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哈爾濱工業(yè)大學華德應用技術學院畢業(yè)設計（論文）
摘 要
航空、航天工業(yè)發(fā)展水平是一個國家科技、經濟和國防實力的重要標志。而轉臺則作為航空、航天等領域中進行半實物仿真和測試的關鍵設備，也就在其研制過程中起到了極其重要的作用。
采用飛行模擬轉臺進行仿真不僅加快了武器與飛行控制系統(tǒng)的研制過程，也是研制費用大大降低，同時它是保證航空、航天型號產品和武器系統(tǒng)精度及性能的基礎。因此，轉臺的研究與制造對航空、航天工業(yè)和國防建設的發(fā)展具有重要作用。
本次畢業(yè)設計主要工作有對現(xiàn)有三軸飛行轉臺進行調研和分析，明確三軸轉臺的工作原理和結構組成部分，同時對實驗室現(xiàn)有狀況進行考察并對其建模，給出其中現(xiàn)有各物件尺寸及相對位置，還有設計外框馬達單通道試驗結構、中框馬達單通道試驗結構和內框電機試驗結構、撰寫論文。
關鍵字 轉臺;仿真;驅動元件
Abstract
Aviation and aerospace industry development level is an important symbol of national science and technology, economy and national defense strength. While the turntable as aviation, aerospace and other fields ofhardware-in-the-loop simulation and test of key equipment, also in the process of its development has played a very important role.
The flight simulation turntable simulation not only speed up the process of development of weapon and flight control system, also is development cost is greatly reduced, at the same time it is to ensure that aviation and aerospace model product and the basis of weapon system accuracy and performance. Therefore, the study of the turntable and manufacturing for the development of aviation, aerospace industry and national defense construction plays an important role.
The graduation design main job is to the existing research and analysis for three axis turntable flight, clear the working principle and structure of the three-axis turntable part of inspection for the laboratory existing conditions and its modeling, given the current size of various objects and the relative position, and the design frame motor single channel of frame structure, the test motor single channel test structure and frame motor test structure, writing essays.
Keywords turntable;simulation;driving element
目錄
摘要 I
Abstract II
第1章 緒論 1
1.1 課題研究的目的、背景和意義 1
1.2 國內外測試轉臺的發(fā)展概況 1
1.2.1 國外對測試轉臺的研究 1
1.2.2 國內對測試轉臺的研究 3
1.3 未來轉臺發(fā)展趨勢 5
1.4 本章小結 5
第2章 半實物仿真 6
2.1 半實物仿真系統(tǒng)定義 6
2.2 半實物仿真的先進性及其特點 6
2.3 半實物仿真的基本組成和原理 6
2.4 三軸飛型轉臺與半實物仿真 7
2.5 本章小結 8
第3章 三軸轉臺的概述 9
3.1 三軸轉臺工作原理的概述 9
3.2 仿真轉臺驅動原件的選擇和標準 9
3.2.1 液壓驅動的優(yōu)缺點 9
3.2.2 電機驅動的優(yōu)缺點 10
3.3 驅動型式的選擇 10
3.4 本章小結 11
第4章 驅動元件試驗場地 13
4.1 實驗室地基 13
4.2 儲能器 13
4.3 實驗室整體建模 14
4.4 本章小結 15
第5章 外框馬達單通道實驗方案 16
5.1 試驗環(huán)境 16
5.2 馬達受力計算 16
5.3 負載盤設計 16
5.3.1 設計條件 16
5.3.2 偏載件 17
5.3.3 負載盤 17
5.3.4 負載總成 18
5.4 底座 19
5.5 外框驅動元件試驗結構 21
5.6 本章小結 22
第6章 中框馬達與內框電機試驗 24
6.1 中框馬達試驗 24
6.1.1 試驗環(huán)境 24
6.1.2 模擬負載 24
6.1.3 底座 25
6.1.4 安裝彎板 25
6.2 內框電機試驗 25
6.2.1 模擬負載 25
6.2.2 電機的安裝及固定 25
6.3 中框馬達和內框電機試驗 26
6.4本章小結 27
結論 28
致謝 29
