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編號
無錫太湖學(xué)院
畢業(yè)設(shè)計（論文）
題目： 嵌件板級進模設(shè)計
信機 系 機械工程及自動化 專業(yè)
學(xué) 號： 0923079
學(xué)生姓名： 徐 敏
指導(dǎo)教師： 林承德（職稱：教授 ）
（職稱： ）
2013年5月25日
II
無錫太湖學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）
誠 信 承 諾 書
本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文） 嵌件板級進模設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。
班 級： 機械92
學(xué) 號： 0923079
作者姓名：
2013 年 5 月 25 日
無錫太湖學(xué)院
信 機 系 機械工程及自動化 專業(yè)
畢 業(yè) 設(shè) 計論 文 任 務(wù) 書
一、題目及專題：
1、題目 嵌件板級進模設(shè)計
2、專題
二、課題來源及選題依據(jù)
本課題來源于工程生產(chǎn)實際。該零件是電度表上的沖壓件。該零件的材料為純鐵DT4，該件的設(shè)計特點是壓窩120度后，平面度要求高，底孔不能變形而且尺寸精度高．該件原工藝采用單工序沖裁一壓120度。錐窩分開加工，結(jié)果零件外形脹，尺寸超差大，卸料困難，M2.2孔與外形不對稱而且生產(chǎn)效率低．基于以上問題，只有采用級進模才能保證零件質(zhì)量又能提高生產(chǎn)效率。通過該模具的設(shè)計，使學(xué)生了解模具行業(yè)的先進設(shè)計制造技術(shù)，掌握級進模具的設(shè)計制造知識；熟悉機械產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計流程，能夠熟練應(yīng)用CAD集成軟件完成設(shè)計工作。
三、本設(shè)計（論文或其他）應(yīng)達到的要求：
⑴ 能夠熟練檢索相關(guān)產(chǎn)品的設(shè)計資料，查閱相關(guān)產(chǎn)品的外文資料，并翻譯不少于8000英文字符的外文資料；
⑵ 熟悉級進模具的開發(fā)設(shè)計流程，能夠熟練應(yīng)用CAD集成軟件完成結(jié)構(gòu)設(shè)計和裝配工作；
⑶進行零件的沖壓加工工藝分析，確定加工方案，進行排樣圖設(shè)計；
⑷完成級進模的設(shè)計工作，并繪制完整的工程裝配圖紙及其零部件圖紙一套；（要求：完成不少于四張0號圖紙的設(shè)計工作量，圖紙符合國家標準，各種標注正確無誤）
⑸ 完成不少于30頁的畢業(yè)設(shè)計說明書一份。（要求：格式規(guī)范，符合學(xué)校標準，設(shè)計計算準確，圖文并茂）
四、接受任務(wù)學(xué)生：
機械92 班 姓名 徐 敏
五、開始及完成日期：
自2012年11月12日 至2013年5月25日
六、設(shè)計（論文）指導(dǎo)（或顧問）：
指導(dǎo)教師 簽名
簽名
簽名
教研室主任
〔學(xué)科組組長研究所所長〕 簽名
系主任 簽名
2012年11月12日
III
摘 要
近年來，隨著我國汽車、家電工業(yè)的高速發(fā)展，對于模具工業(yè)，尤其是冷沖模具提出了越來越高、越來越科學(xué)的要求。
多工位級進模是在普通級進模的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種高精度、高效率、長壽命的模具，是技術(shù)密集型模具的重要代表，是沖模發(fā)展方向之一。一副級進模在一次沖壓動作中可在模具不同工位進行不同的沖壓操作。這些在通過模具的帶料上同時進行的沖壓動作制造出零件。每個工位可進行一個或多個操作，但要生產(chǎn)出完整的零件條料必須經(jīng)過每一個工位。而零件依靠零件之間的載體輸送到各個工位，并在最后一個工位進行切除。
本設(shè)計對嵌件板進行的級進模設(shè)計，通過對級進模沖壓成型的工作原理，以及根據(jù)級進模定位零件的特征對鐵片進行加工。同時利用Auto CAD 軟件對制件進行設(shè)計繪圖。明確了設(shè)計思路，確定了沖壓成型工藝過程并對各個具體部分進行了詳細的計算。并繪制了模具的裝配圖和零件圖。
關(guān)鍵詞：級進模；沖壓；AutoCAD
Abstract
In recent years, as China's automobile, hose-appliance industry, the rapid development of the mold industry, especially Die with higher and higher, more scientific requirements.
Multi-position into modules are o-level into mode in the developed on the basis of a kind of high precision, high efficiency, long life mold, is an important representative of technology-intensive mould, is one of stamping development direction.A progressive die performs a series of fundamental sheet metal operations at two or more stations in the die during each press stroke. These simultaneous operations produce a part from a strip of material that moves through the die. Each working station performs one or more die operations, but the strip must move from the first station through each succeeding station to produce a complete part. Carriers, consisting of one or more strips of material left between the parts, provide movement of the parts from one die station to the next. These carrier strips are separated from the parts in the last die station.
