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XX大學
課程設計
非規(guī)則U形片沖壓復合模設計
18
目錄
第一章 緒論 1
1.1 沖壓模具的現狀與發(fā)展趨勢 1
1.1.1我國模具技術的現狀 1
1.1.2未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢 2
1.2 課題研究的理論依據 4
第二章 沖壓成型工藝分析和工藝方案的確定 5
2.1 沖壓的基本工序分類及模具類型的選擇 5
2.2 沖模設計與制造的程序 5
2.3 沖壓工藝編制與沖模設計的步驟和內容 6
2.3.1 沖壓工藝編制 6
2.3.2 沖模設計 7
2.3.3 沖模制造工藝的選擇 9
2.4 設計任務 9
2.5 工件的工藝分析 10
2.6 工藝方案的確定 10
2.7 模具結構方案的確定 11
2.8 小結 11
第三章 落料沖孔模工藝計算及模具結構設計 12
3.1 排樣設計與計算 12
3.2 沖裁力計算 13
3.3 壓力機選擇 13
3.3.1沖壓設備的選擇原則 13
3.3.2選擇壓力機及壓力機參數 14
3.4 確定模具壓力中心 14
3.5 凸、凹模刃口尺寸計算 15
3.5.1刃口尺寸計算的一般原則 15
3.5.2刃口尺寸計算方法 15
3.5.3落料-沖孔模刃口尺寸的計算 15
3.6 確定凹模外形尺寸，選擇標準 16
3.7 沖模結構設計 17
3.7.1裝配圖 17
3.7.2模具結構型式分析 18
3.7.3模具主要零部件的結構和設計 18
3.7.4模具的工作過程 20
3.8小結 20
第四章 沖壓模具工件的機械加工 21
4.1 沖壓工作零件的技術要求 21
4.2 沖模工作零件的熱處理 21
4.3 沖模工作零件機械加工工藝過程 21
5.3.1凸模加工工藝工程 21
5.3.2凹模加工工藝過程 21
4.4 小結 22
第五章 模具裝配 23
5.1 沖模裝配 23
5.2 沖模的安裝 24
5.3 小結 24
第六章 結論 25
參考文獻 26
致謝 27
附零件圖、裝配圖
第一章 緒論
1.1沖壓模具的現狀與發(fā)展趨勢
改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的“模具之鄉(xiāng)”；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現已有幾千家。
隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經越來越認識到產品質量、成本和新產品的開發(fā)能力的重要性。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術現已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存空間。
近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。 以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。 例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研制的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的注塑模、汽車覆蓋件模具和級進模CAD/CAE/CAM軟件，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖模CAD軟件等在國內模具行業(yè)擁有不少的用戶。雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。
