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華北工學(xué)院分校畢業(yè)設(shè)計（論文）
前 言
畢業(yè)設(shè)計是每個畢業(yè)生所必經(jīng)的一個學(xué)習(xí)階段。它是在老師的指導(dǎo)下由學(xué)生獨(dú)立解決工程實際問題的過程。其基本目的是培養(yǎng)學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)的基礎(chǔ)理論、基礎(chǔ)知識和基本技能，分析與解決工程實際問題的能力。這對于培養(yǎng)我們勇于實踐、勇于探索和開拓創(chuàng)新的精神，提高我們分析、解決問題的能力，培養(yǎng)我們正確的設(shè)計思想和工程經(jīng)濟(jì)觀點(diǎn)、理論聯(lián)系實際的工作作風(fēng)、嚴(yán)肅認(rèn)真的科學(xué)態(tài)度都具有重要意義。
塑料是20世紀(jì)才發(fā)展起來的新材料。目前世界上塑料的體積產(chǎn)量已經(jīng)趕上鋼鐵，成為當(dāng)前人類使用的又一大類材料。我國的塑料工業(yè)正在飛速發(fā)展，塑料制品的應(yīng)用已經(jīng)深入到國民經(jīng)濟(jì)的各個部門。塑料工程通常是指塑料制造與改性，塑料成型及制品后加工。塑料制品與模具設(shè)計是塑料工程中的重要部分，是塑料工業(yè)中不可少的環(huán)節(jié)。
塑料材料的密度低，比強(qiáng)度高，又具有耐腐蝕性和絕緣性。在較多的品種中，有的耐磨性能良好，有的防震、抗沖性能優(yōu)異，有的耐疲勞性能突出。因而各種塑料制品在國民日常生活中得到了廣泛的應(yīng)用，它的大量使用還由于它的可加工性可以用注塑、擠塑、熱成型和壓延等方法高效的生產(chǎn)各種制品；它又可經(jīng)纖維增強(qiáng)或改性，一定程度的改善制品所需的某些性能；另外塑料制品著色容易，又可多樣修飾，使它濃妝淡抹走進(jìn)千家萬戶。塑料制品被大量使用是作結(jié)構(gòu)件，如各種電子儀表家用電器和通訊設(shè)備等的機(jī)殼、機(jī)架和機(jī)座、建筑上的塑料管道板條和門窗。汽車上的前后保險杠、儀表盤和內(nèi)飾件。除此之外塑料件作為電絕緣零件，與金屬導(dǎo)體、半導(dǎo)體器件相輔相成。近年來透明塑料制品，從鏡片、光盤到照明燈具，又拓展了新的應(yīng)用領(lǐng)域。
對于一件塑料件只有通過正確的制品設(shè)計，才能步入國民經(jīng)濟(jì)以至尖端技術(shù)的各個領(lǐng)域。因而在塑料制件的生產(chǎn)中我們工程技術(shù)人員必須熟悉制品設(shè)計和有關(guān)理論、方法，結(jié)構(gòu)和造型。
塑料材料的粘彈性、強(qiáng)度和剛度，以及它的特殊的失效形式、使用壽命和可靠性設(shè)計是設(shè)計中的技術(shù)難點(diǎn)。另外塑料材料的機(jī)加工，模具的冷卻系統(tǒng)、模具精度，以及塑料件精度的取決因素和塑料件加工時的熔體流動或軟化變形的可行性也是如今塑料制品設(shè)計上的技術(shù)難點(diǎn)。