The design of the Insert plate of the progressive die design, through the progressive die stamping works, and locate parts progressive die based on the characteristics of the Iron tablets for processing. While using Auto CAD software to design parts drawing. Clear design ideas, determine the process of stamping and forming part of the various specific details of the calculation.And the mapping of the mold assembly and part drawings.
Key words: progressive die; press; AutoCAD
VII
目 錄
摘 要 III
Abstract IV
目 錄 V
1 緒論 1
1.1 本課題的研究意義 1
1.2 我國級進模的發(fā)展現(xiàn)狀 1
2 沖壓工件的工藝分析及排樣圖設(shè)計 2
2.1 工藝分析 2
2.2 排樣圖設(shè)計 2
2.3 壓力中心的計算 4
3 設(shè)計過程中的主要計算 5
3.1 步距及條料標稱寬度的計算 5
3.2 沖4-?1.9mm孔 5
3.2.1 沖裁力，卸料力，推件力計算 5
3.2.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算 6
3.3 以兩個?1.9mm的孔導(dǎo)正切邊 6
3.3.1 沖裁力，卸料力，推件力計算 6
3.3.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算 7
3.4 以導(dǎo)正孔導(dǎo)正壓錐角 8
3.4.1 壓印力，卸料力，推件力計算 8
3.4.2 凹模，凸模刃口尺寸公差計算 9
3.5 沖外型、落料 9
3.5.1 沖裁力，卸料力，推件力計算 9
3.5.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算 9
3.6 側(cè)刃 10
3.6.1 沖裁力，卸料力，推件力計算 10
3.7 導(dǎo)正銷尺寸 11
3.7.1 導(dǎo)正銷工作部分直徑 11
3.8 空位 11
4 模具結(jié)構(gòu)總體設(shè)計 12
5 模具主要零件設(shè)計 13
5.1 定位裝置 13
5.2 卸料裝置： 13
5.2.1 彈性元件 13
5.2.2 卸料板 15
5.2.3 卸料螺釘 15
5.3 固定機構(gòu)的設(shè)計 15
5.3.1 板類零件的定位連接 15
5.4 凸,凹模的設(shè)計 16
5.4.1 凹模 16
5.4.2 凸模 18
5.5 固定零件 24
5.5.1 模柄 24
5.5.2 固定板與墊板 24
5.5.3 模架 24
5.6 導(dǎo)向零件 24
5.7 壓力機的選擇 25
6 模具材料的選取 26
6.1 凸凹模材料的選擇 26
6.2 其它主要零件材料的選取見下表 26
設(shè)計總結(jié) 27
致謝 28
參考文獻 29
嵌件板級進模設(shè)計
1 緒論
1.1 本課題的研究意義
在工業(yè)生產(chǎn)中許多機器零件都普遍地采用了模具沖壓成形的工藝方法，這就有效的保證了所得產(chǎn)品的質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，不但使操作技術(shù)更簡單化，還能省料，節(jié)能，從而獲得更顯著的經(jīng)濟效益。
據(jù)不完全統(tǒng)計，在汽車、農(nóng)業(yè)機械產(chǎn)品中沖壓件占75％—80％，在電子產(chǎn)品中沖壓件占80％—85％，在輕工業(yè)產(chǎn)品中沖壓件占90％以上，而在航天航空工業(yè)中沖壓件也占很大的比例。尤其是人類生活越來越富裕的今天，工廠自動化、辦公自動化、家庭自動化已走進我們的生活。想要推動新的產(chǎn)業(yè)革命往更深入、更高階段發(fā)展，那沖壓成形工藝和模具就是不可缺少的極重要的推動力之一。由此可知，沖壓成形工藝和模具在國民經(jīng)濟中所具有的作用和意義是非常重要的。級進模得到了很廣泛的應(yīng)用，在各類的冷沖模具中，級進模所占的比例為27％[1]。