我國的模具工業(yè)的發(fā)展，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經取得了共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產值約為600 億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產值已超過機床工業(yè)。近幾年，我國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度發(fā)展，2003年，我國模具總產值超過400億元人民幣。
中國模具產業(yè)除了要繼續(xù)提高生產能力，今后更要著重于行業(yè)內部結構的調整和技術發(fā)展水平的提高。結構調整方面，主要是企業(yè)結構向專業(yè)化調整，產品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。
第二章 沖壓成型工藝分析和工藝方案的確定
2.1 沖壓的基本工序分類及模具類型的選擇
沖壓工序基本分為以下兩大類：
第一類是材料受外力后應力超過其強度極限，使材料發(fā)生剪裂或局部剪裂。諸如：板料的剪裂、剪截、沖孔、落料、切口、整修、裁切、沖口等多種作業(yè)形式，但均屬于分離工序；第二類是材料受到外力應力超過其屈服極限，使材料經過塑性變形后成一定的形狀。諸如：彎曲、縮口、卷邊、扭轉、拉伸、起伏成形、體積沖壓等變形方式，但均屬于變形工序。將上述兩個以上的單工序連續(xù)沖壓與復合在一套模具上沖壓便構成連續(xù)沖壓與復合沖壓工序。
上述各種沖壓變形工序所用的模具，雖然結構千變萬化，但仍然可按其沖壓過程的動作特征、主要結構特點以及完成的工藝作業(yè)類別，將其劃分成以下幾大類：
1）單工序沖模（亦稱單沖模）
這種沖模是在壓力機的一次行程中只完成一個沖壓工藝工序。一般均以其完成的沖壓工藝工序的名稱來命名：如只進行沖孔的稱之為沖孔模；只進行一次彎曲的稱為彎曲模。
2）連續(xù)模（亦稱多工序連續(xù)模）
這種模具是在壓力機一次行程中，在模具的不同工位上，能同時完成兩個或兩個以上沖壓工序。根據連續(xù)完成的沖壓工序的工藝作業(yè)類別又將連續(xù)模分為：多工位連續(xù)沖裁模、多工位連續(xù)式復合模兩種。連續(xù)模只有沖裁工位的，即只進行沖孔、切口、落料等屬于沖裁作業(yè)的工位，稱為多工位連續(xù)沖裁模。如果連續(xù)模諸工位中，除了沖裁作業(yè)外，還有拉伸或彎曲、成形：包括翻邊、沖擠、壓印等屬于沖裁式復合模。
3）復合模
該類模具僅一個工位，在壓力機的一次行程中能完成兩個或兩個以上沖壓工步，根據這類模具完成的沖壓工步的類別，可將其分為：沖裁式復合模、綜合式復合模兩種。只完成沖裁作業(yè)的復合模，最常見的是沖孔—落料復合模。如果連續(xù)模諸工位中,除了沖裁作業(yè)外，還有拉伸或彎曲、成形任意一個或一個以上變形工步的復合模，通稱其為綜合式復合模、多工位連續(xù)式復合模。
2.4設計任務
零件簡圖：如圖2-1所示
年產量：大批量
材料：黃銅
材料厚度：0.8mm
制件的尺寸精度：IT14級
圖2-1 零件簡圖
2.5工件的工藝分析
對工藝分析包括技術和經濟方面兩個方面內容。在技術方面，根據工件圖，主要分析該沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝要求；在經濟方面，主要根據沖壓件生產批量，分析產品成本，闡明采用沖壓生產可以取得的經濟效益。因此，沖壓件的工藝分析，主要討論在不影響零件使用的前提下，能否以最簡單經最經濟的方法沖壓出來。能夠做到的，表示該沖壓件的工藝性好；反之，工藝性差。影響沖壓件工藝性的因素很多，從技術和經濟方面考慮，主要因素有以下幾個方面
該制件形狀比較簡單，都是由圓弧組成的，尺寸一般，厚度適中，大批量，屬于普通沖壓件，但是有幾點應注意：
1) 由于零件上有1個小孔，落料的同時要保證所沖小孔的位置精度。
2) 大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證一定的壽命。