參考文獻 30
附錄1 32
附錄2 36
- 39 -
第1章 緒論
1.1 課題研究的目的、背景和意義
航天、航空以及航海事業(yè)的發(fā)展水平反映了一個國家的綜合國力，體現(xiàn)了一個國家的經濟發(fā)展水平、科技發(fā)展水平以及軍事實力的綜合體現(xiàn)。這個領域的發(fā)展程度對國防、經濟、政治乃至人民的生活都具有非常重要的意義。當今隨著科技的不斷發(fā)展，其在人民生活中也有著越來越重要的意義。同時人類對太空的探索越來越深入，對探索工具及飛行器的精密度、可控性的要求也更加嚴格，其中航天飛機的升空飛行、導彈的準確定位與自動跟蹤均離不開慣性導航與制導技術。
在現(xiàn)代軍事工業(yè)、航天工業(yè)中，高精確制導的導彈、自動導航的飛行器，在戰(zhàn)爭中具有越來越重要的作用，因此世界各個國家都極其重視制導系統(tǒng)的研究開發(fā)。在研制的過程中，如何準確的獲得飛行數(shù)據(jù)和規(guī)律就成為了研制高性能準備的關鍵。
在早期的導彈、飛行器的研制過程中。為了獲得這些飛行數(shù)據(jù)，使用的是外場地試驗法，就是在武器本身上安裝各種傳感器，并在實際飛行中測量實驗數(shù)據(jù)，在根據(jù)測得的數(shù)據(jù)進行分析并評價系統(tǒng)的性能，由于這種方法成本太高，不具備重復性，會造成財力、物力、人力的浪費，同時這樣有限的試驗所獲得的規(guī)律不可能十分準確，也就不利于飛行器的研制和更新?lián)Q代。
另一種方法就是在轉臺上測試，仿真設備在地面測試和評價制導系統(tǒng)的各項性能指標。仿真轉臺是用于類似飛機、導彈等飛行器姿態(tài)仿真的運動模擬器，是整個制導系統(tǒng)運動仿真或轉臺系統(tǒng)控制與測試的核心設備之一，主要功能是用來模擬導彈在空中的三種角姿態(tài)（俯仰、偏航、橫滾）運動，作用是將仿真機計算出來的飛行姿態(tài)的電信號轉變?yōu)閼T性負載和轉臺系統(tǒng)可以識別的機械轉角信號，便于導彈或飛行器的研發(fā)和結構優(yōu)化設計。
1.2 國內外測試轉臺的發(fā)展概況
1.2.1 國外對測試轉臺的研究
轉臺的研究與發(fā)展，一直都是以美國為代表的。美國式最先進的制造轉臺的國家。第一臺轉臺于1945年誕生于麻省理工學院，這種轉臺后來被命名為A型轉臺。這種轉臺使用滾珠軸承支撐，交流力矩電機直接驅動，位置分辨率為角分級，這就是美國轉臺發(fā)展的第一階段。后來麻省理工在A型轉臺的基礎上進行修改，用精密齒輪系代替直接驅動裝置，研究出了B型和C型轉臺。從那時起美國的轉臺研究就無論是在數(shù)量、種類還是精度和自動化程度上都居于世界領先水平，代表了當今世界轉臺的發(fā)展水平和方向。轉臺的發(fā)展經歷從單軸、低精度、單功能到多軸、高精度、多功能的各個階段。
1954年，D型轉臺研制成功，這標志著轉臺的發(fā)展已經達到一個新的水平。D型轉臺的軸的支撐采用成對的精密錐形滾珠軸承，用直流力矩電機直接驅動軸系，使動態(tài)性能得到改善。轉臺的角位置測量采用光電敏感系統(tǒng)。為了減少軸系的摩擦，降低干擾力矩，1959年開始，研究出了D型液壓軸承轉臺，大大提高了測試精度。
1968年，在D型液壓軸承轉臺的基礎上設計和制造了E型轉臺，這被認為是進入美國轉臺發(fā)展的第二階段。E型轉臺采用徑向和軸向有壓力補償?shù)囊簤狠S承，并在耳軸上采用空氣軸承，由一個光學讀出系統(tǒng)測量角度，轉臺的定位精度在3角秒之內。這一時期的美國轉臺主要采用空氣軸承和交流力矩電機直接驅動，從而因摩擦力的減小而大大提高了轉臺的位置精度和速率精度與速率平穩(wěn)性。并開始應用計算機參與系統(tǒng)控制，如菲克公司研制的3768型、3769型單軸轉臺及5769型雙軸轉臺。
六十年代以后，由于美國的陸海軍和民用部門應用慣性系統(tǒng)越來越多，對陀螺精度要求也越來越高，因此轉臺的研究進入了一個飛速發(fā)展的時期。這一時期的轉臺大多采用氣浮軸承，力矩電機直接驅動，直至發(fā)展為采用計算機控制，這一時期轉臺對漂移率（陀螺、加速度計等慣性原件及平臺系統(tǒng)的性能指標）的測試精度已經達到0.001o/h以上。
1969年以后，美國的轉臺設計和制造進入了系列化階段，技術進一步得到發(fā)展和完善，相應的轉臺也成為一種廣泛使用的測試設備。從那時候至今，位于美國賓夕法尼亞洲的康特維斯-戈爾茲公司（Contraves-Georz Corporation 簡稱CGC）成為美國制造慣導測試設備和運動模擬系統(tǒng)的主要廠商，并一直代表美國乃至世界慣性設備，尤其是轉臺的發(fā)展水平。
從20世紀70年代初開始，CGC著手研制并生產系列多軸陀螺測試轉臺，具體為：1972年為Draper實驗室的第三代陀螺儀和HoneyWell公司的靜電支撐陀螺儀，研制成功了53D型和53E型轉臺，1979年為西德航空航天研究試驗院研制成功了53G型轉臺。此外，這個系列的轉臺還有53B型、53W型等型號，均是為了各種飛行器的慣性測試而研制的。53系列轉臺的主要特點是：臺體形式均為多軸，其中53B型為四軸慣性制導測試系統(tǒng)，53D型、53E型、53G型、53W型為三軸轉臺，普遍采用氣浮軸承，軸系回轉精度和正交精度均達到角秒級；使用感應同步器作測試元件，測試精度和定位精度均達到1角秒。
從1984年起，CGC公司提出了改進的三周測試轉臺（Improved Three-Axis Test Table,簡稱ITATT）的制造方案，在CGC的設計方案中，規(guī)定ITATT是臺超精密三軸轉臺設備。能評定下一代慣導系統(tǒng)和慣性元件，能測試下一代的天體定位儀表，要求它的三軸綜合指向誤差小于0.1角秒，這些指標比當時的慣導測試儀器幾乎提高了30倍：轉速穩(wěn)定度在速率為0.001°/s~200o/s內，比當時的水提高了10~20倍，綜合技術指標提高一個數(shù)量級以上。ITATT三軸測試轉臺可用于艦船導航和空間傳感器的測試，主要指記載光學附件和天體跟蹤器、定位裝置等的測試，還可用于戰(zhàn)略系統(tǒng)測試。在方案中，不僅規(guī)定了這臺高精度三軸轉臺的性能指標，而且還影響其設計與制造的主要方面，如對機械的結構、臺體的材料、軸承型號、驅動裝置、測角元件、控制系統(tǒng)、信號傳輸?shù)冗M行廣泛的研究，采用新技術等。ITATT的許多性能指標代表了當前慣導測試轉臺的技術發(fā)展水平。