級進模的概念：級進模又稱連續(xù)?；蛱侥！＜夁M模有兩個或兩個以上的工位，在沖床的一次行程中，在模具的各個工位上同時完成兩個或兩個以上不同的加工。條料在模具內(nèi)向前送進過程中，經(jīng)各工位逐步?jīng)_切，至最終工位形成產(chǎn)品零件。在壓力機的每次沖程中，級進模至少沖出一個零件[2]。
級進模的功能：一般零件的成形由多個工序組成，級進模設(shè)計中首先應(yīng)將零件的成形工序分解，然后對工序內(nèi)容進行組合排序，分別將確定的加工內(nèi)容安排在若干個等距離的工位上，每個工位完成零件的一部分加工，從而將一個復(fù)雜零件的加工變?yōu)槎鄠€簡單工序組的合成。沖壓加工過程中，隨著沖床的連續(xù)工作，被加工材料（一般為條料或帶料）在級進模內(nèi)逐次向前送進，經(jīng)過多個工位逐步?jīng)_切后獲得一個完整的沖壓產(chǎn)品。一個復(fù)雜的零件用一副級進模即可完成沖制。在沖床的每次行程中，要從模具中沖出一個或數(shù)個產(chǎn)品零件（或半成品），模具是實現(xiàn)沖壓加工的載體。模具完成沖壓任務(wù)所必需的功能分為基本功能和輔助功能[3]。
1.2 我國級進模的發(fā)展現(xiàn)狀
由于種種原因，我國模具工業(yè)和當(dāng)前工業(yè)發(fā)展還很不適應(yīng)。無論是在設(shè)計制造技術(shù)和生產(chǎn)能力方面，還是在管理水平方面，模具工業(yè)都遠遠不能滿足需求，它嚴重影響工業(yè)產(chǎn)品品種，質(zhì)量和生產(chǎn)周期，削弱了其在國際市場上的競爭力。今年來，我國模具進口幅度呈大幅下降的趨勢，并有超億元的出口額。大型，復(fù)雜，精密，高效和長壽命模具也逐漸上了新的臺階，體現(xiàn)高水平制造技術(shù)的多工位級進模也越來越多，沖壓自動線，自動沖壓技術(shù)也得到廣泛應(yīng)用。我國模具行業(yè)的技術(shù)水平迅速提高，模具國產(chǎn)化已經(jīng)取得十分可喜的成績，這將對我國在國際市場的競爭能力和綜合國力的提高起到有力的促進作用[5]。
1
2 沖壓工件的工藝分析及排樣圖設(shè)計
2.1 工藝分析
圖2.1 產(chǎn)品圖
圖2.1嵌件板是電度表上的一個沖壓件。該零件的材料為純鐵DT4，由于其表上的特殊性，該零件的設(shè)計特點是壓窩120度后，平面度要求高，底孔不能變形而且尺寸精度高。該件原工藝采用單工序沖裁與壓120度錐窩分開加工，結(jié)果零件外形脹，尺寸超差大，卸料困難，M2.2mm孔與形不對稱而且產(chǎn)效率低。基于以上問題，決定用級進模生產(chǎn)該零件，采用沖孔→導(dǎo)正→切邊→導(dǎo)正→修孔→空位→落外形兼校形等工序，這樣既保證了零件質(zhì)量又提高生產(chǎn)效率。
2.2 排樣圖設(shè)計
多工位級進模設(shè)計中，排樣圖的合理正確與否，直接影響到制件精度及能否順利進行沖壓生產(chǎn)，并且關(guān)系到材料的利用率。因此，排樣圖是多工位級進模設(shè)計的依據(jù)，也是關(guān)鍵工作之一。在確定排樣方案時，要綜合分析工件的沖壓方向，變形次序與相應(yīng)的變形程度，并保證沖壓的可能性與加工工藝性。
設(shè)計排樣圖時需注意的一些問題[6]：
（1） 盡可能的減少工位數(shù)目，避免累積定位誤差；
（2） 排樣圖上增設(shè)空位是解決模具強度和要求有一定空間設(shè)置裝置的好方法；
（3） 包含的切邊，沖孔，切外形，切舌,彎曲，切斷彎曲等工序時，切斷彎曲工序應(yīng)放在最后。其余應(yīng)遵循先沖平面形狀后沖立體形狀的原則，這樣對沖壓時的進距有利；
（4） 排樣時應(yīng)注意增設(shè)工藝孔，例如切外形方孔先沖圓孔定位，切斷彎曲前先校形等均有利于成形；
（5） 防止小凸模早期損壞或變鈍；
（6） 設(shè)計排樣圖時應(yīng)注意模具中心與壓力中心相一致；
（7） 推桿位置應(yīng)對稱布置，注意防止材料變形引起導(dǎo)正銷孔的位置變化，這點對薄料尤為重要。
基于上述原則，對此工件的排樣圖作如下分析：
零件屬于中心型沖壓件。根據(jù)毛坯的形狀和尺寸，毛坯的排樣采用雙列排，這樣可以提高生產(chǎn)效率和材料利用率，模具體積也不會太大，采用標準模架。同時在正常情況下，即使采用手工送料，一副模具每日一班也足夠滿足生產(chǎn)的需要。
材料利用率：K=naA=2×44.09204.16=43%
模具的定距方式采用側(cè)刃和導(dǎo)正釘配合定距，因此在調(diào)料兩邊要有一定寬度的載體來滿足側(cè)刃的沖切。