2.6工藝方案的確定
根據制件工藝性分析，該零件包括落料和沖孔兩個基本工序，可采用的以下三種方案：
1) 第一步落料，第二步沖孔，采用單工序模生產。
2) 第一步落料-沖孔復合沖壓，采用復合模生產。
3) 第一步沖孔-落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。
方案1）模具結構簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件加工，生產效率較低，難以滿足零件大批量生產要求。由于零件結構相對簡單，為提高生產率，主要應采用復合模沖壓和級進模沖壓。
由于采用級進或多工位自動送料裝置，生產率高，模具結構復雜，制造周期長，成本高。故采用復合模生產。
根據上述分析，該零件采用落料-沖孔復合沖壓的工藝方案。以下是制件加工的工序圖：
落料沖孔成品件如圖2-2
圖2-2 落料沖孔成品件
2.7模具結構方案的確定
設計落料-沖孔復合模，因制件材料是黃銅，材料抗剪強度高，卸料力很大，采用彈性卸料需要在模具的很多位置安裝彈性卸料裝置，使模具結構復雜，故不采用。又由于制件尺寸較大，采用打料桿又會影響制件的平整性，故采用打料桿與卸料板接觸，由卸料板卸料的結構。又由制件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，所以復合模采用倒裝復合模及打料桿接觸卸料板的卸料方式和定位釘定位方式。
2.8小結
本章進行了工件的沖壓工藝分析、工藝方案的確定和模具結構方案的初步確定。
第三章 落料沖孔模工藝計算及模具結構設計
3.1排樣設計與計算
沖裁件在條料上的布置方法稱為排樣。排樣設計包括選擇排樣方法、確定搭邊值、計算條料寬度和送料步距，計算材料利用率，畫排樣圖。
（1） 排樣方法的選擇
根據對所給零件的分析，采用直排有廢料排樣方式，這樣可以保證沖件質量，提高模具壽命?？梢匝a償送料誤差，以保證沖出合格工件；保持條料剛度利于送料，避免廢料絲進入模具間隙損壞模具。
（2） 計算沖裁件面積：
由軟件可求出沖裁件面積A=22027.93mm2
查表3-10[2]得到，工件間a=2.0mm,搭邊a1=2mm
（3） 步距和條料寬度的計算
步距H=20 mm +2 mm=22mm
條料寬度B=34 mm +2×2 mm=37mm
（4） 材料利用率的計算
一個步距的材料利用率：
η= (nA/BH)×100%
= (1×22027.93÷22×37)×100％=72％
（5） 排樣圖如圖3-1
圖3-1 排樣圖
3.2 沖裁力計算
平刃沖模沖裁時，沖裁力F0＝Ltτ，但考慮到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料機械性能變化和材料厚度偏差等因素，實際所需沖裁力必須增大30％，即：
F=1.3F0=Ltσb 查表1-1[2] τ=700 MPa
（1） 落料：
落料力：F落F落=Ltσb 得：567×103N
卸料力：F卸F卸=k F落 得：28×103N
（2） 沖制件中間大孔：
查表2-10[2]k1=0.05
由經驗選取n=3
查表2-10[2]k1=0.055
沖孔力：F沖=Ltσb 得：124×103N
卸料力F卸：F卸=k 1F沖 得： 6×103N
推件力F推：F推=nk 2F沖 得：20×103N
（3） 沖制件孔
查表2-10[2]k1=0.05
由經驗選取n=3
查表2-10[2]k1=0.055
沖孔力F沖：F沖=Ltσb 得：603×103N
卸料力F卸：F卸=k 1F 得：30×103N
推件力F推：F推=nk 2F沖 得：100×103N
F0=F落＋F沖＋F卸＋F推
F0=1508×103N
F=1.3F0
F=1960×103N
（4） 選擇沖床的總壓力
落料-沖孔的總壓力：
F總1= F=1960×103N
3.3壓力機選擇
3.3.1沖壓設備的選擇原則
