓傳動準確性隨油溫變化較為明顯等原因，所以上工作輥系調整好后很難保證準確位置不變，這樣矯直機的工作精度很難保證。 方案二：采用減速電機帶動齒輪齒條： 優(yōu)點：可以通過機械制動實現上橫梁準確定位并鎖緊，工作較為可靠。 缺點：傳動機構相當笨拙、復雜，制造成本高，可靠

18、性一般。 方案三：采用減速電機帶動螺旋副來實現上橫梁升降：如圖1.5所示 1-擺線針輪電機直聯型電機減速速器 2-過度座 3-聯軸器 4-上橫梁 5-絲杠 6-活動梁 7-座板 8-立柱 9-拉桿 10-平衡缸 圖2.3 采用減速電機帶動螺旋副傳動簡圖 優(yōu)點：調整精確度較高；結構簡單，易于加工；控制維護簡單 缺點：螺旋傳動效率低； 綜上所述，方案三雖然傳動效率低，但此方案用于調整，在調整結束進入穩(wěn)定矯直階段后，固定不動。所以采用此方案。 2、要實現穩(wěn)定、精確矯直、在工作過程中上工作輥系不能上、下竄動，也就是上工作輥系必須緊密的與上橫梁在一起，不能有任何動態(tài)

19、或靜態(tài)間隔，有三種方案： 方案一：采用彈簧來實現穩(wěn)定、平衡： 優(yōu)點：結構簡單，成本低。 缺點：上工作輥系在調整過程中彈簧的壓縮在不斷的變化，根據虎克定律，可知彈簧產生的是一個變力，所以很不穩(wěn)定。 方案二：采用螺桿與大螺母相配合來實現： 優(yōu)點：結構簡單，成本低。 缺點：在調整過程中如果工人沒有放松螺桿，那么很容易損壞傳動部件，造成事故， 而且每次調整后工人要爬到上橫梁上鎖緊螺桿，所以很不方便。 方案三：采用液壓缸來實現調平衡： 優(yōu)點：結構緊湊，工作可靠，調整系統壓力可以得到不同的平衡鎖緊力。 缺點：需要一液壓站，成本相對較高。 綜上三種方案，方案三最佳。

20、 3 矯直機結構參數的計算 3． 1φ219矯直機的主要參數 矯直力為：3000KN 鋼管直徑：φ133～φ219 鋼管壁厚：4～20mm 角度調整范圍：27°～37° 鋼管材質：優(yōu)質碳素鋼，低合金鋼 最大屈服強度：500MPa 矯直精度：0.5mm／m 下壓力不小于10t，下壓速度為0.8～1.2mm/s。 3．2矯直輥輥形尺寸的確定 3．2．1輥徑的確定 初選輥徑：由文獻[2] 264頁 （4-20）式得： mm時： （3.1）

21、式中：— 矯直輥輥腰直徑，單位為mm； — 管材最大直徑，單位為mm； 取系數為1.7，則輥徑為： mm 3．2．2輥子長度的確定 初選輥子長度：由文獻[2] 264頁 （4-21）式得： mm時： （3.2） 取系數為1.5，則輥子長度為： mm 3．2．3輥距的確定 初選輥距： (3.3) 取系數為2，則輥距為： mm 根據現場的實際情況和以往的經驗，及參照同類型設備和有關標準，最后確定輥形的工藝參數為： mm mm mm 3．3

22、矯直力的計算 在上橫粱壓下傳動過程中，中間輥所受的矯直力最大，所以在下面的絲杠設計及輥軸的校核過程中都用此力來計算。 查文獻[1]288頁，式4-78 (3.4) 式中：— 為工件的螺旋導程； — 彈性極限彎矩，，； — 塑性斷面系數； — 抗彎斷面模數； mm3 查文獻[5]第378頁，表8-2取 N·mm mm = =2808057.185N 中間上輥的壓緊力可有可無。但是，它的導向作用不可少。因此可以考慮具有輕微的壓緊力并按0.3來計算。 于是矯直力為： N 3．

23、 4主電機的選擇 主電機的型號：24-280-21 功率：110KW×2 轉數：600/1500r/min 主減速器速比：16.57 4 壓下機構設計 4．1螺旋螺母的設計 圖4.1 螺旋傳動的受力分析 4．1．1選擇螺旋螺母材料 螺旋采用45鋼淬火，由文獻[9]第1卷3-15頁表3-1-7]查得其抗拉強度MPa，屈服強度MPa，螺母材料用鋁青銅ZcuAl10Fe3（考慮速度低）。 4．1．2耐磨性計算 由文獻[1]92頁式（5-44） （4