通過《實用模具技術(shù)手冊》，中心搭邊值取1.5mm，側(cè)搭邊值取2mm，雙側(cè)載體的單側(cè)寬度取4mm，這樣條料寬度為37.6mm，沖壓步距為6.6mm。
經(jīng)分析得出以下排樣圖設(shè)計的方案：
方案一：排樣圖如圖2.2所示，共有5個工位。
圖2.2 排樣圖
第1工位：沖4個?1.9mm的孔。
第2工位：用2個?1.9mm的孔做導(dǎo)正孔導(dǎo)正沖外型。
第3工位：用兩個導(dǎo)正孔導(dǎo)正壓120度錐角并修孔。
第4工位：空工位。
第5工位：沖外型兼落料。
方案二：排樣圖如圖2.3所示，一共6個工位
圖2.3 排樣圖
第1工位：沖4個?1.9mm的孔。
第2工位：用2個?1.9mm的孔做導(dǎo)正孔導(dǎo)正切邊。
第3工位：用兩個導(dǎo)正孔導(dǎo)正壓120度錐角。
第4工位：由于壓角引起孔徑邊小，因此用導(dǎo)正孔導(dǎo)正修孔。
第5工位：空工位。
第6工位：沖外型兼落料。
分析比較方案一，方案二，可以看出方案一與方案二，方案二將方案一的公位分解了，考慮到模具尺寸的設(shè)計大小，在滿足設(shè)計要求的情況下應(yīng)選擇較小的尺寸設(shè)計，所以此模具的排樣圖采用方案一較佳。
2.3 壓力中心的計算
由于該零件是軸對稱零件，所以其重心在對稱中心線上。計算壓力中心時，僅考慮圖9示x方向的值。以條料邊緣與沖外型邊緣的延長線交線為坐標的原點。以下式中x,l,L分別表示壓力中心距離原點的坐標，單工序中圖形的輪廓線，工序中輪廓線的長度的總和。
由沖模設(shè)計與制造實用計算手冊可得各種沖壓力的壓力中心為：
X0=p1x1+p2x2+…+pnxnp1+p2+…+pna
5
3 設(shè)計過程中的主要計算
3.1 步距及條料標稱寬度的計算
由《沖壓工藝與模具設(shè)計》中的公式可計算步距及條料寬度[7]。
步距： A=L+b
式中L——零件的總長度
b——延送進方向的搭邊值
A=5.1+1.5=6.6mm
條料寬度： B=D+2a
式中 D——零件的最大寬度(mm)
a——側(cè)搭邊(mm)
B=10.8×2+2×4+4×2=37.6mm
3.2 沖4-?1.9mm孔
3.2.1 沖裁力，卸料力，推件力計算
由《實用模具技術(shù)手冊》表1-1查得電工用純鐵DT4的τ=177Mpa[8]
L=4πD
式中：L——沖裁件周邊長度(mm)
D——沖裁件的直徑(mm)
L=3.14×4×1.9
=23.9mm
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-14計算沖裁力為
F沖=KLtτ
式中：K——系數(shù)，一般取1.3
τ ——材料抗剪強度Mpa
t ——材料厚度=1.5(mm)
F沖=1.3×23.9×1.5×177
=8249N
卸料力： F卸=K卸F沖
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-15，查得K卸=0.12
則F卸=K卸F沖=0.12×8249=990N
推件力：由《實用模具設(shè)計手冊》表3-16，查得K推=0.05，n=1
F推=K推F沖n=0.05×1×8249=412N
總沖壓力：F總=F沖+F卸+F推
=8249+990+412
=9651N
3.2.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算
由《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》附錄D查得沖裁件未注公差尺寸的極限偏差為[9]：
?3.050+0.16mm，?30+0.12mm
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-17查得， Zmin=0.10mm，Zmax=0.14mm
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-11查得， δp=0.020mm，δd=0.020mm
δp+δd=0.020+0.020=0.040mm
Zmax-Zmin=0.14-0.10=0.04mm
滿足： Zmax-Zmin≥δp+δd
故凸，凹模采取分開加工的方法制造
沖?1.9mm的孔：
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-12查得， x=0.75
d凸=（d+x?）-δp0=(1.9+0.75×0.1)-0.020=1.975-0.020mm