如今塑料件成型模具的生產(chǎn)效率不斷提高，注塑成型的熱流道模具已普遍采用，各種自動脫模機(jī)構(gòu)已相當(dāng)成熟，模具的冷卻系統(tǒng)的冷卻效率得到充分的利用。再者，計算機(jī)輔助設(shè)計（CAD）和計算機(jī)輔助制造（CAM）的使用顯著提高了塑料模具設(shè)計和制造的效率和質(zhì)量，有效地縮短了模具設(shè)計制造周期。繼CAD和CAM技術(shù)成功地在模具設(shè)計和制造中應(yīng)用后，此項技術(shù)向縱深方向發(fā)展。另外計算機(jī)輔助工程（CAE）也將成為塑料模具設(shè)計中一種重要的輔助軟件。
第一章 塑料制品和方案論證
第1.1節(jié) 制件介紹
圖1.1中所示為汽車保險杠簡圖
圖1.1
該保險杠塑料制品用于昌河小型汽車，它安裝汽車車尾部分。其外形尺寸1320×150×90，形狀為無蓋殼體，整個制品的平均厚度為5㎜。
保險杠選用PP塑料成型，PP塑料具有質(zhì)輕、原料來源豐富、性能/價格比優(yōu)越、易于成型、易于回收等特點(diǎn)，因而用途十分廣泛。但是均聚PP抗沖擊性能、低溫韌性、耐老化和尺寸穩(wěn)定比較較差，難以滿足汽車制件強(qiáng)度和沖擊強(qiáng)度均衡的要求。因此在汽車制件中普遍使用的是改性的PP料，其中PP/EPDM ，共混改性料就是最常用的一種。本設(shè)計選擇了DSM公司的PP/EPDM，牌號為IP2401/1，其主要加工性能如表1所示。
表1 PP/EPDM的主要加工性能
頂出溫度/℃
最低加工溫度/℃
最高加工溫度/℃
最低模溫/℃
最高模溫/℃
最大剪切速率/
90
220
260
40
60
24000
第1.2節(jié) 方案論證
本設(shè)計采用熱流道注射成型，不僅縮短了成型周期、提高了生產(chǎn)效率，同時也節(jié)省了原料，它是大型模具的發(fā)展方向。設(shè)計中還采用了推板推桿聯(lián)合頂出可以解決大型注塑模具制品脫出困難的問題。設(shè)計中合理利用頂柱，從而解決了大型注塑模具尺寸跨度大難以滿足成型零件的剛度要求的矛盾。
當(dāng)開模至一定距離后，動模板開始帶動拉板。繼續(xù)開模動作則由拉板帶動推板，并通過復(fù)位桿及推桿板帶動推桿與推板同時推動制品脫離定模鑲件。合模時，推桿由復(fù)位桿復(fù)位。
1.模具主要參數(shù)確定：
收縮率：本保險杠所選用的塑料原材料是化工研究院研制的PP改性材料，其收縮率為1.2%，設(shè)計時各項收縮率定為：徑向方向為1.18%，橫向方向定為1.28%，豎向方向定為1.2%。
2.模具材料的選用：型腔用Cr12，，該鋼韌性差，可用于載荷大的大型模具，型芯采用40Cr，頂板、墊板選用45#鋼，導(dǎo)柱、導(dǎo)套選用T8A、T10A淬火，頂桿用T8A，模腳選用A3，熱流道主體選用55#碳鋼調(diào)質(zhì)，噴嘴采用60Si2Mn高頻淬火。
第二章 有關(guān)注射機(jī)參數(shù)的校核
第1節(jié) 最大注射量的校核
大型塑料制品中所用注射成型機(jī)都是螺桿式，其最大注射能力通常以螺桿在料筒內(nèi)的最大推進(jìn)容積表示。
成型所需要的注射總量應(yīng)小于所選注射機(jī)最大注射量的80%：即
G1×80%＞m總質(zhì)量 （2-1）
式中 G1——注射機(jī)的最大注射量
m總質(zhì)量——塑料件加澆注系統(tǒng)凝料的總質(zhì)量
經(jīng)計算m總質(zhì)量大約為2400cm3，所以可以選用公稱注射容量為4000cmX S—ZY—4000型注射機(jī)。
