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XXXX大學
畢業(yè)設計說明書
題目 塑料防塵蓋注塑模設計
院系名稱 機電工程系
班 級
學生姓名
學 號
指導教師
答辯教師
時 間
前 言
隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。注塑模是其中的一種。
隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的日趨好轉，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢娔＞吖I(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就把模具技術的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務。
近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所戰(zhàn)比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。
畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內(nèi)容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。
本次畢業(yè)設計的主要任務是塑料防塵蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)塑料防塵蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對塑料防塵蓋的具體結構，通過此次設計，使我對點澆口雙分型面模具的設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。
本次設計中得到了指導老師的指點。同時也非常感謝老師的精心教誨。由于實際經(jīng)驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。
摘 要
本課題主要是針對塑料防塵蓋的模具設計,塑料防塵蓋具有重量輕、易清潔、耐腐蝕老化、強度高、使用壽命長，制作方便、價格低廉等特點。通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。產(chǎn)品選用材料為常見的ABS，即苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物。
塑料制品具有原料來源豐富,價格低廉,性能優(yōu)良等特點。它在電腦、手機、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用，應用極其廣泛。注射成形是成形熱塑件的主要方法，因此應用范圍很廣。
注射成形是把塑料原料放入料筒中經(jīng)過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。
依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量和塑料的工藝性能確定塑件采用注射成形法生產(chǎn)。該產(chǎn)品設計為大批量生產(chǎn)，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用側澆口，因此選用單分型面注射模，點澆口自動脫模結構。模具的型腔采用一模一腔平衡布置，澆注系統(tǒng)采用點澆口成形，推出形式為六推桿推出機構完成塑件的推出。由于塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系統(tǒng)，因此在模具設計中也進行了設計。本次的設計中不僅參考了大量紙質(zhì)文獻，而且在互聯(lián)網(wǎng)上查閱資料，設計過程比較完整。
關鍵詞 單分型面注射模具、塑料防塵蓋、硬聚氯
ABSTRACT
The main topic is covered in mold design for the base, the base covered with a light weight, easy to clean, corrosion-resistant aging, high strength, long service life, making easy, low prices and so on. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. Process from the product structure of the project, specific mold structure starting on the casting mold system, mold forming part of the structure, the top out of the system, cooling system, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, there are detailed design, while and simple preparation of the mold process. Through the entire design process that can be achieved in the mold plastic parts required in this process
Rich source of raw materials, plastic products, low price and excellent performance characteristics. It is in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, instrumentation, home appliances and communication products manufacturer has an irreplaceable role, the application is extremely broad. Pieces of molding thermoplastic injection molding is the main method, so a wide range of applications.
Injection molding is the plastic material into the barrel through the heating and melting, making the high viscosity of the fluid pressure with a plunger or a screw as a tool to melt at a higher pressure through the nozzle into the mold cavity, after cooling, freezing stage, then emerge from the mold, a plastic products.
Based on the volume and determine the process performance of plastic injection molding method using plastic parts production. The product is designed for mass production, so the design of the mold have a high Zhusu efficiency, feed system to be able to automatic ejection, in addition to ensure the quality of plastic surface using point gate, so we choose a single sub surface injection mold, points gate automatic ejection structure. Mold cavity eight-cavity mold with a balanced layout, gating system using point gate forming, introduced in the form of introduction agencies to complete sixteen putting the introduction of plastic parts. As performance requirements of plastic injection molding process in the cooling system, so also in the mold design to design. The only reference to the design of a large number of paper documents, and access to information on the Internet, the design process is complete.