24、.1） 式中：— 螺紋的中直徑，單位為mm； — 作用于螺桿上的軸向載荷，單位為N；即 — 螺距，單位為mm； — 螺紋的牙形高度，單位為mm； — 許用壓強，單位為MPa； — 可根據螺母形式選定，對于整體式螺母，由于磨損后不能調整， 取1.2～2.5； 考慮到螺桿對強度要求較高并單向傳動，采用鋸齒形螺紋。 按國家標準：30°鋸齒形螺紋 。 取 由文獻[1]第93頁表5-12查得許用壓強MPa。取MPa mm 查文獻[9]第2卷 5-25頁表5-1-13（GB/T13576.3-1992）螺紋的基本尺寸： mm；mm；mm；mm； mm； mm 螺

25、母高度： (4.2) mm 取mm 螺母的螺紋圈數： (4.3) 取 4．1．3校核螺旋副自鎖條件 螺旋升角： (4.4) 查文獻[1]第93頁表5-12得摩擦系數。 摩擦角： (4.5) ∵，∴證明螺旋自鎖可靠。 4．1．4校核螺母螺紋牙強度 圖4.2 螺母螺紋圈的受力分析 由文獻[1]第94頁表5-13知螺母螺牙許用應力，對于青銅材料有M

26、Pa， MPa，考慮載荷接近靜載，鋁青銅材料強度較高，許用應力取大值。 螺紋牙危險截面a-a的剪切強度條件為： (4.6) 螺紋牙危險截面a-a的彎曲強度條件為： (4.7) 式中：— 螺紋牙根部的厚度，單位為mm； 對于30°鋸齒形螺紋，。 — 螺母材料的許用切應力，單位為MPa； — 螺母材料的許用彎曲應力，單位為MPa； MPa

27、1、 螺旋升角： (4.8) 2、 總摩擦力矩： (4.9) 式中：— 螺紋的摩擦力矩，單位為N·mm； — 軸承的摩擦力矩，單位為N·mm； 螺桿所受的橫向力： 螺桿所受的摩擦阻力： (4.10) 式中：— 作用于螺紋上的正壓力，單位為N； — 摩擦系數； 查文獻[9]第1卷1-8頁表1-1-7摩擦系數，無油潤滑， ∴t t N·mm N·mm N·mm=3684.1 N·

28、m 螺桿所受的扭矩： (4.11) 式中：— 為軸承的傳動效率； — 為聯軸器的傳動效率； 查文獻[9]第1卷1-5頁表1-1-3 N·m 初選絲杠的下壓速度為mm/s， 初定電機輸出轉速： (4.12) r/min KW 式中：— 電機功率，單位為KW； 杳文獻[9]第4卷16-186頁 表16-2-142 考慮到傳動比較大，輸出功率小，選用 XLEDC2.2-8185A-473 擺線針輪電機直聯型減速器。其傳動比，輸出轉速r/

29、min，輸出轉矩N·m 當r/min時， 壓下速度： mm/s<1.2mm/s 4．2．2選壓下電動機 電機的轉速： r/min r/min 選電機的同步轉速為1500 r/min，電機功率為2.2Kw，滿載轉速r/min。 查文獻[9]第4卷22-52頁表22-1-28 選電機為Y100L1-4。因為電機轉子和減速哭中的齒輪有一定的轉動慣量，所以輥距調定好后的電機不能馬上停下來，容易造成高速過量，所以選用YEJ系列電動機。YEJ系列電動機是在Y系列電動機前蓋與風扇之間附加一個圓盤型直流電磁制動器組成的派生產品，其工作條件與Y系列相同。 安裝型式選B5。

30、 所以電動機型號：YEJ100L1-4-B5 2.2KW 1430r/min 5 壓下機構鎖緊力和輥軸的強度計算 5．1壓下機構鎖緊力 5．1．1壓下機構軸向調整鎖緊力計算 壓下機構軸向調整鎖緊力，是液壓缸向上抬起時的鎖緊力，目的是保證矯直輥不上、下竄動。 圖5.1 液壓缸簡圖 液壓缸向上抬起時的鎖緊力F，如圖5.1所示； （5.1） 式中：A— 液壓缸的環(huán)形面積，單位為mm2； — 公稱壓強，單位為MPa； 在冶金設備中，工程