PP為非極性的結(jié)晶性高聚物，吸水率低，約為0.03%～0.04%，注射時一般不需干燥。PP粘度適中，流動性好，設(shè)定料溫在220～260℃之間，模溫在60℃左右，用于成型生產(chǎn)的注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)如表2所示
表2
型號
XS—ZY—4000
公稱注射容量∕cm
4000
螺桿直徑∕㎜
130
注射壓力/MPa
106
注射行程∕㎜
370
合模力∕MN
10.0
S∕cm
3800
動模行程L∕㎜
1100
模厚h/㎜
1000
拉桿開距∕㎜
1050×950
模板開距∕㎜
2100
頂出形式
中心液壓頂出，兩側(cè)頂桿頂出
產(chǎn)地
上海
第2節(jié) 注射壓力的校核
在選擇注射機(jī)注射壓力時應(yīng)選擇大于制品注射成型壓力的注射壓力。經(jīng)過查閱文獻(xiàn)本設(shè)計選擇的DSM公司的PP/EPDM的注射成型壓力約為85MPa，雖然本設(shè)計的制品件為薄壁制件，但是具有106MPa注射壓力的XS—ZY—4000型注射機(jī)是可以滿足要求的。
第3節(jié) 鎖模力的校核
塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔內(nèi)熔料的壓力之積，稱為鎖模力。所選注射機(jī)的鎖模力應(yīng)大于模具所需的鎖模力，否則，模具在分型面容易被高壓熔融塑料所漲開。由上述得鎖模力計算公式如下：
F機(jī)＞PA （2-2）
式中 F機(jī)——注射機(jī)的鎖模力
P——模具型腔內(nèi)的熔料壓力
A——塑料件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和
模具型腔內(nèi)的壓力P一般取20～50MPa。
經(jīng)計算A≈0.198m2,則模具所需的鎖模力為3.96MN～9.9MN，所以上面所選的注射機(jī)符合要求。
第4節(jié) 開模行程的校核
單分型面注射模具所需的開模行程
S≥h1+h2+(5～10)mm (2-3)
式中 h1——頂出距離（或型芯高度）
h2——塑件加料把總高度
S——開模行程。
本設(shè)計中的模具開模行程不足2000mm,遠(yuǎn)小于所選注射機(jī)的1100mm.
第三章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
根據(jù)保險杠的結(jié)構(gòu)特征與外觀要求，模具的結(jié)構(gòu)類型應(yīng)采用多點(diǎn)澆口的三板式注射?；驘崃鞯滥＞摺，F(xiàn)采用熱流道注射成型，定模頂出機(jī)構(gòu)，澆口及推桿均設(shè)置在制品內(nèi)表面。模具如圖3-1所示
圖3-1
無流道系統(tǒng)，這項新技術(shù)的開發(fā)乃是注射模具的一次重大改革。它的應(yīng)用不僅縮短了成型周期、提高了生產(chǎn)效率，同時也節(jié)省了原料。在大型模具設(shè)計中，無流道系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)用愈來愈廣，特別是熱流道模具，它是大型模具的設(shè)計方向[1]。具有以下獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)：
⑴ 縮短成型周期，一般可達(dá)30%～40%。
⑵ 避免回收大量回頭料，從而節(jié)省原料，降低成本。
⑶ 由于嚴(yán)格控制溫度，因此提高了制品質(zhì)量，保證了制品的尺寸精度和強(qiáng)度。