Key words ：Single parting injection mould base cover Hard PVC
目 錄
前 言 2
摘 要 4
第1章、對塑料成型模具的認識 4
1.1.模具加工在工業(yè)中的地位 4
1.2.模具的發(fā)展趨勢 4
1.3.設計在學習模具制造中的作用與意義 6
第2章、原始資料分析 8
2.1.塑件的工藝分析 8
2.2.塑料防塵蓋原料（ABS）的成型特性與工藝參數(shù) 9
2.2.1.材料的性能參數(shù)： 9
2.2.2.工藝參數(shù) 9
2.3.塑件的結構工藝性 10
2.4.脫模斜度的確定 10
2.5.塑件的生產(chǎn)批量 10
2.6.注射機的選擇 10
第三章、分型面及澆注系統(tǒng)的設計 14
3.1.分型面的選擇 14
3.2.澆注系統(tǒng)的設計 14
3.3.主流道和定位圈的設計 15
3.4.分流道的設計 17
3.5.澆口的設計 18
3.6.外側斜導柱抽芯設計 19
3.7.冷料穴的設計 23
3.8.排氣系統(tǒng)的設計 23
第四章、模具設計方案論證 24
4.1.型腔布置 24
4.2.成型零件的結構確定 24
4.3.導向定位機構設計 26
4.4.推出機構設計 29
4.5.冷卻系統(tǒng)設計 29
4.8.冷卻系統(tǒng)設計 30
第五章、主要零部件的設計計算 31
5.1.成型零件的成型尺寸 31
5.2.模具型腔壁厚的確定 31
5.3.標準模架的確定 32
第六章、成型設備的校核計算 33
6.1.鎖模力的校核 33
6.2.安裝尺寸的校核 33
6.3.推出機構校核 33
6.4.開模行程的校核 33
設計總結 35
致 謝 36
參考文獻 37
第1章、對塑料成型模具的認識
1.1.模具加工在工業(yè)中的地位
模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。
對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。
模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結構對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡可能的采用結構合理而簡單的模具，以降低成本。
現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。
1.2.模具的發(fā)展趨勢
模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景
現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持15%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2005年國內(nèi)模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產(chǎn)值預計為700億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產(chǎn)銷量均突破550萬輛，預計2007年產(chǎn)銷量各突破700萬輛，轎車產(chǎn)量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。
近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：
低了成本。
（1） 提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。
（2）在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。
（3）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。
（4）開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。
（5）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。
（6）應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。
（7）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。
1.3.設計在學習模具制造中的作用與意義
通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。
畢業(yè)設計是一種綜合性的訓練，也是一個重要的專業(yè)實訓環(huán)節(jié)，它綜合性強，應用知識面寬。隨著社會主義市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品增多，產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，市場競爭激烈。模具作為一種工具已廣泛地應用在各行各業(yè)之中。模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。在國民經(jīng)濟的各個工業(yè)部門都越來越多地依靠模具來進行生產(chǎn)加工。模具已成為國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)。模具已成為當代工業(yè)的重要手段和工藝發(fā)展方向之一?，F(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術經(jīng)濟水平。
為了更進一步加強我們的設計能力，鞏固所學的專業(yè)知識，在畢業(yè)之際，特安排了此次的畢業(yè)設計。畢業(yè)計也是我們專業(yè)在學完基礎理論課，技術基礎課和專業(yè)課的基礎上，所設置的一個重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。
一、綜合運用本專業(yè)所學的理論與生產(chǎn)實際知識，進行一次沖壓模設計的實際訓練，從而提高我們獨立工作能力。
二、鞏固復習三年以來所學的各門學科的知識，以致能融貫通，進一步了解從模具設計到模具制造整個工藝流程。
三、掌握模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。
由于本人設計水平有限，經(jīng)驗不足，錯誤難免，敬請老師批評、指導，不勝感激。
第2章、原始資料分析
2.1.塑件的工藝分析
塑件成型工藝分析 如圖1.1所示：
圖2.1 塑料防塵蓋平面圖
圖2.2 塑料防塵蓋立體圖
熟讀塑件圖樣，在頭腦中建立清晰的塑件三維形狀，塑料防塵蓋的形狀簡單，側面帶有圓孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶了很大的難度。防塵蓋注塑材料首先選用ABS。我們必須很好的處理塑料防塵蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。
2.2.塑料防塵蓋原料（ABS）的成型特性與工藝參數(shù)
本設計選用ABS塑料成型，ABS是一種具有良好綜合性能的工程材料，它具有苯聚乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韌性，聚丙烯晴的化學穩(wěn)定性和表面硬度，其抗拉強度可達35～50Mpa，ABS粘度適中，流動性好。它的另一個優(yōu)點是耐氣候性，其制品的使用溫度范圍40℃～100℃。ABS的線膨脹系數(shù)小，制品具有良好的尺寸穩(wěn)定性，且抗蠕變性好；拉伸強度、沖擊強度、硬度值都較高；能耐水、無機酸、堿等.由于ABS中B組分的存在，耐候性差，易發(fā)生光氧化老化和熱氧化老化，為了提高耐候性，可加入抗氧化劑和光穩(wěn)定劑。綜上所述，由于ABS具有良好的耐酸堿性、較強力學性能、使用溫度范圍較寬，相比之下ABS更加適合做該產(chǎn)品的成型材料。