1989年5月，CGC公司簽訂了高級三軸測試轉臺的設計、制造及測試內框周的第一階段任務合同，在過去的幾年里，公司已經學習到許多有關高級三軸測試臺“設計中提出的問題”，同時已能鑒別必須提出的若干高新風險區(qū)。其他轉臺研制和生產比較出名的還有美國Carco公司和德國的MBB公司等。
英、法、德等國也進行轉臺的研制工作，但無論投入的人力和財力，還是所達到的水平都不如美國，俄羅斯的慣性技術水平也比較高，但由于其保密性強，對其具體情況不甚了解。
1.2.2 國內對測試轉臺的研究
我國一直把這一關鍵設備的研制工作放在航天工作的首位。國內自20世紀60年代中期起開始轉臺的研制工作，從已經研制成功和正在研制的各型轉臺來看，我國的轉臺研制工作盡管起步比較晚但是發(fā)展卻很快，自60年代研制出第一臺三軸液壓仿真轉臺以來，轉臺的研制工作處于良好的發(fā)展狀態(tài)中，其發(fā)展現(xiàn)狀大致如下:
1966年，707所為高精度單自由液浮積分陀螺儀而考試研制的DT-1型單軸低速伺服轉臺，1974年進行全面的精度測定，1975年該轉臺通過技術鑒定。轉臺由機械臺體和電子控制箱兩部分組成，測角系統(tǒng)采用感應同步器和旋轉變壓器組成，機械系統(tǒng)采用氣浮軸承，驅動電機采用交流力矩電機直接驅動組成。
1975年，由303所研制成功的SFT-1.1型伺服轉臺，首次利用光柵作為精密測角元件?？商峁┤N工作狀態(tài)：伺服狀態(tài)、速率狀態(tài)、位置狀態(tài)。主要是進行慣性器件的伺服實驗，可測定漂移率為0.01°/h的慣性系統(tǒng)和陀螺儀。
1979年，由哈爾濱工業(yè)大學、441廠和原六機部6345所共同研制成功，我國第一臺雙軸伺服臺——TPCT-1型雙軸氣浮軸承臺，又稱為“7191”雙軸空氣軸承轉臺（“7191”雙軸臺）。
1983年，由航天部一院13所研制的SSFT伺服轉臺是我國最大的雙軸伺服臺。它是為測量漂移率為0.01°/h是雙自由度陀螺、三自由度陀螺和加速度計等慣性元件及平臺系統(tǒng)的性能設計的。
從20世紀80年代初開始，我國對計算機控制轉臺和自動測試進行一系列的研究，并進行了轉臺計算機測試系統(tǒng)的研制工作。
1985年，由哈工大研制的DPCT單軸計算機控制轉臺，是我國第一臺計算機控制轉臺。計算機參與控制，提高了控制精度，提高了轉臺的靈活度和測試自動水平。此外，計算機對測試數(shù)據(jù)進行了實時處理，提高了測試效率和精度。這臺轉臺的測角精度達到了1角秒，設計指標為測試漂移率為0.001°/h的陀螺。
1987年，哈工大與6354所共同研制成功的CCGT-1型陀螺測試轉臺，是我國第一臺計算機控制的雙軸測試轉臺，該轉臺對我國研制的漂移率為0.0006°/h的靜電陀螺進行了測試。
1990年，中國航空精密機械研究院所研制成功了SGT-1三軸捷聯(lián)慣導測試轉臺。這是我國第一臺計算機控制的高精度三軸慣導測試臺。該轉臺的主要性能指標是：三軸回轉精度為±2角秒，相鄰兩軸垂直度為±1角秒，測角精度為三軸綜合1角秒。SGT-1三軸轉臺為我國研制捷聯(lián)慣導系統(tǒng)提供了迫切需要的高精度慣導測試設備。其電控系統(tǒng)采用了與美國CGC公司研制的MPACS30H相類似的模塊化系統(tǒng)。
1996年，6354所成功研制出測角系統(tǒng)采用開環(huán)鑒幅型高速動態(tài)測角模塊方案、控制系統(tǒng)采用數(shù)字-模擬混合控制模塊方案的三軸模擬轉臺。目前我國轉臺綜合性能指標精度最高的哈爾濱工業(yè)大學慣導中心研制的三軸測試轉臺，其性能指標達到美國CGC公司八十年代研制的53系列水平。
通過對國外轉臺研究的了解并與中國轉臺發(fā)展的對比，不難看出在轉臺的開發(fā)研究領域，中國和世界先進水平還是有很大差距的，像對于轉臺相關技術缺乏深入研究，轉臺可靠性差，沒有批量生產能力，同時在一些領域存在空白等，這都需要我們不斷努力，迎頭趕上。
1.3 未來轉臺發(fā)展趨勢
不斷應用新技術來提高轉臺的測試精度，增強轉臺穩(wěn)定性及環(huán)境適應性是轉臺以后發(fā)展主要的方面。其中包括：
1）進一步提高技術指標；
2）實現(xiàn)測試自動化，與計算機控制之間的聯(lián)系會更加緊密；
3）對測試的可靠性、穩(wěn)定性有更高要求，要求其越加接近實際環(huán)境所碰到的問題；
4）加強各種環(huán)境下的測試，控制環(huán)境對測試精度的影響，如溫度、濕度、壓力、地基等的影響。
同時，由于轉臺的應用越來越廣泛并趨于商品化使得在保證轉臺精度的情況下要不斷考慮成本的下降，則要求應用各種新材料和新工藝，這也是轉臺發(fā)展的趨勢。
1.4 本章小結
通過查詢轉臺的相關技術資料，對比國外與國內轉臺的發(fā)展過程，讓我對轉臺的發(fā)展有了進一步的了解，轉臺作為半實物仿真中重要的設備組成部分，其性能的好壞極大的影響著仿真的準確性與可靠性，同時也更加體會到轉臺未來的發(fā)展前景，它對國家的經濟、國防軍事工業(yè)都有著不可缺少的影響。對于三軸轉臺來說，驅動元件又是其重要組成部分，它保證著轉臺的正常工作和性能要求，本次論文課題就時對轉臺驅動元件性能的測試，試驗其是否滿足轉臺對性能的要求。
第2章 半實物仿真
2.1 半實物仿真系統(tǒng)定義
半實物仿真，又稱為硬件在回路中的仿真(Hardware in the Loop Simulation)，是指在仿真實驗系統(tǒng)的仿真回路中接入部分實物的實時仿真。實時性是進行半實物仿真的必要前提。