⑷ 熱流道有利于壓力傳遞，從而可降低注射壓力。
⑸ 縮短開模行程，有利于保護(hù)模具，延長模具使用壽命。
⑹ 無需修剪料把，節(jié)省工時和人力。
⑺ 縮短制模周期，制品成本降低，在一般情況下生產(chǎn)成本降低16%
下面就熱流道澆注系統(tǒng)的具體設(shè)計簡述如下：
(1).噴嘴形式：本設(shè)計采用外熱式延伸噴嘴。
(2).澆注系統(tǒng)斷面尺寸：經(jīng)計算得到保險杠的體積約為2400cm3由使用的注射機(jī)的公稱注射了量Vmax=4000cm3，注射時間t=15秒，PP的體積流量qv為
qv== （3-1）
由《塑料成型工藝及模具簡明手冊》上的圖3-34γ-qv-Rn關(guān)系曲線查得主流道
的當(dāng)量半徑Rn=3.7㎜（取γ=5.0×105s-1時，故主流道大端直徑D2=10㎜，小端直徑D1=8㎜，點(diǎn)澆口直徑d=2㎜。
（3）型腔壓力的估算。PP/EPDM的注射壓力pi為110～140Mpa，取pi=125Mpa則型腔壓力pM=kpi=0.4×125 Mpa=50 Mpa
第四章 加熱冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
第1節(jié) 綜述
模具溫度調(diào)節(jié)有兩個目的：一是提高成型率，二是提高制品的質(zhì)量。注射成型時，對多數(shù)塑料來說，是把200℃左右的塑料熔體注入模腔內(nèi)，固化后當(dāng)摩溫降低到50～60℃時取出制品。這個溫差若調(diào)節(jié)不好，不但影響熔料沖模，且易使制品翹曲變形和開裂。模具內(nèi)快速冷卻定型，是縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率的重要措施。
加熱是調(diào)節(jié)模具溫度的一個方面。為了保持一定的注射溫度，應(yīng)對模具進(jìn)行加熱。大型模具中，如果成型距離比較長，塑件壁厚，即使是低熔點(diǎn)塑料，為了防止沖模不滿，在初始注射時也應(yīng)對模具進(jìn)行加熱。
在模具內(nèi)設(shè)置冷卻系統(tǒng)是控制模具溫度的有效措施。為了縮短制品模制周期，總是希望模具溫度低一些，但是模溫太低會使塑件產(chǎn)生料流跡，熔接縫線（或熔接不牢），強(qiáng)度差和嚴(yán)重缺料等問題。模溫過高，雖然熔料流動性好，制品表面粗糙度小，力學(xué)性能好，但卻發(fā)生大的收縮，成型周期長并產(chǎn)生縮孔。因此，模具應(yīng)保持一定的模溫，這樣就必須靠模具的加熱、冷卻系統(tǒng)來調(diào)節(jié)。
第2節(jié) 模具冷卻分析
塑料注射模具的冷卻劑常用壓縮空氣、水和冷凍水，但其溫度不宜過低導(dǎo)致冷卻效率降低，一般選在10℃適宜。
對于大型模具最好以自來水冷卻，有條件時可用深井水冷卻，這樣較為經(jīng)濟(jì)。水在模具通道中的流速應(yīng)盡可能高一些。就流動狀態(tài)來說，湍流比層流好。在湍流條件下，熱傳遞速率高于層流10~20倍。因為才層流中冷卻水以平行于冷卻通道壁的諸同心層運(yùn)動，從而妨礙了模具向冷卻水散熱過程的進(jìn)行。然而一旦達(dá)到湍流狀態(tài)，再增加冷卻水在管內(nèi)的流速，其傳熱速率并無明顯提高。
第3節(jié) 冷卻系統(tǒng)的分析計算