31、壓強一般取16MPa（中高壓）， N 活動梁及活動梁上所有零件的重量： G=6131.735Kg 則作用在活動梁上所有零件的重力： N ∵∴在工作過程中工作輥不能上、下竄動。 5．1．2矯直輥周向鎖緊 工作輥工作時不能轉動，如下圖所示：輥距為1000mm，鋼管從上一對輥到下一對矯直輥時，鋼管的頭部并不直接與矯直輥的輥徑相接觸，而是與矯直輥輥徑的大端切線 方向相接觸?？梢园堰@時的鋼管看做成一懸臂梁，則在圖紙上測量l=879.64mm。矯直精度為0.5%。 圖6.2 矯直輥周向鎖緊受力圖 已知：mm，撓度mm，壁厚mm 文獻[9]第3版1-110頁

32、 （5.2） 式中：I— 彈性模量； E— 軸向慣性矩，單位為MPa； m 查文獻[9]第3版 第1卷 表1-1-6 第1-7頁 20號鋼為碳鋼，取E=200GPa。 N 上工作輥旋轉時所需力矩： N·m N 查文獻[9]第3版 表1-1-7 摩擦系數鋼-鋼的為： N·m ∵> ∴安全。 5．2軸的校核 5．2．1 軸的受力分析 圖5.3 軸的受力分析圖 5．2．2按彎扭合成校核 1、支反力： ===982820.015N 1、

33、 彎矩： M=×（280+5+80）=982820.015×（280+5+80）=358729.3 N·m 2、 扭矩： 查文獻[9]第1卷 1-25頁 表1.1-22 得， =0.95 =0.98 KW r / min 取 =50 r / min 式中：— 傳到矯直輥上的功率，單位為KW ； — 電動機的總功率，單位為KW ； — 電動機的總效率，單位為 r / min ；

34、 — 聯軸器的效率； — 軸承的效率； — 矯直輥的轉速，單位為 r / min ； — 總效率； — 總傳動比； T=N·m (5.3) 由于扭轉切應力為脈動循環(huán)變應力，因此，取=0.6 將上列數值代入式(5.3)得， = 65.4MPa 查文獻[9]第3卷 19- 4頁 表19.

35、1-1得， []=180～207 MPa 取 []=180 MPa ＜[] 故安全 式中：— 軸的計算應力 單位為MPa ； []— 軸的許用彎曲應力 單位為MPa ； M— 軸所受的彎矩 單位為N·mm； T— 軸所受的扭矩 單位為N·mm； W— 軸的抗彎截面系數 單位為mm ； 5．2．3 按疲勞強度進行校核 1、判斷危險截面 截面Ⅰ-Ⅰ處有過渡配合

36、、圓角、鍵槽、扭矩和較大的彎矩。 截面 Ⅲ-Ⅲ處有過渡配合、圓角、扭矩、和少量的彎矩。 因此，此軸的危險截面為Ⅰ-Ⅰ，故校核截面Ⅰ-Ⅰ即可。 截面Ⅰ-Ⅰ（右） 抗彎截面系數：W=0.1d=0.1×380=5487200 mm 抗扭截面系數：W=0.2d=0.2×380=10974400 mm 截面Ⅰ-Ⅰ的彎矩M為： M=358729.3N·m 截面Ⅰ-Ⅰ的扭矩T為： T=18582.39N·m 截面上的彎曲應力：

37、===65.4MPa 截面上的扭轉切應力： ===1.69 MPa 軸的材料為45鋼，調質處理。由文獻[1] 355頁 表15 – 1得， =640 MPa =275 MPa =155 MPa 截面處由于沒有軸肩存在，故取 ： =1 =1 及 =1 =1 故有效應力集中系數按文獻[1] 37頁 （附3 – 4 ）式 得， K =1+=1+1×（1-1）=1 K =1+=

38、1+1×（1-1）=1 查《機械設計手冊（中冊）》 780頁 表8 – 369得， 彎曲尺寸系數：=0.6 扭轉尺寸系數： =0.6 軸按磨削加工， 查文獻[1] 40頁 附圖 3 – 4得， =0.91 軸未經表面強化處理， 即 =1 查文獻[1] 25頁（3 – 12） 式 得綜合系數為： 式中：— 彎曲疲勞極限的綜合影響系數； — 在彎曲應力下零件的有效應力集中系數； — 在彎曲應力下零件的尺寸系數； — 在彎曲應

39、力下零件的表面質量系數； — 在彎曲應力下零件的強化系數； 式中：— 扭轉疲勞極限的綜合影響系數； — 在剪切應力下零件的有效應力集中系數； — 在剪切應力下零件的尺寸系數； — 在剪切應力下零件的表面質量系數； — 在剪切應力下零件的強化系數； 查文獻[1] 24頁 對于碳鋼， 取 查文獻[1] 26頁 對于碳鋼， 取 計算安全系數值 ： = ＞S (5.4) 由文獻[1] 366頁 得 S=1.5