沖壓設備的選擇主要是根據沖壓工藝性質、生產批量大小、沖壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。沖壓生產中常用的沖壓設備種類很多，選擇沖壓設備時主要考慮下述因素：
1） 沖壓設備的類型和工作方式是否適用于應完成的工序；是否符合安全生產和環(huán)保的要求；
2） 沖壓設備的壓力和功率是否滿足應完成工序的需要；
3） 沖壓設備的裝模高度、工作臺面尺寸、行程等是否適合應完成工序所用的模具；
4） 沖壓設備的行程次數是否滿足生產率的要求等。
3.3.2選擇壓力機及壓力機參數
由表2-7[4]查得，落料時的壓力機應選標稱壓力為200×103N的開式可傾壓力機J23-200
表3-1 開式可傾壓力機J23-200主要技術參數
型號
公稱壓力/KN
滑塊行程/mm
滑塊行程次數/n˙min-1
J23-200
2000
160
40
最大閉合高度/mm
閉合高度調節(jié)量/mm
工作臺尺寸/mm 長×寬
450
130
1120×710
墊板尺寸/mm
模柄孔尺寸/mm
厚度
孔徑
直徑
深度
100
280
70
80
3.4 確定模具壓力中心
該制件形狀簡單，左右對稱，其壓力中心就在其幾何中心上
3.5凸、凹模刃口尺寸計算
3.5.1刃口尺寸計算的一般原則
1) 刃口尺寸應保證沖出合格零件
2) 由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，所以落料時應先計算凹模刃口尺寸，以獲得合理的沖裁間隙值。而沖孔時孔的實際尺寸基本與凸模刃口尺寸一致，因此應先計算凸模刃口尺寸，合理沖裁間隙值依靠改變凹模刃口尺寸獲得。
3) 刃口磨損一些仍能沖出合格工件
4) 隨著沖裁件數量的增加，凸模與凹模的刃口在不斷磨損，并不斷改變刃口尺寸。只要磨損量不超過一定范圍，模具應仍能沖出合格工件。
5) 設計時應取最小合理沖裁間隙
6) 隨著凸模與凹模刃口磨損量的不斷增大，沖裁間隙也將不斷增大。所以設計模具時，沖裁間隙應取其允許的最小值Zmin。
7) 應注意到，凸模與凹模刃口尺寸的制造公差影響沖裁間隙的大小。所以刃口尺寸的計算與處理既要保證沖出合格的工件，又要保證合理的沖裁間隙值。
3.5.2刃口尺寸計算方法
常用的計算刃口尺寸方法有兩種：一是凸模與凹模分別注出各自的基本尺寸及其公差，簡稱公差法制模；二是只有基準件（落料時為凹模，沖孔時為凸模）注出基本尺寸及其制造公差，而配作件（落料時為凸模，沖孔時為凹模）則只注與基準件相同的基本尺寸，不注公差，在技術要求中注明配作時應達到的合理沖裁間隙值Zmin，簡稱為配作法制模。
3.5.3落料-沖孔模刃口尺寸的計算
查表2-5[4]，材料是黃銅，料厚0.8mm的初始雙面間隙為：Zmax=0.34mm,Zmin=0.27mm
對于精度為IT14的工件，磨損系數χ=0.5
1) 對落料我們采用凸、凹模分開加工的方法來計算，
查表3-11[2]得凸凹模的制造公差：δp=0.030mm, δd=0.040mm，
查表3-1[2]得工件公差Δ=1mm
校核：Zmax-Zmin=0.34mm-0.27mm=0.07mm
δp+δd=0.04mm+0.03mm=0.07mm
滿足δp+δd≤Zmax-Zmin
表3-2 外形落料刃口尺寸計算
基本尺寸
公差
公式
結果
備注
φ4
1mm
2) 對沖孔Φ37.7，采用凸、凹模分開加工的方法。
查表2-10[2]得凸凹模的制造公差：δp=0.020mm, δd=0.030mm
查表3-1[6]得工件公差Δ=0.62mm
校核：Zmax-Zmin=0.34mm-0.27mm=0.07mm
δp+δd=0.02mm+0.03mm=0.05mm
滿足δp+δd≤Zmax-Zmin
表3-3 中間大孔刃口尺寸計算
基本尺寸
公差
公式
結果
備注
φ37.7
0.62mm
3) 對沖工件上的不規(guī)則孔，采用凸、凹模配套加工的方法。
以凸模為基準件，凸模磨損后，刃口部分尺寸都減小，屬于B類尺寸B1=8.9, B2=1.98 B2=1.98
查表3-1[2]得工件公差Δ1=0.36mm，Δ2=0.25mm