由產(chǎn)品圖得知，制品厚度為5mm，查表3-79[2]，得到制品在模內(nèi)冷卻時間tc為57.5s。由于該制品開模時無法自動墜落，須由手工取出。設(shè)開模取出制品的時間為15s，再加上注射時間15s，開模時間6.5s，閉模時間6s，故制品的成型周期T=100s
PP/EPDM帶入型腔內(nèi)的總熱量Qin：
Qin=nGq (4-1)
n=
查表3-78[2]得q=586J/g
G=(2400×0.904)g=2169.6g
則 Qin=nGq=（36×2169.6×586）J/h
=46339473.6 J/h≈46339KJ/h
(1)模具表面空氣對流所散去的熱量Q1。
Q1=h1A1(TMV－Tr) (4-2)
式中 Q1——單位時間內(nèi)通過自然對流散發(fā)到空氣中的模具熱量，單位為KJ/h；
h1——自然對流時的傳熱系數(shù)，單位為W/（㎡.K）；
A1——能夠發(fā)生自然對流的模具表面積，單位為㎡；
TMV——模具整體的平均溫度，單位為℃；
Tr——室溫，單位為℃。
計算得： Q1=2846KJ/h
(2)模具表面輻射到空氣中的熱量Q2
Q2=20.8AMC （4-3）
式中 AMC——模具四周與空氣接觸的側(cè)表面面積，單位為㎡；
——輻射率。
計算得： Q2=169 KJ/h
（3）模具傳給注射機(jī)的熱量Q3。
Q3=h3A2(TMV－Tr) （4-4）
式中 Q3——單位時間內(nèi)模具傳給動、定模固定板的熱量，單位為KJ/h
A2——動模座和定模座與注射機(jī)動、定模固定板的接觸面積，單位為㎡
計算得： Q3=21KJ/h
（4）冷卻水傳出的熱量Q4。
Q4=Qin－(Q1+Q2＋Q3) （4-5）
計算得： Q4=43303KJ/h
這些熱量應(yīng)由凹模和型芯冷卻系統(tǒng)帶走?？紤]到型芯儲存的熱量多，且散熱條件差，故須強(qiáng)化冷卻，采用式（3-67）[2]的分配方案，則凹模冷卻系統(tǒng)應(yīng)帶走的熱量
Q4凹模為
Q4凹模=0.4Q4=17321.2KJ/h
型芯冷卻系統(tǒng)應(yīng)帶走的熱量Q4凸為
Q4凸=25981.8KJ/h
（5）凹模冷卻系統(tǒng)計算。設(shè)型腔最高溫度為60℃，最低溫度55℃，則型腔平均溫度為57.5℃。
①凹模所需冷卻水流量qv凹。設(shè)冷卻水進(jìn)口溫度為20℃，出口溫度為25℃，由凹模冷卻水管帶走的熱量Q4凹將使水溫上升。由式
qv凹= （4-6）
計算得 qv凹==m3/min
=0.0138 m3/min
②凹模冷卻水管直徑d凹及流速v凹。由qv凹查表得 d凹=25mm，最低速度
v凹==
③冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱系數(shù)α。冷卻水平均溫度為22.5℃，查表得，取f=6.47，再由下式
kJ/(㎡.h.℃)
=7765 kJ/(㎡.h.℃)
④冷卻管道總傳熱面積A凹。
A凹=㎡=0.063㎡
該模具設(shè)計中，凹模冷卻水總傳熱面積遠(yuǎn)大于0.063㎡，滿足要求?？梢钥紤]間歇式供水。
⑤所需凹模水道長度
L凹===0.81m
⑥流動狀態(tài)校核。
（4-7）
式中 Re——雷諾數(shù)；
——運(yùn)動粘度。
故 Re==11725﹥10000
紊流，冷卻回路具有良好的冷卻效果。
（6）型芯冷卻系統(tǒng)計算
① 型芯所需冷卻水流量qv凸、管徑d凸及流速v凸?？紤]到型芯成型面應(yīng)具有型腔相同的平均溫度，仍取為57.5℃，冷卻水進(jìn)口溫度仍為20℃，出口溫度取為27℃，則冷卻水平均溫度仍為23.5℃。欲從型芯中帶走25981.8KJ/h的熱量，所需冷卻水的體積流量為