2.2.1.材料的性能參數(shù)：
ABS是目前較常用的塑料材料，它是一種非結晶性材料。ABS的密度1.05--1.08g/cm3。收縮率在0.3--0.8%之間，熔點（130--160）。C，熱變形溫度（65—98）。C ，拉伸強度：35--44MP，拉伸彈性模量1.8GPa，彎曲強度：800MP，彎曲彈性模量：1.4GPa，壓縮強度18~39MPa，硬度R62~86。
ABS（丙烯晴-丁二烯-苯乙烯聚物）具有耐熱、表面硬度高、尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好、易成型加工、可鍍金各等特點。
鑒別：外觀：淺象牙色或白色，不透明。 火焰：顏色---黃色 形態(tài)—軟化無滴 氣味—特殊味 煙—慢然煙黑。
2.2.2.工藝參數(shù)
干燥處理：吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)長時間預熱干燥。
模具溫度：60~68 ℃
噴嘴溫度：180~190 ℃
中段溫度：210~230 ℃
后段溫度：180~200 ℃
注射壓力：70~90 MPa
塑化形式：螺桿式
噴嘴形式：直通式
注射時間：3~5s
保壓時間：15~30s
冷卻時間：15~30s
成型周期：40~70s
2.3.塑件的結構工藝性
1）、產(chǎn)品的結構分析：本產(chǎn)品是塑料防塵蓋，該制品是外觀產(chǎn)品，要求外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度等特殊要求。對材料要求有高的耐氣候性以及優(yōu)良的集合穩(wěn)定性，這就要求材料具有良好的強度，材料均勻。產(chǎn)品側面有穿線孔，需要用到內(nèi)側抽芯機構。
2）、表面質(zhì)量分析：
該制品用于常用家電外殼，所以要求沒有缺陷、毛刺、斑點及熔接痕，粗糙度可取Ra=0.8μm。
2.4.脫模斜度的確定
塑件高度在25mm以下時可以不考慮脫模斜度。本產(chǎn)品有個側抽芯機構，必須考慮下脫模的斜度，取脫模斜度為0.5°。產(chǎn)品壁厚很薄，可以忽略不計，其他的因為制品的截面比較簡單，所以不考慮脫模斜度。
2.5.塑件的生產(chǎn)批量
該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因此在模具設計中要提高塑件的生產(chǎn)率，傾向于采用高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。
2.6.注射機的選擇
（1）計算塑件體積和重量=9996.413mm3=9.996cm3
塑件的質(zhì)量計算：查有關手冊，取ABS的密度為ρ=1.03-1.07g/cm3,所以塑件的質(zhì)量為M=V×ρ=9.996×1.05g/cm3=10.4958g。
（2）確定型腔數(shù)量
由于塑件的內(nèi)孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數(shù)目，而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生存率，決定采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。
（3）確定注射成型的工藝參數(shù)
根據(jù)以上所計算的結果，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=(0.8-)/
式中 n—型腔數(shù)；
Vj—澆注系統(tǒng)的體積（g）；
—塑件體積。
估算澆注系統(tǒng)的體積Vj：
根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。
=3.9
由于該塑件外形較大，且需要較為復雜的抽芯機構，因此采用一模2腔，即n=2，則 Vb=(nVg+Vj)/0.8=（2×9.996+3.9）/0.8=29.865
根據(jù)該塑件的結構特點和ABS的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型
工藝參數(shù)，見下表：
塑件的注射成型工藝參數(shù)
工藝參數(shù)
內(nèi)容
工藝參數(shù)
內(nèi)容
預熱和干燥
溫度80～90℃
成型時間/s
注射時間
3～5
時間2h
保壓時間
15～30
料筒溫度/℃
后段
180～200
冷卻時間
15～30
中段
210～230
總周期
40～70
前
170～190
螺桿轉速/（r/min）
30～60
噴嘴溫度/℃
180～190
后處理
方法
紅外線燈烘箱
模具溫度/℃
60～80
溫度/℃
70
注射壓力/MPa
70～90
時間/h
2～4
（4）確定模具溫度及冷卻方式
ABS為無定形料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)率。所以模具應考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60～80℃。
（5）確定成型設備
由于塑件采用注射成型加工，使用一模2件；因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：W=w+w廢料=29.865+29.865×20%=35.838。
根據(jù)以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結構、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，初選SZY-300型螺桿式注射機。記錄下SZY-300型柱塞式注射機的主要技術參數(shù)，見下表：
SZY-300型柱塞式注射機的主要技術參數(shù)
序號
主要技術參數(shù)項目
參數(shù)數(shù)值
1
最大注射量/cm3
180
2
注射壓力/MPa
1250
3
鎖模力/kN
1500
4
動、定模模板最大安裝尺寸/（mm×mm）
620x520
5
最大模具厚度/mm
355
6
最小模具厚度/mm
205
7
最大開模行程/mm
340
8
噴嘴前端球面半徑/mm
16
9
噴嘴孔直徑/mm
4
10
定位圈直徑/mm
100
柱塞式注射機如下圖所示
第三章、分型面及澆注系統(tǒng)的設計
3.1.分型面的選擇
塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：
（1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。
（2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。
（3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。
（4）分型面應有利于側向抽芯。
不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體、分模后塑件留在動模一側及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處。
3.2.澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：
（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。
（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。