半實物仿真同其它類型的仿真方法相比具有經濟地實現(xiàn)更高真實度的可能性。從系統(tǒng)的觀點來看，半實物仿真允許在系統(tǒng)中接入部分實物，意味著可以把部分實物放在系統(tǒng)中進行考察，從而使部件能在滿足系統(tǒng)整體性能指標的環(huán)境中得到檢驗，因此半實物仿真是提高系統(tǒng)設計的可靠性和研制質量的必要手段。
2.2 半實物仿真的先進性及其特點
半實物仿真技術自20世紀60年代問世直到目前美國研制航天飛機，始終盛行不衰。美國大多數(shù)國防項目承包商都有一個或多個半實物仿真實驗室，這些實驗室代表了當前世界先進水平。其先進性體現(xiàn)在：
1) 有高速高精度的仿真機；
2) 有先進完備的環(huán)境模擬設備。國內半實物仿真技術在導彈制導、火箭控制、衛(wèi)星姿態(tài)控制等應用研究方面也達到了較高水平。
半實物仿真的特點是：
1) 在回路中接入實物，必須實時運行，即仿真模型的時間標尺和自然時間標尺相同；
2) 需要解決控制器與仿真計算機之間的接口問題；
3) 半實物仿真的實驗結果比數(shù)學仿真更接近實際。
2.3 半實物仿真的基本組成和原理
半實物仿真系統(tǒng)屬于實時仿真系統(tǒng)。它是一種硬件在環(huán)實時技術，把實物利用計算機接口嵌入到軟件環(huán)境中去，并要求系統(tǒng)的軟件和硬件都要實時運行，從而模擬整個系統(tǒng)的運行狀態(tài)。而實時系統(tǒng)由以下幾部分組成：
1)仿真計算機
仿真計算機是實時仿真系統(tǒng)的核心部分，它運行實體對象和仿真環(huán)境的數(shù)學模型和程序。一般來說，采用層次化、模塊化的建模法，將模塊化程序劃分為不同的速率塊，在仿真計算機中按速率塊實時調度運行。對于復雜的大型仿真系統(tǒng)，可用多臺計算機聯(lián)網(wǎng)實時運行。
2)物理效應設備
物理效應設備的作用是模擬復現(xiàn)真實世界的物理環(huán)境，形成仿真環(huán)境或稱為虛擬環(huán)境。物理效應設備實現(xiàn)的技術途徑多種多樣，方案之一是采用伺服控制回路，通過伺服控制回路控制形成相應的物理量，方案之二是在已儲存好的數(shù)據(jù)庫中搜索相應的數(shù)據(jù)，轉化為相應的物理量。
3)接口設備
仿真計算機輸出的驅動信號經接口變換后驅動相應的物理效應設備。接口設備同時將操作人員或實物系統(tǒng)的控制輸入信號饋入仿真計算機。
在仿真計算機中通過對動力學系統(tǒng)和環(huán)境的數(shù)學模型解算，獲得系統(tǒng)和環(huán)境的各種參數(shù)。對半實物仿真系統(tǒng)，這些參數(shù)通過物理效應設備生成傳感器所需要的測量環(huán)境，從而構成完整的閉環(huán)仿真系統(tǒng)。物理效應設備是實現(xiàn)仿真系統(tǒng)所需要的中間環(huán)節(jié)，它的動態(tài)特性、靜態(tài)特性和時間延遲都將對仿真系統(tǒng)的置信度和精度產生影響，應該有嚴格的相應技術指標要求。半實物仿真系統(tǒng)原理框圖如圖2-1 半實物仿真系統(tǒng)原理圖所示。
圖2-1 半實物仿真系統(tǒng)原理框圖
2.4 三軸飛型轉臺與半實物仿真
三軸飛行仿真轉臺是進行飛行器半實物仿真實驗的重要設備之一，其作用就是在地面上模擬飛行器在空中的動態(tài)特性和各種姿態(tài)。而隨著計算機技術、通信技術與傳感技術為主導的信息技術的發(fā)展，仿真技術作為高科技、定量化的輔助研究手段，在科研、軍事等領域研究中發(fā)揮著越來越重要的地位。半實物仿真作為仿真技術的重要代表之一，其經濟效益和軍事效益日益凸顯，特別在武器系統(tǒng)研究、軍事裝備訓練等重要方面有著舉足輕重的作用。同時其也廣泛的應用于航天、電工、化工、通信，特別是軍事等領域方面的工程設計研究，成為現(xiàn)代高技術的代表之一。
2.5 本章小結
通過對半實物仿真的不斷了解和學習，我明白了半實物仿真對當今世界各項科研事業(yè)所起到的重要影響，提對產品的不斷提高和更新有著重要作用，有了它的幫助可以大大減少產品更新時間，利于占領市場，同時也可以節(jié)省很大部分研究成本，減少人力、物、力財力的浪費，而三軸轉臺作為半實物仿真中重要的組成部分，起到了不可替代的作用。
通過對轉臺的研究學習，我更加深刻的了解到我本次課題的意義，它對國防軍事的研發(fā)有著極為重要的作用。
第3章 三軸轉臺的概述
3.1 三軸轉臺工作原理的概述
三軸轉臺主要是根據(jù)計算機的指令，實時跟隨指令信號，控制轉臺的滾動、俯仰、航向軸系運動，模擬姿態(tài)角位移的變化，與仿真計算機和射頻系統(tǒng)形成閉合回路。
機械系統(tǒng)由三個框架和機座組成，主要為負載提供安裝基準和滾動、俯仰、航向三軸系回轉運動。電氣系統(tǒng)主要完成轉臺的起停、轉臺監(jiān)控及遠程控制等功能，主要由控制臺、電控柜等組成，工作時，電氣系統(tǒng)為三軸轉臺的三個框架的驅動原件提供動力保障，使轉臺能夠驅動負載做各種運動，完成所需要的運動，控制系統(tǒng)根據(jù)仿真機的控制指令，經調解后，輸出控制信號給相應框架的驅動元。
應用軟件實現(xiàn)轉臺和計算機的實時通訊，記錄轉臺三個框架的角位置數(shù)據(jù)，并對實驗的各軸角位置數(shù)據(jù)進行處理，繪制運動曲線監(jiān)控各軸的運動參數(shù)，實時進行安全性評估進行各軸控制率運算，控制轉臺正確運動。
3.2 仿真轉臺驅動原件的選擇和標準
飛行仿真轉臺的驅動原件有兩大類：一類是所有框架都是由液壓馬達驅動，稱為液壓仿真轉臺，如圖3-1液壓驅動轉臺所示；另一類是所有框架都是由電動機驅動，稱作電動仿真轉臺，如圖3-2電機驅動轉臺所示。還有的轉臺內框由電動機驅動，中、外框由液壓馬達驅動，稱為復合驅動式仿真轉臺。本次論文所針對的三軸轉臺就是復合驅動式仿真轉臺。
3.2.1 液壓驅動的優(yōu)缺點
優(yōu)點：