d凹=（d+x?+Zmin）0+σ凹=（1.95+0.75+0.10）0+0.020=2.0750+0.02mm
3.3 以兩個?1.9mm的孔導(dǎo)正切邊
3.3.1 沖裁力，卸料力，推件力計算
由《實用模具技術(shù)手冊》表1-1查得電工用純鐵DT4的τ=177Mpa
L=20.3+15.2+15.2=50.7mm
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-14計算沖裁力為
F沖=KLtτ
F沖=1.3×50.7×1.5×177
=17499N
卸料力： F卸=K卸F沖
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-15，查得K卸=0.12
則F卸=K卸F沖=0.12×17499=2100N
推件力：由《實用模具設(shè)計手冊》表3-16，查得K推=0.05,n=1
F推=K推F沖n=0.05×1×17499=848N
總沖壓力：
F總=F沖+F卸+F推
=17499+2100+848
=20447N
3.3.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算
由于凸凹模形狀復(fù)雜，因此凸凹模采用配合加工，先加工好凸模作為基準件，根據(jù)凸模的實際尺寸配合加工凹模。使它們保持一定間隙。
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-12查得，非圓形x=1
凸模1磨損后，刃口尺寸AB，DE，GH，JK變小，其中AB=HG，DE=JK；
刃口尺寸BC=FG=HI=LA和CD=EF=IJ=KL變大。由此
LAB=LHG=(L+x?)-δp0=(3.1+1×0.08)-0.020=3.18-0.020mm
LDE=LJK=(L+x?)-δp0=(4+1×0.08)-0.020=4.08-0.020mm
LBC=LFG=LHI=LLA=L-+σp2=0.99-+0.01mm
LCD=LEF=LIJ=LKL=L-+σp2=0.3-+0.01mm
以凸模為基準件配做凹模，對應(yīng)凹模尺寸為
LAB=LHG=L+x?+Zmin0+σ=3.280+0.02mm
LDE=LJK=(L+X?+Zmin)0+σ=4.1800.02mm
LBC=LFG=LHI=LLA=L-+σp2+Zmin=1.09-+0.01mm
LCD=LEF=LIJ=LKL=L-+σp2+Zmin=0.4-+0.01mm
凸模2磨損后，刃口尺寸AB，DE，F(xiàn)E，F(xiàn)G變??；BC=HA，CD=GH尺寸
LAB=(L+x?)-δp0=(3.1+1×0.08)-0.020=3.18-0.020mm
LDE=LFG=(L+x?)-δp0=(2+1×0.08)-0.020=2.08-0.020mm
LEF=(L+x?)-δp0=(5.1+1×0.08)-0.020=5.18-0.020mm
LBC=LHA=L-+σp2=0.99-+0.01mm
LCD=LGH=L-+σp2=0.3-+0.01mm
以凸模為基準配作凹模，對應(yīng)凹模尺寸為
LAB=LAB凸+Zmin=3.280+0.02mm
LDE=LFG=L凸+Zmin=2.180+0.02mm
LEF=L凸+Zmin=5.280+0.02mm
LBC=LHA=L-+σp2+Zmin=1.09-+0.01mm
LCD=LGH=L-+σp2+Zmin=0.4-+0.01mm
3.4 以導(dǎo)正孔導(dǎo)正壓錐角
3.4.1 壓印力，卸料力，推件力計算
由《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》表1-76查得，純鐵的單位擠壓力為
p=1400P/MPa(1MP=1N)。
壓角邊延長可以得到兩個圓錐，因此壓角部分的面積
S=πRL-πrl。
式中 R—— 壓角后孔的半徑
r —— 壓角前孔的半徑
L——大圓錐的母線長
l——小圓錐的母線長
經(jīng)計算， R=1.1；r=0.95；
L=0.64；l=0.39。
S=πRL-πrl
=3.14×1.1×0.64-3.14×0.95×0.39
=1.34mm2
總壓力 P=s×p=1.34×1400=1848N
推件力：由《實用模具設(shè)計手冊》表3-16，查得K推=0.05,n=1
F推=K推F沖n=0.05×1×1848=92.4N
總沖壓力：
F總=4F沖+F卸+F推
=4×4158
=16632N
3.4.2 凹模，凸模刃口尺寸公差計算