40、 (5.5) 式中：— 僅有彎曲應力時的安全系數； — 彎曲疲勞極限的綜合影響系數； — 在彎曲應力下的應力幅 單位為MPa ； — 材料常數 ； — 在彎曲應力下的平均應力 單位為MPa ； — 彎曲疲勞極限 單位為MPa ； (5.6) 式中：— 僅有扭轉應力時的安全系數； — 扭轉疲勞極限 單位為MPa ； — 扭轉疲勞極限的綜合影響系數； — 在扭轉應力下的應力幅 單位為MPa ； — 材料常數 ； — 在扭轉應力下的平均應力 單位為MPa ；

41、 將上列數值代入式(5.4)中 得， =＞S ∴故合格 式中： — 危險截面的計算安全系數 ； — 僅有彎曲應力時的安全系數 — 僅有扭轉應力時的安全系數 ； S— 安全系數 ； 6 絲杠上的零件的驗算 6．1軸承的的驗算 作用于絲杠上的止推墊可以看成是一個鑲嵌軸承，為了能達到能正常工作，要對其在動載和靜載時分別進行校核。 靜載時： (6.1) 動載時： (

42、6.2) 式中：— 軸向載荷，N； — 滑動軸承的環(huán)形面積，mm2； — 滑動軸承的大徑，mm； — 電機的轉速，m／s； ∵滑動軸承采用的是固體自潤滑，∴?。? 查文獻[9]得：MPa； m／s； KNmm2 mm2 (6.3) MPa < m／s< ∴安全。 6．2鍵的校核 1、鍵的選擇 為了便于安裝和拆卸內齒套，內齒套與絲杠的頭部用花鍵聯接。為了能滿足定心精度高，定心的穩(wěn)定性好的特點，選用矩形花鍵。矩形花鍵的字心方式為小徑定心。 根據小徑mm

43、，查文獻[9]第2卷 第5-206頁表5-3-20選用的矩形花鍵的規(guī)格為： mm取鍵長mm（比輪轂寬度小些）。 即花鍵的齒數，大徑mm，小徑mm，鍵寬mm。 2、校核花鍵聯接的強度 校核鍵的擠壓強度： （6.4） 式中：— 載荷分配不均系數，與齒數有關，一般取=0.7～0.8，齒數多時取偏小值；取=0.7 — 花鍵的齒數； — 齒的工作長度，單位為mm； — 花鍵齒側的工作高度，矩形花鍵，，C為倒角尺寸，單位為mm； — 花鍵平均直徑，矩

44、形花鍵，單位為mm； (6.5) — 花鍵聯接時的許用擠壓應力，單位為MPa； 查文獻[1]第108頁表6-3，取的值為40MPa； N·m mm mm MPa< ∴鍵的強度合格。 結 論 在老師的悉心指導下，經過3個月的努力，我的畢業(yè)設計完成了。通過此次實習與設計，我受益匪淺。 首先，就對大學期間所學知識的系統運用和綜合運用。從前，總是覺得學的知識太零荼了，什么都學了，可是有許多學得不夠深入。這次設計讓我把學過的相關專業(yè)知

45、識又學習了一遍，能夠做到系統化，綜合化。 其次，就是理論聯系實際能力的提高。知識就該是活學活用的。雖然是學機械專業(yè)的，但不能機械地學習。要把所學知識真正與生產密切相連，敢于提出問題，并提出改進方案。 最后，是對我所設計的φ219七輥矯直機壓下裝置的總結。通過計算并考慮實際工作情況，我分別選擇了壓下裝置的減速器，壓下電機；設計并校核了絲杠與螺母；壓下機構軸向調整和周向調整的鎖緊力的計算；計算結果表明在調整矯直輥時，矯直輥在軸向和周向都不會發(fā)生竄動現象；我還計算了輥軸的強度，計算結果表明滿足強度要求；同時對內齒套的端部的花鍵和絲杠上部的滑動軸承進行了校核，校核結果均滿足要求。

46、 致 謝 這次畢業(yè)實習和設計是對我大學期間所學的知識一種檢驗，是一次運用知識、掌握系統知識體系的完善。在此，我向指導我的黃老師致以最真摯的謝意。感謝黃老師用淵博的知識、誨人不倦的嚴謹學風以及循循善誘的耐心作風不辭辛苦的悉心教導我，使我在學習的過程中受益匪淺，銘記終身。黃老師這種兢業(yè)精神更讓我深受感動。 感謝鞍鋼無縫鋼管廠的各位師傅們，在實習期間所給予我們的支持和幫助。 此外，還要感謝同組的崔宇同學和崔爽同學在畢業(yè)設計期間對我的鼓勵和支持。 參考文獻 [

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