查表3-11[2]得凸凹模的制造公差：δ=0.020
表3-4 刃口尺寸計算
基本尺寸
公差
公式
結果
備注
8.9
0.36mm
1.98
0.25mm
配套保證雙面間隙0.27mm-0.34mm
圓弧部分與 B1=8.9mm相切，所以取R=
3.6確定凹模外形尺寸，選擇標準
凹模的輪廓尺寸，因其結構型式不一，受力狀態(tài)各不相同，目前還不能用理論計算方法確定，在生產中，通常根據沖裁件尺寸和板料厚度，憑經驗概略地加以計算。
1) 凹模的外形結構與輪廓尺寸
表3-5 凹模的外形結構與輪廓尺寸
項目
公式
結果
取值
備注
凹模高度
34.4mm
40mm
查表8-3[2]k=0.20
凹模壁厚
c=1.5H
70
70
凹模周界尺寸
312×312
300×300
2) 標準模架的選取
根據凹模周界尺寸，L=300mm B=300mm 查表5-10[2]選取四導柱模架，確定模架的標準尺寸。
其中，上模座：400×315×60
下模座：400×315×75
導柱：45×260
導套：45×150×58
3) 其他零件也從標準件中選取。
3.7沖模結構設計
3.7.1裝配圖
根據模具總裝圖結構，沖壓工藝要求的計算，設計出的落料—沖孔模如圖3-3
1、 上模座 2、導柱 3、導套 4、內六角螺釘 5、推桿 6、模柄7、圓形凸模 8、推板9、頂桿10、圓柱銷 11、凸模墊板 12、凸模固定板 13、凹模墊板 14、腰形凸模 15、推件塊16、落料凹模17、卸料板18、卸料橡膠 19、凹模墊板20、下模座21、卸料螺釘22、圓柱銷23、凸凹模24、內六角螺釘25、彈性擋料銷
圖3-3 落料—沖孔模裝配圖
3.7.2模具結構型式分析
根據工件可選用落料和沖孔復合模具。復合模是在壓力機的一次行程內在模具的一個工位上完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具，是一種多工序沖壓模具。復合模與單工序模相比，主要優(yōu)點是生產效率和沖壓件精度高；其缺點是模具結構復雜，不易制造。它適合精度要求較高的軟材料或薄板料沖壓件。
3.7.3模具主要零部件的結構和設計
1） 圓形凸模
中間大孔為圓形，選用圓形凸模。凸模做成階梯形，用以增加強度。凸模用凸模固定板和凸模墊板模座連接在一起，凸模墊板，凸模固定板用內六角螺釘與上模座連接在一起。
2） 腰形凸模
由于工件上孔位比較多，為保證沖裁精度，采用直通式凸模。凸模用柳接形式固定在凸模固定板上，凸模墊板，凸模固定板用內六角螺釘與上模座連接在一起。
3） 凹模
凹模由內六角螺釘和圓柱銷固定在上模座上。刃口選用直筒形，刃口強度較高，刃磨后工作部分尺寸不變。為保證工件的平整性，在該凹模內安裝護板，有利于提高沖壓質量，適合沖壓形狀復雜的工件。最大缺點每次沖壓后，工件或廢料在凹模內，會增加孔壁磨損。
4） 凸凹模
凹模由內六角螺釘和圓柱銷固定在下模座上。
5） 卸料板部件設計
（1） 彈性卸料板有一定的厚度，用螺栓和銷釘固定在下模座上，能承受的卸料力比較大。固定卸料板和凸模的單邊間隙，一般取0.1～0.5mm，但不小于0.05mm。固定卸料板厚度與沖裁力大小、卸料尺寸等有關，一般取5～10mm.。
（2） 卸料橡膠計算
采用橡膠塊作為彈性元件。具有承受載荷比彈簧大，安全與安裝調整方便等優(yōu)點。橡膠塊的選用包括決定其品種、高度及截面尺寸等等。
a) 橡膠塊品種的選擇
考慮到模具結構，選用四個圓筒形的聚氨酯橡膠，則每個橡膠所承受的預壓力為：
Fy=F卸料力/4=28×103N/4=7×103N
b) 確定橡膠的橫截面積A。取hy=10%h0=0.1h0,查表3-35[2]，得到P=1.1MPa,
則A= Fy/P=7.675×103N/1.1=6.98×103（mm2）
c) 橡膠塊截面尺寸的計算
選用直徑為12mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘過孔的直徑為 d=16mm，則橡膠外徑D==mm=95mm
d) 計算并校核橡膠塊高度
h0=(mm)=52(mm)