1）傳動裝置重量輕、結構緊湊、慣性小。如相同功率的液壓馬達的體積為電機的12%~13%；
2）可在大范圍內實現(xiàn)無極調速，借助閥或變量泵、變量馬達，可以實現(xiàn)無極調速，調速范圍可達1:2000，并可在液壓裝置運行的過程中進行。
3）傳遞運動均勻平穩(wěn)，負載變化時速度較平穩(wěn)；
4）液壓裝置易于實現(xiàn)過載保護——借助于溢流閥等裝置，同時液壓裝置能實現(xiàn)自動潤滑因此使用壽命長；
5）由于液壓傳動是油管連接，所以借助油管的連接可以方面靈活的布置傳動機構。借助于各種控制閥，能很容易的實現(xiàn)復雜的自動工作循環(huán)，而且可以實現(xiàn)遠程控制。
缺點：液壓系統(tǒng)比較容易暴露，低速性能不佳，結構比較復雜，需要配備油源等。
3.2.2 電機驅動的優(yōu)缺點
優(yōu)點：
1）電動機可實現(xiàn)連續(xù)回轉，而液壓馬達則不能；
2)液壓馬達需要油源而電動機則不需要。
缺點：功率轉換方式的效率低、體積大、大功率器件價格高又容易損壞、調制干擾嚴重等。
所以這次論文所針對的三軸轉臺，其外框、中框驅動原件采用了液壓馬達作為驅動元件，而內框驅動原件采用了電機作為驅動元件。
3.3 驅動型式的選擇
驅型形式可以分為直接驅動和間接驅動。直接驅動是將電動機或液壓馬達的輸出軸直接和轉臺框架軸固連，其優(yōu)點是有利于提高系統(tǒng)的動態(tài)性能和精度，主要缺點是其低速性能主要取決于驅動原件本身的低速性能。間接驅動是將電動機或液壓馬達的輸出軸經過齒輪減速之后在于框架固連，其優(yōu)點是;1)可以提高系統(tǒng)的超低速性能；2)可以利用小的力矩電動機驅動大的負載力矩。但其缺點是由于齒輪嚙合間隙以及齒面磨損后的精度的喪失等問題影響系統(tǒng)的精度與穩(wěn)定性，所以當前國內外大多數(shù)采用的都是直接驅動型式。
電機驅動常見的電動機是力矩電動機和直流伺服電動機。力矩電動機允許轉速低，可直接與框架連接形成直接驅動。但當驅動力矩增大時，其允許的最高轉速也降低，所以當框架最大轉速較高時不宜選用力矩電動機，而采用直流伺服電動機經齒輪驅動的方案。但直流伺服電動機的軸向尺寸較大，不宜用于轉臺的內框、中框軸的驅動。
近年來，已經研究出一種直流無刷電動機，它具有力矩電動機的調速也行而且調速范圍也很大，可用于直接驅動，是一種很有發(fā)展前途和研發(fā)前景的驅動元件，對轉臺的研發(fā)設計也必將產生根本的影響。
圖3-1 電機驅動轉臺AC3337
圖3-2 液壓驅動轉臺HD7736
3.4 本章小結
通過對三軸轉臺的不斷深入學習，讓我對三軸轉臺的工作原理有了大體的了解，對比液壓馬達和電動機最為驅動元件的各項優(yōu)缺點，我也深刻的理解了本次課題中所涉及的轉臺對驅動元件的考量，每種驅動元件都有著自己不同的優(yōu)點和不足，所以我們要結合自身的性能要求，來綜合考量，只有滿足性能要求的驅動原件才能使轉臺在各種環(huán)境下都能正常工作，而在轉臺運作過程中，對各項參數(shù)都有著很精確的要求，這就要求我們要仔仔細細地考慮各部分工作配合情況，只有最適合的配合才能達到完美的工作狀況，所以轉臺的各部分的選擇都很重要，不能有半點馬虎大意。
第4章 驅動元件試驗場地
4.1 實驗室地基
驅動元件試驗要在實驗室進行，而基座的固定要使用到現(xiàn)有實驗室地基的T型槽，經過和老師們的商量分析，決定使用實驗室中一塊長方形的地基來完成驅動元件的試驗，該地基如圖4-1 長型地基所示。
圖4-1 長型地
4.2 儲能器
儲能器的作用是：1）短期內大量供油；2）系統(tǒng)保壓；3）應急能源；4）緩和沖擊壓力；5）吸收脈動壓力。在外框馬達和中框馬達試驗時需要油源來提供壓力油，由于本次試驗所需壓力油流量較大，而實驗室并沒有滿足要求的儲能器，所以需要將現(xiàn)有的兩個儲能器連接到一起，來保證試驗時所需要的足夠壓力及流量。如圖4-2 儲能器所示。
圖4-2 儲能器
4.3 實驗室整體建模
在本次驅動元件試驗中，試驗場地為實驗室A區(qū)，所以在做試驗之前需要對實驗室現(xiàn)有狀況有所了解，則需對實驗室進行建模，了解各個關鍵部分尺寸大小和所在位置關系，以來劃分試驗時各個不同的工作區(qū)域，并進行必要的清場處理，而且實驗室的環(huán)境狀況還關系到后面對試驗時管路的設計及布線的要求都有著重要的影響。如圖4-3 實驗室整體模型。
圖4-3 實驗室整體模型
4.4 本章小結
在本次試驗的最開始階段，首先是對試驗的具體進程有了一定的了解，明白了本次試驗要完成所需要的各種各樣的條件，第一方面就是試驗場地的要求，像是試驗時馬達基座的連接擺放問題，試驗時外框馬達、中框馬達所需要的油源流量及壓力要求，而本次試驗是在實驗室進行的，就需要對實驗室有總體的了解，包括其中現(xiàn)有各物件的形狀尺寸、所占相對位置關系等，要保證試驗時實驗室中現(xiàn)有物件不與本次試驗發(fā)生干涉，不然為保證試驗的順利進行就需要進行清場處理。在這次對實驗室建模過程中，我不僅對Inventor的使用有了更深層的了解，也進一步訓練了我的實際動手能力，實驗室中各物件尺寸、相對位置關系都需要我動手去測量，特別是對T型槽的建模過程中，因為我要在其上面安裝基座，所以就對T型槽的各種尺寸有著很嚴格的要求，通過這次的學習，我深深的明白了理論設計要想獲得成功一定不能離開實際的考量。
第5章 外框馬達單通道實驗方案
三軸飛行轉臺由外框、中框和內框組成，其中外框的驅動原件選擇的是液壓馬達，為保證三軸飛型轉臺的各項要求，現(xiàn)需對馬達進行測試。
5.1 試驗環(huán)境
1)外框軸系質量2374kg；
2)外框軸系轉動慣量981kgm2；
3)偏載質量545kg，偏載質心距三軸交點距離570mm。
5.2 馬達受力計算
單個馬達承重1187kg、負載轉動慣量490.5kgm2、偏載質量272.5kg、偏載質心距離三軸交點距離570mm。
壓軸力
F=PS=8450000×0.265×(0.625+0.345)/2=1086666N （5-1）；