由于有導(dǎo)正釘對條料進行精定位，因此會使第一個工序沖孔變形，而且壓角會使孔距變小，因此凸模刃口段是對沖孔進行修正并導(dǎo)正，尺寸和沖孔一樣，刃口段上方設(shè)計120度的錐角對孔進行壓塌。凹模刃口尺寸和沖孔凹模尺寸一樣。
3.5 沖外型、落料
3.5.1 沖裁力，卸料力，推件力計算
由《實用模具技術(shù)手冊》表1-1查得電工用純鐵DT4的τ=177MPa
L=5.125.6=130.56mm
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-14計算沖裁力為
F沖=KLtτ
F沖=1.3×130.56×1.5×177
=45062.8N
卸料力： F卸=K卸F沖
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-15，查得K卸=0.12
則 F卸=K卸F沖
=0.12×45062.8
=5408N
推件力：由《實用模具設(shè)計手冊》表3-16，查得K推=0.05，n=1
F推=K推F沖n=0.05×1×45062.8=2253N
總沖壓力：
F總=F沖+F卸+F推=45062.8+5408+2253=52723N
3.5.2 沖裁間隙及凹模，凸模刃口尺寸公差計算
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-17查得，Zmin=0.10mm，Zmax=0.14mm
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-11查得，δp=0.020mm，δd=0.020mm
δp+δd=0.020+0.020=0.040mm
Zmax-Zmin=0.14-0.10=0.04mm
滿足：Zmax-Zmin≥δp+δd
故凸，凹模采取分開加工的方法制造 ：
由《實用模具技術(shù)手冊》表3-12查得，非圓形x=1。由于是落料件，因此應(yīng)根據(jù)凹模尺寸來確定凸模的尺寸。
凹模尺寸LAB=LCD=(L-x?)0+σ凹=(5.1-1×0.08)0+0.02=5.0920+0.02mm
LBC=LDA=(L-x?)0+σ=(25.6-1×0.08)0+0.02=25.5920+0.02mm
凸模尺寸LAB=LCD=(L-x?-Zmin)-σ凸0凹=4.992-0.020mm
LBC=LDA=(L-x?-Zmin)-σ凸0凹=25.492-0.020mm
3.6 側(cè)刃
3.6.1 沖裁力，卸料力，推件力計算
由《實用模具技術(shù)手冊》表1-1查得電工用純鐵DT4的τ=177MPa
L=2+1.2+0.7+3.2+0.7+1.2+2
=11mm
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-14計算沖裁力為
F沖=KLtτ
F沖=1.3×11×1.5×177
=3796.7N
卸料力：F卸=K卸F沖
由《實用模具設(shè)計手冊》表3-15，查得F卸=0.12
則 F卸=K卸F沖
=0.12×3796.7
=456N
推件力：由《實用模具設(shè)計手冊》表3-16，查得K推=0.05，n=1
F推=K推F沖n=0.05×1×4556=228N
總沖壓力：
F總=F沖+F卸+F推=3796.7+456+228=4480N
3.7 導(dǎo)正銷尺寸
3.7.1 導(dǎo)正銷工作部分直徑
根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》，d導(dǎo)=d導(dǎo)凸-t×0.02
=1.945mm
導(dǎo)正銷的制造偏差為?1.945-0.0060mm（按GB2864.1-84制造）
導(dǎo)正銷直壁部分進入條料長度M=H+(0.5-1)t (mm)
其中H為卸料板活動量，H=L+t (mm)，L為凸模工作長度，L=2.5mm
則H=4帶入公式M=H+(0.5-1)t (mm)得M=5.5mm
3.8 空位
為了保證模具有足夠的強度，確保模具的使用壽命和產(chǎn)品質(zhì)量，在級進模中適當(dāng)?shù)脑黾涌展の弧?
設(shè)置空工位是應(yīng)考慮以下幾條原則[10]：
1．步距較大時不應(yīng)多設(shè)空工位。
2．精度高，形狀復(fù)雜的零件沖壓不應(yīng)多設(shè)置空工位，以減少總工位數(shù)。
3．用導(dǎo)正銷精定位時可以適當(dāng)多設(shè)置空位。
根據(jù)以上原則，該模具在第四工位設(shè)置空工位。
11
4 模具結(jié)構(gòu)總體設(shè)計