（3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。
（4）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。
（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。
（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。
考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模一腔的布置、ABS對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。澆注系統(tǒng)的設計如圖所示。
3.3.主流道和定位圈的設計
主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內(nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形
主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，故應設計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質(zhì)鋼材制作，并經(jīng)熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計，如圖所示：
查資料得到SZY-300型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面半徑SRο=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為Φ100mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SRο+(1～2),d。因此，取主流道球面半徑SR=13mm（取標準值），主流道的小端直徑d=4.5mm。
為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為1°～5°，本次課題設計的主流道長，所以角度選擇1°，計算其大端直徑約為Φ6.21mm；為避免模內(nèi)的高壓塑料產(chǎn)生過大，取D=6.2mm;同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計R3的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設計得比模板厚度短0.02mm；澆口套外圓盤軸肩轉角半徑R宜大一些，取R=3mm，以免淬火開裂和應力集中。主流道的長度L一般控制在120mm之內(nèi)，可取L=110mm。
定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得SZY-300型柱塞式注射機的定位圈直徑為Φ100 mm，一般定位圈高出定模座板表面5～15mm。
由于澆口套與定位圈均屬于注射模具的通用件，所以設計者應盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。
3.4.分流道的設計
分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫
模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。
分流道設計要點：
（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。
（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴。對于此模來說在分流道上不須開設冷料穴。
（3）.分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。
（4）.分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。
分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。
分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。
因ABS的推薦斷面直徑為4.5～9.5，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。
本塑件采用半圓形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積不大，推薦直徑為4.8～10.5 mm，取Φ6mm，據(jù)此，該模具的分流道設計如圖所示：
3.5.澆口的設計
澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。其主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。
易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.03～0.09，澆口的長度約為0.5mm～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。
當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇：
<1>澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。
<2>澆口設置應有利于排氣和補塑。
<3>澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。
<4>澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。
<5>澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。
因點口在脫開時會傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口
根據(jù)塑件的外觀要求及型腔分布情況，選用如圖所示的點澆口。從塑件的底側中部進料，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。
L=(0.4～0.6)+b/2,取L=2 mm;
澆口深度t=0.5～2.0 mm,取t=2.0 mm; 澆口寬度b=(0.6～0.9)A? /30 mm,取b=4 mm。
3.6.外側斜導柱抽芯設計
由于產(chǎn)品側面有個圓孔，設計模具時需要采用抽芯結構，在產(chǎn)品脫模之前，抽芯在斜導柱的作用下滑出一段距離，然后再用頂桿推動脫模板，脫模板將產(chǎn)品頂出，產(chǎn)品完全脫出，模具合模，滑塊在彈簧和斜導柱的作用下復位，所以斜導柱對整個模具的結構和產(chǎn)品的實現(xiàn)起到?jīng)Q定性作用，選擇模具材料時要選用模具鋼，需要熱處理，耐磨。
由于本設計的塑件，一邊有兩孔，然后考慮設計一模兩件，對稱設計，所為了順利脫模不影響塑件的外形，必須采用抽芯成型，才能滿足塑件成型上的要求，對稱分布后抽芯也是對稱分布，一邊一個。
側向抽的芯機構有：
l 手動抽芯
l 液壓或氣動抽芯
l 機動抽芯
l 彈簧驅(qū)動側抽芯
本設計采用的是機動抽，芯利用注射機的開模力，通過傳動零件，將活動型抽芯出，如斜導柱。
斜導柱抽機芯構由與模具開模方向成一定角度的斜導柱和滑塊組成，并有保證抽動芯作穩(wěn)妥可靠的滑塊定位裝置和鎖緊裝置。
斜導柱的設計注意事項
l 型心盡可能的設計在與分型面相垂直的動或定模內(nèi)，利用開?；蛲瞥鰟幼鞒槌鰝刃托荆?