=0.015
查表得水管直徑為20mm
最低流速=0.796m/s
② 冷卻水管面積
③所需脫模水道長度
實際設(shè)計3m,完全滿足要求。
第4節(jié) 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
冷卻系統(tǒng)的設(shè)計好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量。冷卻不均勻，會使制件翹曲變形，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力、開裂等。同時也影響塑件的成型周期，因而設(shè)計冷卻系統(tǒng)在整個塑料模具設(shè)計中占有較為重要的作用。在設(shè)計冷卻系統(tǒng)時應(yīng)遵循以下原則：
（1）冷卻水孔數(shù)量多、尺寸大、間距小，冷卻效果好。
（2）水孔排列盡可能按型腔形狀排列，離型腔的距離視制件的壁厚情況而定。
（3）熱量聚集的地方加強(qiáng)冷卻（塑件壁厚處和熱澆口處）。
（4）降低入口和出口的水溫差，這樣就要求流程盡可能短而不要太長。
（5）在產(chǎn)生熔接痕處避免冷卻過度，以免影響熔接牢度。
（6）一般情況下，水孔的直徑不得過小，在8～12㎜之間選取較好。
本設(shè)計采用如圖4-1所示的貫通式水道，同時進(jìn)行型腔和型芯的冷卻，水孔的布置按制件形狀而排列，這種冷卻在大型模具中較為合適。
圖4-1
第5節(jié) 加熱系統(tǒng)的設(shè)計
本設(shè)計的加熱系統(tǒng)分為兩部分：一是過長噴嘴部分用電熱線圈加熱；二是成型零件部分開機(jī)前的預(yù)熱——用熱水和過熱水加熱。
電熱線圈加熱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，清潔衛(wèi)生，傳熱好，為要求模溫較高的大型塑料注射模所采用。但有局部過熱的缺點(diǎn)。
本設(shè)計中的冷卻水孔同時可作為開機(jī)前的預(yù)熱水道。
第五章 成型零件的設(shè)計
第1節(jié) 成型零件工作尺寸的計算
大型塑料注射模具零件工作尺寸的確定，不能采用中小型模具零件的計算方法，因為模具制造公差對中小型塑件尺寸精度影響很大，而塑料收縮率波動值卻對大塑件（即大型模具）尺寸精度影響很大。在計算時應(yīng)根據(jù)原四機(jī)部制訂的塑件尺寸公差表和精度選用表為依據(jù)，同時考慮模具模具材料的熱膨脹率和塑件的綜合收縮率
綜合收縮率SQ=S－Q
其中S是塑料的收縮率
Q是模具成型零件材料的熱膨脹率
Q=α（T－T1）×100% （5-1）
式中 α—— 金屬材料膨脹系數(shù)（℃－1）
T——模具成型零件的加工溫度（℃）
T——模具常溫（℃）
查表得PP/EPDM的收縮率為S=1.0～2.5% =1.75%
Q=α（T－T1）×100%=12.8×10－6×（240－60）×100%=0.2304%
SQ=S－Q=1.75%－0.2304%=1.5196%
模具使用到額定壽命一半時的平均尺寸LMCP=LSCP＋LSCPSQ
5.1.1對型腔內(nèi)徑來說
LMCP=LM＋ （5-2）
即： LM= LMCP－（） （5-3）
減去修模余量，再標(biāo)上制造公差，得：
LM= （5-4）
令，于是上式變?yōu)椋?