通過上述的工藝分析和一些初步的計算，采用了正裝式上模彈性卸料的五工位級進模具?？紤]到對角導(dǎo)柱模架可以兩方向送料，導(dǎo)柱與導(dǎo)套滑動平穩(wěn)，所以框架選用GB2851.1-81對角導(dǎo)程標準模架[11]，其模具結(jié)構(gòu)如下圖所示。
圖4.0 模具結(jié)構(gòu)圖
板料采用自動送料裝置送進，用導(dǎo)料板導(dǎo)向，先用側(cè)刃粗定位，后用導(dǎo)正銷進行精確定位，在第1工位沖出導(dǎo)正孔后,在第2至第5工位間設(shè)置2對導(dǎo)正銷導(dǎo)正，從根本上保證了沖壓工件的穩(wěn)定性和精確性[12]。
模具上部分由上模座，墊板，凸模固定板，卸料板和各個凸模組成。各板料之間采用圓柱頭內(nèi)六角螺釘連接。為了對卸料板精確導(dǎo)向，使用了4個?12mm的小導(dǎo)柱，采用4個滑動導(dǎo)向的導(dǎo)柱。導(dǎo)柱固定在凹模上，導(dǎo)套固定在卸料板上，導(dǎo)柱與導(dǎo)套采用小間隙配合。在上模座和卸料板之間采用6個?8mm的卸料螺釘連接。
模具下模部分由凹模、墊板和導(dǎo)料板等組成?？紤]到節(jié)約材料和便于維修，凹模采用整體加部分鑲件結(jié)構(gòu)。在壓窩處，由于成型力大，凸模采用高韌性合金工具鋼。
13
5 模具主要零件設(shè)計
模具的結(jié)構(gòu)圖如后所附的模具裝配圖所示，主要由上下模座，各工位的凸
凹模，卸料裝置，固定裝置，定位裝置，斜鍥機構(gòu)等等[13]。
5.1 定位裝置
條料在初始時采用了導(dǎo)料板導(dǎo)向，保證送進方向。導(dǎo)料板與卸料板分開制造，導(dǎo)料板用內(nèi)六角螺釘固定在整體凹模上面。為了使條料順利通過，導(dǎo)料板相互之間的距離應(yīng)該等于條料的最大寬度加上雙邊間隙值。一般導(dǎo)料板的間距和厚度為：
W=B+（0.05-0.2）
H0=h+0.5-2t+(1-5)
式中 W——導(dǎo)料板間距
B——條料寬度
h——工件最大成型高度
t ——條料厚度
經(jīng)計算，取導(dǎo)料板間距為37.8，根據(jù)經(jīng)驗公式導(dǎo)料板厚度取4.5mm，長度和寬度按凹模尺寸配合制造。導(dǎo)料板的外形尺寸按GB2865.5-81選取。
由于該模具用側(cè)刃定距，第一個工位需要在調(diào)料邊緣沖切一個與步距相同尺寸的定位槽，因此在導(dǎo)料板上需留出側(cè)刃的位置?？紤]到凹式側(cè)刃的定位精度比較高，因此模具選用凹式側(cè)刃。側(cè)刃的尺寸參照冷沖模國家標準。
條料在第一工位沖出導(dǎo)正銷孔后，在其后的工位中用導(dǎo)正銷精確定位。導(dǎo)正銷導(dǎo)正銷共設(shè)4個，分別在第2，3工位，考慮到步距比較小，凸模固定板上孔的間距較小，因此直接把導(dǎo)正銷裝在卸料板上，與卸料板的配合公差為H7h6，與凹模的配合公差為H7k6，其長度總長為15mm。制造卸料板時，與導(dǎo)正銷的位置偏差不應(yīng)大于0.005mm。
5.2 卸料裝置：
5.2.1 彈性元件
卸料裝置初定6根彈簧，每根彈簧分擔(dān)的卸料力為：
F卸n=990+2100+5048+4566=1432N
這樣每根彈簧分擔(dān)的卸料力比較大，在彈簧的選取上有困難，因此考慮用承受負荷較大的橡膠進行卸料。橡膠卸料還有安裝調(diào)整方便，價格不貴等優(yōu)點。
橡膠所能產(chǎn)生的壓力為： F=AP
式中 F——橡膠所能產(chǎn)生的壓力（N）
A——橡膠的橫截面積（mm2）
P——與橡膠壓縮量有關(guān)的單位壓力（MPa）
由于卸料總力為990+2100+5048+456=8594N，所以橡膠產(chǎn)生的壓力F=8594N，根據(jù)《使用沖壓技術(shù)手冊》中表11-34 選取橡膠壓縮量為35%，所產(chǎn)生的單位壓力為2.10/MPa。則橡膠的斷面面積為4092mm2。
為了保證橡膠的正常使用，不至于過早損壞，應(yīng)控制其最大的壓縮量S總為自由高度H自由的35%—45%。而橡膠的預(yù)壓縮量S預(yù)，一般取H自由的10%—15%。則橡膠的工作行程為：
S工作=S總-S預(yù)=(0.25-0.3)H自由
所以橡膠的自由高度為：
H自由=S工作(0.25-0.3)=(3.5-4,0)S工作
式中S工作——卸料板或推件塊，壓邊圈等的工作行程與模具修磨量或調(diào)量（4—6mm）之和再加1。
該模具卸料板的工作行程為4mm,則S工作=4+5+1=10mm。
橡膠的自由高度為H自由=35mm.