壓軸力彎矩（兩軸承跨距678mm）
T1=0.678/2×F=368379N （5-2）；
負載重力彎矩（軸端距前端軸承313mm）
T2=0.313×1187×9.8=3641N （5-3）；
偏載力彎矩
偏載力
F2=m×a=272.5×8000/57.3×0.57=21685.6N （5-4）；
偏載力矩
T2=F×l=6787.6Nm （5-5）；
5.3 負載盤設計
5.3.1 設計條件
負載盤設計考慮通用性和擴展性。設計的負載盤除了滿足本次軸頸280mm負載模擬外還要滿足軸頸300mm時的要求。
1)45鋼抗拉強度按600MPa設計。
按軸頸300mm脹套外徑375mm，傳遞力矩100000Nm計算套筒厚度＞30mm,這里取套筒外徑為455mm；
2)負載盤滿足轉動慣量490.5 kgm2；
3)負載盤質量1187kg±10%；
4)偏載質心距離三軸交點距離570mm附近；
5)一面加入部分加強筋提高負載盤剛度（考慮實現(xiàn)難度，本條去掉）。
5.3.2 偏載件
1)質量157.6×2kg；
2)中心外側偏移三軸交點590mm，內側偏移三軸交點651mm；
3)對軸轉動慣量127.60kgm2
則偏載件的設計如圖5-1 偏載件的結構設計所示。
圖5-1 偏載件的結構設計
5.3.3 負載盤
采用輪轂與盤片連接形式，質量759.48kg，對軸轉動慣量260.53kgm2，尺寸：盤面外徑1700mm、厚40mm，如圖5-2 外框負載盤所示。
圖5-2 外框負載盤
環(huán)形負載質量159.52kg，轉動慣量102.37kgm2；
尺寸：內徑1498mm、外徑1700mm、厚40mm，如圖5-3 外框負載盤配重所示。
圖5-3 外框負載盤配重
5.3.4 負載總成
負載盤、環(huán)形負載、輪轂、偏載件通過螺釘固定在一起，如圖5-4 外框負載盤總成所示。
圖5-4 外框負載盤總成
5.4 底座
采用在兩個現(xiàn)有基座改造后上加一安裝板連接方式來實現(xiàn)外框驅動試驗。安裝板如圖5-5 外框馬達試驗安裝板結構圖所示，座在兩個改造后的小基座上。兩個小基座固定在實驗室現(xiàn)有地基上，改造后的兩個基座如圖5-6 改造后兩個基座所示，需要加工4×Φ25的固定孔，并在底座側面銑長580mm寬100mm深3mm的兩個長條固定彎板面，并在其上鉆4×M20的螺紋孔，用來固定彎板，固定彎板如圖5-7 外框馬達單通道試驗固定彎板結構圖所示。
圖5-5 外框馬達試驗安裝板結構圖
圖5-6 改造后兩個基座
圖5-7 外框馬達單通道試驗固定彎板結構圖
5.5 外框驅動元件試驗結構
試驗是通過把外框馬達固定在安裝板上，而安裝板固定在兩個底座上，底座是通過T型塊、地角螺柱、墊鐵、壓板來實現(xiàn)固定的。馬達軸與外框負載盤之間通過脹套連接并固定，且外框馬達試驗需要油源，則需要結合實驗室現(xiàn)有管路設計管路的走向及管道的固定，如圖5-8 外框馬達單通道試驗安裝結構圖所示。
圖5-8 外框馬達單通道試驗安裝結構圖
5.6 本章小結
通過具體的計算給出了外框負載的結構設計，剛開始設計的外框負載是通過焊接，來使各零件組合到一起的，但后來在跟老師的商討后，覺得還是通過螺釘來連接固定，其負載件要滿足質量、質心、轉性慣量的要求，特別是偏載件的要求，而在考慮實驗時外框馬達的固定時，根據(jù)實驗室現(xiàn)有基座的情況進行的選擇，實驗室現(xiàn)有基座有長條型和兩個方型的基座，長條型基座因與馬達上閥塊發(fā)生干涉而不用，兩個方型基座也得經過改造，特別是上面有一些以前留下的鉆孔，需要考慮避開，防止發(fā)生干涉現(xiàn)象，影響固定效果，負載與外框馬達軸用脹套來連接固定。
根據(jù)實驗室T型槽情況，設計用T型塊、遞交螺柱、墊鐵壓板來把基座固定在實驗室地面上，根據(jù)現(xiàn)有T型塊情況選擇地腳螺柱為M22，實驗時外框馬達需要油源來提供壓力油，根據(jù)閥塊上壓力油口和回油口等綜合考慮。決定使用最外側兩個口，而中間兩個口需要設計擋板堵死，這樣就能比較方便的接管，根據(jù)實驗室現(xiàn)有軟管情況，設計油路需要硬管和軟管配合使用，且硬管需要用管夾來固定。
第6章 中框馬達與內框電機試驗
6.1 中框馬達試驗
6.1.1 試驗環(huán)境
1.）中框軸系質量545kg，每個馬達272.5kg；
2.）外框軸系轉動慣量260kgm2，每個馬達130 kgm2；
3.）偏載質心距三軸交點距離570mm。
6.1.2 模擬負載
質量：285.824kg；
質心距轉軸距離：570.283mm；
繞軸線轉動慣量
J=37.246+285.824×0.570282=130.20 kgm2。 （6-1）；
為測量馬達各個性能指標，對中框負載件設計如圖6-1 中框負載見所示。
圖6-1 中框馬達單通道負載結構圖
6.1.3 底座
使用現(xiàn)有的底座，但須經過改造（需在底座上加工4×M16螺紋孔），并在底座上加一改造后的彎板，為配合彎板后加工孔的位置需要在基座上再加工出四個螺紋孔，如圖5-6 改造后的兩基座所示。
6.1.4 安裝彎板
使用原有彎板改造，并進行改造（底板加工四個沉頭孔）并加工原有馬達安裝孔，如圖6-2 中框馬達單通道試驗彎板結構圖所示。
圖6-2 中框馬達單通道試驗彎板結構圖
6.2 內框電機試驗
6.2.1 模擬負載
三種模擬負載分別為：
a) 70kg，1.4 kgm2；
b) 50kg，1.0 kgm2；
c) 25kg，0.5 kgm2。
6.2.2 電機的安裝及固定
內框電機安裝在改造后的底座圓形孔中，通過16×M12內六角螺釘固定，并進行立式和臥式兩種方式的測試，在立式試驗時需要設計限位支架如圖6-3 內框定塊限位支架所示，底座通過T型塊、地角螺柱、墊鐵、壓板固定在實驗室基座上。
圖6-3 內框定塊限位支架
6.3 中框馬達和內框電機試驗