（5-5）
其中 LM為模具的單向公差名義尺寸
——模具成型零件的總磨損值
——模具成型零件的制造公差
——塑件制造總公差
對于大型制件，如果維持制造公差=，則加工精度低，而且隨著制件尺寸變大加工精度愈來愈低，因此大型制件的模具應(yīng)?。?。
所以型腔的長度方向可以取=，查表得=4.5mm =0.45 mm
LMCP=LSCP＋LSCPSQ=1320+1320×1.5196%=1340.06
==1339.61+0.45
型腔的寬度方向，查表得 =1.02mm
==0.20mm
LMCP=LSCP＋LSCPSQ=150+150×1.5196%=152.28 mm
==152.08+0.20
5.1.2 對型芯外徑尺寸來說
即： LM= LMCP+ （5-6）
考慮上修模余量，再標(biāo)上制造公差
令，于是上式變?yōu)椋?LM=
所以型芯的長度方向可以取=，
查表得=4.5mm
=0.45 mm
LMCP=LSCP＋LSCPSQ=1310+1310×1.5196%=1329.91
LM===1330.36-0.45
型芯的寬度方向，查表得=1.02mm
==0.20mm
LMCP=LSCP＋LSCPSQ=140+140×1.5196%=142.13 mm
LM==（142.13+0.20）-0.20=142.33-0.20
5.1.3型腔深度的計算
HMCP=HSCP+HSCPSQ=90+90×1.5196%=91.37mm
查表得：=0.64
取==0.128mm
HM==（91.37－0.064）+0.128=91.30+0.128
5.1.4型芯高度的計算
hMCP=hSCP+hSCPSQ=85+85×1.5196%=86.29mm
查表得=0.64 取==0.128mm
hM=(hMCP+)=(86.29+0.064)-0.128=86.35-0.128
第2節(jié) 型腔壁厚和墊板厚度的計算
5.2.1凹模型腔側(cè)壁厚的計算
本模具采用整體式矩形凹模型腔，其長邊側(cè)壁厚度依據(jù)下公式計算
tc= （5-7）
其中——模腔壓力，單位為MPa
E——材料的彈性模量，單位為MPa
——成型零部件的許用變形量
h——凹模型腔的深度
由前面的計算可知，h=90mm
=50MPa
查表得E=2.1×105 MPa
PP的允許變形量，查表可取=0.03 mm
當(dāng)L/h=1320/90=14.67時
c=3L4/(2L4+96h4)=1.5
tc===92mm
考慮到凹模的側(cè)壁上開有4個直徑為130mm的導(dǎo)套孔，故取凹模側(cè)壁厚為340mm再考慮到模具結(jié)構(gòu)，最后型腔壁厚都取約400mm。
5.2.2型腔底板厚度的計算
允許形變量=0.03mm時，按剛度計算
（5-8）
式中 c|-------常數(shù)
由底板內(nèi)壁邊長之比L/b而定。
當(dāng)L/b=1320/150=8.8時
c|=3L4/(2L4+96b4)=1.4
==177mm
第3節(jié) 分型面的確定
在大型塑料注射模具中，分型面的選擇對模具的使用壽命、塑件尺寸精度、外觀質(zhì)量及是否脫模等有很大影響。開設(shè)分型面時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
（1）設(shè)計在不引人注目的位置或塑件斷面最大尺寸處。
（2）不能設(shè)在有凹坑和圓滑轉(zhuǎn)角處，應(yīng)設(shè)在加工容易及便于處理、但又不影響美觀處。
（3）設(shè)計時澆口位置的選擇及加工問題。
但實際大型模具分型面時應(yīng)考慮熔料充模的不均勻性而引起的側(cè)向壓力，它會造成凸凹模不不同心
本設(shè)計中模具的分型面在推板與動模型腔之間。推板做成圓倒角的階梯狀，可以兼起到合模導(dǎo)向及定位作用。
為了加工方便，型芯采用鑲嵌組合。同時在水道的周圍加了密封裝置。
第六章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計
本設(shè)計中所選用的導(dǎo)柱如圖6-1所示
圖6-1
為了延長模具的使用壽命，在導(dǎo)柱的設(shè)計中設(shè)置了兩個油槽，以促進(jìn)潤滑和積存灰垢。
在設(shè)計中，選用了與導(dǎo)柱配套的導(dǎo)套。
四組導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別裝在模具的四周。