l 盡可能采用斜導柱在定模，滑塊在動模的抽機芯構；
l 鎖緊楔的楔角應大于斜導柱傾角，通常大，否則，斜導柱無法帶動滑塊；
l 滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不應小于滑塊全長的；
l 盡可能不使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機構復位時的互相干涉；
l 滑塊設在定模的情況下，為保證塑件留在動模上，開設前必須先抽出側向型芯，因此。用定距拉緊裝置。
傾斜角的大小關系到斜導住所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導住的工作長度、抽心距和開模行程。為保證一定的抽拔力及斜導住的強度，取小于，本設計的斜導住傾角選了18°。
斜導柱分型抽芯機構是應用最廣的分型抽芯機構，它借助注塑機開模力或推出力完成側向抽芯，結構簡單，制造方便，動作可靠。側型心裝在T形導滑槽內(nèi)，可沿抽拔方向平穩(wěn)滑移，驅(qū)動滑塊的斜導柱與開模運動方向（或推出運動方向）成斜角安裝，斜導柱與滑塊上對應的孔呈松動配合，開?；蛲瞥鰰r斜導柱和滑塊發(fā)生相對運動，斜導柱對滑塊產(chǎn)生一個側向分力，迫使滑塊完成抽芯動作。
式中 S——抽拔距離；
S1——塑件上的側孔、側凹的深度或側向凸臺的高度。
代入數(shù)據(jù)得：S=2.3+(2～3)=4.3mm～5.3mm, S取4.8mm。
式中 ——型芯的抽拔力（N）；
A——塑件包容型芯的表面積（㎜2 ）；
P——塑件對型芯的單位面積上的包緊力（Mpa），一般情況下，模外冷卻的塑件：P=24~39Mpa；模內(nèi)冷卻的塑件P=8~12Mpa；
——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3；
——型芯脫模斜度，0.5。
A粗略計算=3.14×36.8×40=4622.08mm2,P取39Mpa,取0.2,取0。代入數(shù)據(jù)得=34477.796N=34.48KN
斜導柱的材料選用T10A，淬火硬度HRC45~48，加工后的表面粗糙度值Ra為0.8。取斜導柱的傾斜角為18度。鎖緊塊的安裝角度為20度。
斜導柱的工作長度，代入數(shù)據(jù)得，L=15.53mm，取16mm。
開模行程H=，代入數(shù)據(jù)得，H=14.77mm。
=
=34.48/cos18°
=36.25KN
=34.48×tan18°
=11.203KN
式中 ——側抽芯時滑塊受到斜導柱的作用力，N；
——滑塊抽拔力，N；
——側抽芯時模具的開模力。
初取斜導柱驅(qū)動部分直徑d=10㎜，D=10+6=16㎜，凹模A=120㎜，則斜導柱的總長度為：
代入數(shù)據(jù)得L=40.279-45.279mm。脫?；顒有谐虨?3.9，所以本設計中斜導柱總長為45.279+83.9=129.179，取整數(shù)130mm。
斜滑塊的設計
在塑料注射過程中?；顒有驮谛境樾痉较驎艿剿芰陷^大的推力作用，必須設計斜滑塊，一般大于，當滑塊傾角角度時，可以不考慮角度的影響。
本設計的=20°。
滑塊的定位是用于保證開模后的滑塊停留在剛剛脫離斜導柱的位置上，使合模時斜導柱能準確地進入滑塊的斜導孔內(nèi)，不至于損壞模具。
斜滑塊結構如下圖所示
3.7.冷料穴的設計
冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。本設計一模兩件，在模具的中心設計冷料穴。
3.8.排氣系統(tǒng)的設計
塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。
因該模具為中型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設計排氣槽。
第四章、模具設計方案論證
4.1.型腔布置
對于一模2件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結構緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱、均衡、取件方便。
4.2.成型零件的結構確定
成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量。該塑件的材料為ABS工程材料，對表面粗糙度和精度的要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼制作，還應進行熱處理一般使其具備50～55HRC的硬度。
（1） 型腔設計
直接在型腔板上開挖型腔。其優(yōu)點是加工成本低。但是，通常模架的模板材料為普通的中碳鋼，用做凹模，使用壽命短，若采用好的材料模板制作整體凹模，則制作成本高。
通常，對于成型1萬次以下塑件的?；蛩芗纫蟮?，形狀簡單的模具可采用整體式凹模結構，一般都是采用鑲塊式，放在定模板一側，主要是從節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材料、方便熱處理、方便日后的更換維修等方面考慮。
（2） 型芯設計
型芯結構設計也應用組合式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上。
4.3.導向定位機構設計
導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。
如圖所示：
導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側壓力。
定位作用：
為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。
塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側壓力，或由于注射機的精度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。
動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于塑件基本對稱且無單向側壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。導柱要比主型芯高出6～8 mm。
設計導柱、導套時的注意事項如下：
l 盡量選用（或參考）標準模架，因為標準模架導柱、導套的設計與制作的有依據(jù)的，并經(jīng)過實踐考驗過的
l 合理布置導柱的位置，一副模具中最少用2根導柱，模板外形尺寸大的模具，最多可用4根導柱。為了使模具在使用、維修時拆裝過程不會發(fā)生動、定模錯方向，導柱的布置可采取等直徑不對稱布置或采取不等直徑對稱布置。
l 導柱長度尺寸應能保證位于動、定模兩側的型腔和型芯開始閉合前導柱已經(jīng)進入導孔的長度不小于導柱的直徑。
l 導柱配合部分采用H7/f7，固定配合部分采用H7/k6；導套固定配合采用H6/k6，配合長度為配合直徑的1.5~2倍。其余部分可擴孔，減小摩擦或降低加工難度。
導柱的設計：
導柱可以安裝在動模一側，也可以安裝在定模一側。但更多的是安裝在動模一側，因為作為成型零件的主型芯一般都安裝在動模一側。導柱和主型芯安裝在同一側，在合模時起到保護作用。
①導柱的布置方式
導柱應均勻分布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，常取導柱中心到模具邊緣距離為導柱直徑的1~1.5倍，以保證模具強度。
②導柱的尺寸長度
導柱的長度應比型芯端面的高度高出8~12，以免出現(xiàn)導柱未導正方向而型腔進入凹模時與凹模相碰撞而損壞。
③導柱材料的選用
導柱應具有足夠的耐用磨度和強度，常采用鋼經(jīng)滲碳淬火處理或、鋼經(jīng)淬火處理，硬度為，導柱和導套配合部分表面粗糙度為，固定部分的表面粗糙度為
④導柱的形狀
為了使導柱能順利進入導套，導柱端部應作成錐臺形或半球形。導柱的基本結構形式有兩種，一種是除了安裝部分的凸肩外其余部分直徑相同，稱為帶頭導柱。另一種是除安裝部分的凸肩外安裝用的配合部分直徑比外伸工作部分直徑大，稱為帶肩導柱。
導套的設計：
導向孔可帶導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。無論是帶導套還是不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔（盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合）帶導套的模具應采用階帶肩導柱。
①導套的形狀
導套的結構形式也有兩種，一種是帶有軸向定位臺階，稱為帶頭導套；另一種是不帶軸向定位臺階，稱為直導套。本設計采用的是帶頭導套。
②導套的尺寸
導套的壁厚一般為，由內(nèi)孔大小來決定，導套孔工作部分的長度取決于含導套的模板厚度，一般是孔徑的倍。導套的前端應倒角，倒角半徑為。
4.4.推出機構設計
根據(jù)矩形外殼的形狀特點，其推出機構可采用推板推出。其中推件板推出結構可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量，但制造困難，成本高；推板推出結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，受力均勻。
4.5.冷卻系統(tǒng)設計
該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行單向冷卻型腔。冷卻通路的設計，設計如圖所示：
模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。
（1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。
（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。
（3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。
（4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。
（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。
在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度
因外殼使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。
總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。
對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：
（1）確定加熱或是冷卻；
（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；
（3）采用的模溫，快速且大量通冷卻水；
溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。
4.8.冷卻系統(tǒng)設計
設計原則
①盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；
②冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；
③盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗表明，冷卻水管中心距B大約為2.5~