因為h0/D=52/95=0.55,故所選橡膠符合要求。橡膠的安裝高度ha=h0-hy=52-52×0.1=46.8(mm)
卸料螺釘及其設置
a) 螺紋長度雖短但與光桿段有臺階，可保證旋入彈性壓力板后不易松動
b) 螺釘長度使指光桿段長度且有公差要求，便于保證彈性卸料板工作平面與模面平行。
c) 螺釘材料為45號鋼且要求熱處理硬度為35～40HRC，以便保證螺釘有足夠的強度，能夠承受卸料過程中反復作用的拉應力。
d) 卸料螺釘的長度的確定
卸料螺釘A：L=43mm+22mm=60mm
卸料螺釘B：L=43mm+22mm=60mm
e) 模座沉孔深度的計算
h=20+3+10+15=98mm
6） 導柱導套
導柱和導套都是圓柱形，加工方便，容易裝配，是模具行業(yè)應用最廣泛的導向裝置。導柱的直徑一般在16～60mm之間，長度L在90～320mm之間，下部長度與下模板導柱孔采用過盈配合，配合時，孔徑會收縮，所以導套過盈配合部分的孔徑應比導套和導柱間隙配合孔徑增大1mm。
導住和導套為間隙配合，要求配合表面堅硬和耐磨，且有一定的強韌性，常用20號鋼制作，表面經過滲碳淬火處理，硬度為HRC58～62，滲碳層深度0.8～1.2mm。
3.7.4模具的工作過程
本套模具可完成落料、沖孔兩個工序。條料送進時，有彈頂擋了銷導向，沖首件是以目測定位，待沖第二個工件時，則用擋料銷定位。模具工作時，用壓力機的氣墊壓邊，可獲得較大的壓邊力，壓力和行程的大小也容易調節(jié)，另外，可使模具結構簡單。氣墊壓邊是通過拖桿傳到壓邊圈上進行壓邊的。工件制出后，上模上行，打桿和推件塊起作用，把工件從凸凹模中推出。
3.8小結
本章對落料沖孔模進行了排樣計算、沖壓力計算、沖壓設備選擇、壓力中心計算、模具工作部件設計、落料沖孔模裝配圖及模具工作過程。
第六章 結論
為期三個月的課程設計已經結束，階梯圓膜片彈簧工藝分析與模具的設計也已經接近尾聲，在本次設計中，主要有以下幾個方面的設計過程：
1) 通過調研和查閱資料對工件的形狀及尺寸進行分析，從而確定工件的沖壓工藝方案，確定對工件加工由兩套模具完成，分別是落料—沖孔復合模。
2) 根據工件的形狀及尺寸，確定其搭邊值，為繪制排樣圖作好了準備。其次根據工件的形狀和尺寸計算各個工序的沖壓力，為壓力機的選取提供了有利的條件。
3) 對落料—沖孔復合模進行設計。此模具的主要作用是完成工件的落料以及沖零件周邊的18個腰形孔，主要介紹了落料凹模、凸凹模以及凸模的設計及其強度的較核。
4) 通過此次課程設計，使我在模具設計方面以及機械設計方面的知識水平有了很大的提高，使理論更加聯系實際。為我在以后的工作以及學習起到了很大的幫助作用。但是由于個人水平有限和時間的原因，本次設計還存在很多缺點：
5) 在設計中大量的選擇標準件，所以在設計中對于有些標準件沒有進行強度較核，可能會影響零部件在工作過程中的強度。
6) 由于沒有實際工作的經驗，設計中沒能集中的考慮各方面的因素對模具進行全方位的設計，可能在加工過程中會存在某些問題。
綜合考慮整個設計過程，使我的專業(yè)水平有了很大的提高，在以后的學習工作中，我會總結過去的經驗和教訓，使自己的能力得到更好的發(fā)揮。
參考文獻
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[6]《互換性與測量技術》廖念釗主編，機械工業(yè)出版社，1991
致謝
我的設計完成了，在設計的過程中，老師給了我很大的幫助。因為我是作異地課程設計的，在設計過程中遇到了很多困難，如果沒有老師多次指導，沒有老師的悉心教導，沒有老師不厭其煩的看圖挑錯，我想我的設計不會這么順利地完成。
在這個設計的過程中，我不僅在學習方面得到了老師的幫助，老師那一絲不茍的作風，嚴謹求實的態(tài)度，踏踏實實的精神也深深地感染著我。在老師身上，我還學到了做人做事方面的很到道理。我對老師的感激之情真的不是幾句話就能表達的。在此，只能說一句：“謝謝您！老師您辛苦了！”。
最后再次對老師的幫助表示衷心的感謝，謝謝這幾個月來對我的無私幫助！