根據(jù)模具尺寸選用的導(dǎo)柱工作部分的直徑為96。
第七章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計
本設(shè)計中采用的是推板和推桿聯(lián)合頂出制品，當(dāng)開模至一定距離后，動模板開始帶動拉板。繼續(xù)開模動作則由拉板帶動推板，并通過復(fù)位桿及推桿板帶動推桿與推板同時推動制品脫離定模鑲件。合模時，推桿由復(fù)位桿復(fù)位。此種定模頂出機(jī)構(gòu)簡單可靠，應(yīng)用較廣。
其中，推桿和定模部分的配合為間隙配合，8根推桿間隙還具有一定的排氣的效果外。
為了防止推板劃傷型芯，推板和型芯之間應(yīng).留有0.20mm的間隙（也具有一定排氣效果，與推桿間隙、熔體流動末端的型芯上的排氣槽共同組成了模具的排氣系統(tǒng)），同時推板與型芯的接觸部分應(yīng)與開模方向成5～10。。
由于推出板重量較大，單靠幾根推桿和復(fù)位桿承擔(dān)是遠(yuǎn)不夠的，所以在設(shè)計中專門為其設(shè)計了四組導(dǎo)柱、導(dǎo)套以保證推出機(jī)構(gòu)平穩(wěn)運(yùn)動。
附：大型塑料注射模具設(shè)計特點(diǎn)：
1、 由于模具尺寸大，在滿足強(qiáng)度要求的模具型腔在高壓作用下仍可能產(chǎn)生較大變形，從而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。故型腔校核應(yīng)以剛度校核為準(zhǔn)。
2、 在大型模具中為了機(jī)械加工、研磨、拋光和熱處理的方便，成型零件一般使用組合式結(jié)構(gòu)。
3、 對脫模機(jī)構(gòu)要求高。
4、 對型腔排氣系統(tǒng)也不同于小型模具。
5、 需設(shè)置加熱和冷卻系統(tǒng)。
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結(jié)束語
通過三個月的畢業(yè)設(shè)計，我受益非淺，這是我走上工作崗位之前的一次實戰(zhàn)演習(xí)。在畢業(yè)設(shè)計過程中，我培養(yǎng)了綜合運(yùn)用過去所學(xué)專業(yè)知識進(jìn)行工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，也使自己在各方面得到了鍛煉。同時，通過這個畢業(yè)設(shè)計，我也深深的認(rèn)識大哦，要想成為一名工程師，只有理論知識是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，理論與實踐還有很大的距離，這就必然的督促我在以后的工作中，緊密地聯(lián)系實際情況，從而充實自己，真正將大學(xué)所學(xué)到的理論知識與實踐融合在一起。
在設(shè)計過程中我查閱了許多圖書，翻閱了許多資料，請教了許多老師同學(xué)，盡量使自己的設(shè)計在理論上沒有大的漏洞。但由于沒有在生產(chǎn)第一線的實踐，因此在一些方面難免會脫離實際。
盡管畢業(yè)設(shè)計的時間短促，但是它給我很大的感觸，從中我認(rèn)識到了自己的不足，也意識到了自己缺少的是什么，不是理論，而是社會實踐。同時，任何設(shè)計只有集思廣益，結(jié)合現(xiàn)有的實際情況，才能使其盡可能地合理、經(jīng)濟(jì)、可行。
致謝
畢業(yè)設(shè)計是我們畢業(yè)生的必修課，通過設(shè)計能更好的把我們所學(xué)的理論知識應(yīng)用到實際中去，也能使加深我們的專業(yè)知識，拓寬我們的知識結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)我們的創(chuàng)新意識。
在設(shè)計過程中承蒙圖書館工作人員相助，得以翻閱大量的相關(guān)資料，針對設(shè)計過程中出現(xiàn)的一些問題，幸蒙指導(dǎo)老師劉新民，在百忙之中給予及時解答與虛心指導(dǎo)，才使本設(shè)計能按時完成，在此深表感謝！
同時本班諸多同學(xué)也對本設(shè)計提出了很多寶貴意見和建議，在此向他們表示感謝！
由于本人理論水平和實踐經(jīng)驗所限，本設(shè)計存在許多不妥之處，懇請各位老師同學(xué)批評指正。
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