在做三軸飛行轉臺驅動元件試驗時，中框馬達試驗是通過把中框馬達安裝在改造后的彎板馬達安裝孔內，并用12×M16內六角螺釘進行固定，把彎板固定在改造后的底座上，中框負載件與中框馬達軸通過脹套連接固定，底座通過T型塊、地角螺柱、墊鐵、壓板固定在實驗室基座上，所需壓力油管和回油管通過管夾固定在基座上。內框電機實驗需要做立式與臥式兩種情況，電機安裝在基座孔中，基座經過改造滿足電機安裝要求，基座通過T型塊、地腳螺柱、墊鐵、壓板固定在實驗室地面上，而且內框電機在立式實驗時需要進行定塊的撞擊試驗，所以需要設計定塊限位支架來吧定塊支起來，支架應該滿足剛度等要求并不能與電機發(fā)生干涉現(xiàn)象。
并且中框馬達試驗與內框電機試驗除了單個要測試性能外，還需要測試中框馬達和內框電機協(xié)同配合能力，所以就需要在擺放中框馬達、內框電機時負載件運動不能發(fā)生干涉現(xiàn)象。如圖6-4 中框馬達和內框電機試驗結構圖所示。
圖6-4 中框馬達和內框電機試驗結構圖
6.4本章小結
在設計中框馬達單通道實驗的時候，考慮實驗室現(xiàn)有情況，借助基座、彎板的改造來實現(xiàn)中框馬達的固定，彎板的改造只需要在原有馬達安裝孔的基礎上進行擴孔，已達到馬達的安裝要求，并在基座現(xiàn)有孔的基礎上加工四個螺紋孔來固定彎板，而基座和實驗室地面的固定也是通過T型塊、地腳螺柱、墊鐵、壓板來實現(xiàn)基座的固定，中框負載件是一個整體的件經過加工來實現(xiàn)工作要求的，其與馬達軸間是通過脹套來實現(xiàn)連接固定的。同時中框馬達實驗也需要油源的供油，硬管連接油口并通過管夾固定在基座上，然后通過軟管與分油塊連接在一起。
結 論
在本次試驗中我所負責的主要工作有對試驗場地的整體建模，包括試驗場地中的現(xiàn)有各物件的形狀尺寸、相對位置關系等，并設計外框馬達試驗結構，包括兩個基座的改造、臺架鋼板、負載件和試驗所需的各種附件，設計試驗時馬達與油源間管路的連接與固定。設計中框馬達試驗結構，包括基座、彎板的改造、負載件的設計、馬達與油源間管路的連接形式等。內框電機試驗時，基座的改造及做定塊撞擊試驗時限位支架的設計。
我所做的工作是保證本次驅動元件試驗能順利進行下去的保證，是試驗的基本組成部分。在試驗場地做試驗時，需要保證試驗時不與場地內其他物件發(fā)生干涉現(xiàn)象，馬達試驗需要提供油源，而馬達與油源間需要通過管路來連接，管路不能發(fā)生震動，就需要進行必要的固定，這都是本次試驗所要考慮的。
在這次試驗中，存在著一些不足之處，像對基座沒有完全按照實際物件來建模，就造成后期改造過程中出現(xiàn)偏差，有些設計脫離了實際，只能滿足理論要求而沒有考慮實際加工難度，就造成了一些設計產品并沒有滿足本次試驗要求。
致 謝
在本論文即將完成之時，謹向所有給予我關心、幫助和支持的老師、同學們致以我最真摯的謝意，感謝你們在這段時間對我的關心和照顧，讓我受益匪淺。
首先，感謝我的導師董彥良老師，他對工作的嚴謹要求、廣博的專業(yè)識和工作作風是我學習的榜樣。無論在畢業(yè)設計還是生活中遇到什么樣的問題他都會耐心地給我講解和指導，讓我對自己的專業(yè)知識有了一次總體的了解和學習，所以，在這里我向董彥良老師致以我最真摯的謝意。
另外，吳盛林教授在我做畢業(yè)設計的過程中，給予了精心的指導，吳盛林老師對我的每次指導都是隨我不斷的的鞭策和前進的動力，每次遇到問題我都會首先找到吳老師，而每次老師都會對我耐心的指導讓我學習到了很多知識。
再次，感謝張彪老師的精心教悔，設計上的熱心指導，一絲不茍的作風加深了我對本次課題研究的深入理解。
還有，感謝李晨光老師在設計過程中的耐心指導和幫助，使我明白了對待科學的嚴謹?shù)闹匾?，還有對于專業(yè)知識的規(guī)范標準化的重要性，而且也讓我第一次從生產的角度進行研究及考慮問題。
此外感謝所有老師在這段期間給予我的無私幫助，學生在這里向各位老師表以最高的敬意和由衷的感謝。
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附錄1
轉臺廣泛應用十航空、航天、兵器、航海等領域，有各種不同的類型和用途。本文所研究的二軸轉臺與可見光目標模擬器一起構成可見光目標模擬檢測系統(tǒng)，用以完成導引頭裝前測試。可見光目標模擬器模擬產生電視導引頭在測試和試驗過程中所需的各種目標，由二軸轉臺帶動目標模擬器形成滿足導引頭要求的圖像視場及目標運動特性，作為導引頭測試的模擬目標?？梢?，二軸轉臺控制系統(tǒng)設計的優(yōu)劣對能否成功地完成導引頭的性能測試和檢驗有重要的影響。
1.1 轉臺控制算法概述
本文所研究的二軸轉臺，包括方位軸和俯仰軸，每一軸的控制通常采用雙閉環(huán)控制結構，即由內到外依次是速度環(huán)和位置環(huán)。速度環(huán)的作用是提高系統(tǒng)的剛度來抑制系統(tǒng)的非線性及外部擾動，控制系統(tǒng)的精度由位置環(huán)來保證。從控制律的類型來看，速度環(huán)通常采用pi控制，采用模擬方式實現(xiàn)。種類繁多的控制算法多數(shù)在位置環(huán)實現(xiàn)。其是轉臺控制系統(tǒng)的核心，是影響轉臺控制系統(tǒng)性能的關鍵因素。
從模擬控制系統(tǒng)開始，到數(shù)?；旌峡刂葡到y(tǒng)及計算機控制系統(tǒng)的長期發(fā)展過程中，形成了許多行之有效的控制方法。從它們的發(fā)展過程和應用特點出發(fā)，大體可分為二類:傳統(tǒng)控制策略，現(xiàn)代控制策略和智能控制策略人工神經網(wǎng)絡是人工智能的一個主要分支。它是一些科學家從模仿人腦神經細胞的組成、結構及工作機理出發(fā)，提出的一套思想方法。其目的在于研究一種新的理論，實現(xiàn)一種新的系統(tǒng)使之能夠完成人腦的功能[[12,13]。盡管在理論和應用方面還存在很多不足之處，但它的出現(xiàn)卻給遇到挑戰(zhàn)的自動控制帶來了新的生機和曙光。
1.2 模糊控制的發(fā)展
從1965年美國著名控制論學者L. A. Zadeh發(fā)表開創(chuàng)性論文，首次提出一種完全不同十傳統(tǒng)數(shù)學與控制理論的模糊集合理論以來，模糊集和模糊邏輯理論迅速發(fā)展，形成了一門完善的數(shù)學理論。1974年E. H. Mamdani首次將模糊控制理論應用十蒸氣機及鍋爐的控制，取得了優(yōu)十常規(guī)調節(jié)器的控制品質，從此，模糊控制誕生了。模糊控制理論和技術變成智能控制領域最活躍的學科之一，受到廣泛地重視和發(fā)展，并取得了有目共睹的成就。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，控制對象的非線性和不確定性增強，使得現(xiàn)代控制的數(shù)學建模困難，控制效果不佳，甚至無能為力，使傳統(tǒng)的控制理論面臨嚴峻的考驗，模糊控制理論的崛起為這些問題的解決開辟了新的途徑，尤其在現(xiàn)代伺服系統(tǒng)中。在現(xiàn)代伺服系統(tǒng)中，被控對象通常具有非線性、時變以及種類繁多的干擾，使得常規(guī)控制方法無法獲得滿意的控制效果。模糊控制是傳統(tǒng)控制發(fā)展的高級階段，模糊控制具有不依賴十系統(tǒng)模型、學習過程短、良好的實時性，并具有自適應能力和自學習強的特點。從學術角度來看，采用模糊控制方法實現(xiàn)對伺服系統(tǒng)的精確控制，具有一定的學術價值;從工程角度來看，將模糊控制方法應用到伺服系統(tǒng)中，為伺服系統(tǒng)控制器的設計提供了一種新的思路和方法，為研制高性能的、多功能的伺服系統(tǒng)開辟了一條道路，預示著模糊算法在伺服系統(tǒng)中必定有著廣闊的應用前景。
轉臺是一個復雜的機電系統(tǒng)，本身存在著許多不利十控制系統(tǒng)設計的因素，并不是通過簡單的線性模型就可以完整、準確的描述。作為轉臺控制系統(tǒng)的設訓一者，一方面要對轉臺控制系統(tǒng)中的種種不利影響有著清醒的認識，在控制系統(tǒng)設計中盡量削弱其對控制器的影響;另一方面要考慮研究和采用更為先進的控制方案。在這種情況下，模糊控制理論在轉臺上的應用進行研究和實驗就有其實際的工程意義和切實的理論背景。
1.3 驅動元件的確定
目前，轉臺的驅動方式基本上都采用直接驅動方式，驅動組件主要由兩大類:即電動機或液壓馬達驅動。轉臺則可以根據(jù)其所采用的驅動組件分為二類:一類是所有框架均由電動機驅動，稱為電動轉臺;另一類是所有框架均由液壓馬達驅動，稱為液壓轉臺;還有一類是各框架分別采用不同的驅動組件，例如，內框架由電動機驅動，中、外框架利用液壓馬達驅動，稱為復合驅動轉。
由于液壓馬達存在驅動轉角范圍小，配套設備復雜，維護困難，危險性大等缺點，因此，在指標允許的情況下轉臺大多采用電動機直接驅動。與液壓馬達相比，電動機具有可連續(xù)回轉、安裝方便、使用及維護簡單等優(yōu)勢。針對現(xiàn)有的直流力矩電機存在的最高轉速小、力矩波動大、電刷引起的火花干擾、摩擦力矩及電刷維護等諸多問題，交流永磁同步電機逐漸被使用到轉臺驅動中。
電動機驅動是轉臺驅動組件的發(fā)展趨勢。為了滿足整個伺服系統(tǒng)工作性能指標的要求，必須對系統(tǒng)的相關部件進行精心的選擇，使由它們所組成的整個系統(tǒng)能夠合理地運行。系統(tǒng)中比較重要的部件包括有伺服電機，減速器和位置檢測組件，下面具體對相應的部件進行選擇。
1.4 電機的選擇
轉臺執(zhí)行電機的選擇除要滿足功率要求外，還要考慮以下要求:
(1)靈活方便的位置控制，定位準確精度高;
(2)可靠性好;
(3)方便計算機控制;
(4)響應快，換向性能好;
(5)能長時間連續(xù)工作不需要維護。
常用的伺服電機有二類:直流伺服電機，交流伺服電機，步進電機。
1.5 轉臺控制系統(tǒng)設計
轉臺控制系統(tǒng)設計為包括速度環(huán)和位置環(huán)的雙環(huán)控制結構設計，雙環(huán)控制系統(tǒng)的一般原則:首先，在對系統(tǒng)性能指標進行分析時，根據(jù)系統(tǒng)的性能指標和外環(huán)對內環(huán)的設計要求，從外環(huán)到內環(huán)逐步確定各環(huán)的性能指標要求;然后，在進行系統(tǒng)各環(huán)控制器設計時，從內環(huán)開始，根據(jù)系統(tǒng)對每一環(huán)的性能要求和環(huán)路固有特性，設計各個環(huán)路的控制器。設計過程為，從內環(huán)開始，一環(huán)一環(huán)地逐步向外擴展，在對任一環(huán)進行設計時，為簡化設計，其內環(huán)可以適當簡化為較為簡單的形式。在這里，首先設計速度環(huán)，然后設計位置環(huán)，在設計位置環(huán)時，為了簡化位置環(huán)的設計，將速度環(huán)閉環(huán)傳遞函數(shù)簡化為慣性環(huán)節(jié);最后根據(jù)位置反饋設計結果設計位置環(huán)控制器。根據(jù)系統(tǒng)帶寬要求，俯仰軸控制系統(tǒng)位置環(huán)帶寬要求為不大。根據(jù)系統(tǒng)數(shù)字仿真研究的結果和以往工程設計經驗，在臺體諧振頻率足夠高、電機驅動能力充分的情況下，位置加控制裝置校正后的系統(tǒng)的跟蹤帶寬與無控制器校正時的系統(tǒng)的帶寬的一半相當，也就是說，若無控制器的位置系統(tǒng)的頻帶寬度，那么加入控制器后，系統(tǒng)的跟蹤帶寬可以達到。按照上述進行考慮，將俯仰軸位置環(huán)的最大帶寬設計大約為63rad/s(6.28 rad/s )。一般情況下閉環(huán)系統(tǒng)帶寬約為系統(tǒng)開環(huán)截止頻率的1.5倍，由此可選擇位置環(huán)開環(huán)截止頻率最大為42rad/s。為減少速度回路對位置回路的影響，將速度環(huán)的開環(huán)截止頻率確定為位置環(huán)反饋系統(tǒng)開環(huán)截止頻率的3倍，因此選擇速度環(huán)開環(huán)截止頻率最大為126rad/s。
1.6 Pm控制
經典Pm控制