橡膠的高度H與直徑D之比必須在（0.5—1.5）的范圍內(nèi)
根據(jù)H自由計算橡膠的裝備高度H裝配
由《實用沖壓技術(shù)手冊》式（11-23）得H裝配=(0.85-0.9)H自由
H裝配=32mm
5.2.2 卸料板
圖5.2 卸料板
卸料板的設(shè)計如圖所示
參照《實用沖壓技術(shù)手冊》中有關(guān)卸料板厚度的計算公式：
H=(0.8~1.0)Hd
式中： H——卸料板厚度(mm)
Hd——凹模厚度(mm)
則取H = 20mm，根據(jù)結(jié)構(gòu)選用160mm×125mm×20mm的標準模板。
因為用導(dǎo)料板導(dǎo)料，把卸料板[14]設(shè)計為凸臺式，便于壓料面把凹模上的條料壓住。凸臺的高度：
H=h+(0.3—0.5)
式中h——(導(dǎo)料板—板料厚度)=4.5-1.5=3
因此凸臺高度取3.5mm
此外卸料板對凸模進行導(dǎo)向，取單邊間隙C=0.01mm，卸料板開口處的間隙取0.5mm。
5.2.3 卸料螺釘
按GB2867.6–81選d = 8mm的圓柱頭內(nèi)六角卸料螺釘，螺柱長度根據(jù)窩深，凸模尺寸和卸料板的配合高度確定為70，其它具體尺寸參照冷沖模國家標準。
卸料螺釘?shù)母C深應(yīng)滿足：
h≥卸料板行程+螺釘頭高度+修磨量+安全間隙 = 4 + 8 + 6 + 4 = 22mm
卸料螺釘安裝在上模座上，則：
卸料螺釘?shù)母C深h = 27mm
故滿足要求。
5.3 固定機構(gòu)的設(shè)計
5.3.1 板類零件的定位連接
模座固定板和墊板之間采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接。銷釘用兩顆，直徑為D=6mm，分別用8顆直徑為6mm的內(nèi)六角螺釘連接上下模座和各模板。在上模座，上模固定板和墊板之間采用分層連接，在墊板和固定板之間采用直徑為4mm的內(nèi)六角螺釘連接。
5.4 凸,凹模的設(shè)計
5.4.1 凹模
（1） 凹模結(jié)構(gòu)和固定形式
凹模的結(jié)構(gòu)如圖5.2所示：
圖5.3 凹模
該模具采用了整體與鑲件相結(jié)合的組合方式。沖空凸模，切邊凸模和落料凸模通過凸臺設(shè)計鑲嵌與凹模固定板內(nèi)，這樣不僅方便維修而且也減少了昂貴的凹模制造成本。
沖孔凹模和落料凹模與凸模分開制造，因此凹模刃口尺寸根據(jù)公式求得，而切邊凹模由于其外型復(fù)雜采用與凸模配合制造。
凹模采用臺階式落料孔，該形狀的好處在于刃口強度較好，刃口尺寸不隨修磨人口而增大，但是易積聚沖裁件或廢料，孔壁磨損和壓力較大，修磨時刃口磨去的尺寸較多。因此應(yīng)用與向下頂出零件或廢料，形狀復(fù)雜或精度較高的零件。如下圖5.1所示，查《實用沖壓技術(shù)手冊》表11-22，得工作刃口高度h=7m,臺肩突出的寬度為a=0.5mm。
凹模的外形尺寸的確定依據(jù)經(jīng)驗公式：
凹模高度：
H=K?b(≥15mm)
式中：b——沖裁件最大外形尺寸(mm)
K——系數(shù)?？紤]坯料厚度影響的系數(shù)，其值可參考《實用沖壓技術(shù)手冊》表7-4
由上式計算，取凹模的厚度為H=20mm。
由于該模具為級進模，且送料步距比較小，因此凹模的壁厚根據(jù)
具體情況而定。
（2） 凹模強度校核
1） 沖孔凹模強度校核
根據(jù)《沖模設(shè)計與制造實用計算手冊》，矩形凹模強度計算公式：
Hmin=3Pσ彎ba1+b2a2
σ彎=3PH2ba1+b2a2≤σ彎
式中 P——沖裁力（N）
σ彎——凹模材料的許用彎曲應(yīng)力（Cr12M0V的彎曲應(yīng)力為294—490）
Hmin=凹模最小厚度(mm)
Hmin=3×842949027.891+27.8292=3.9mm
σ彎=3PH2ba1+b2a2=293≤σ彎
故符合標準。
2） 切邊凹模強度校核
根據(jù)《沖模設(shè)計與制造實用計算手冊》，矩形凹模強度計算公式：
Hmin=3Pσ彎ba1+b2a2
σ彎=3PH2ba1+b2a2≤σ彎
式中 P——沖裁力（N）
σ彎——凹模材料的許用彎曲應(yīng)力（Cr12M0V的彎曲應(yīng)力為294—490）
Hmin=凹模最小厚度(mm)
則 Hmin=3×1749949038.691+38.6292=4.9<6mm
σ彎=3×174996238.691+38.6292=321≤σ彎
符合強度要求
3） 落料凹模強度校核
根據(jù)《沖模設(shè)計與制造實用計算手冊》，矩形凹模強度計算公式：
Hmin=3Pσ彎ba1+b2a2
σ彎=3PH2ba1+b2a2≤σ彎
式中 P——沖裁力（N）
σ彎——凹模材料的許用彎曲應(yīng)力（Cr12M0V的彎曲應(yīng)力為294—490）
Hmin=凹模最小厚度(mm)
則
Hmin=3×4506349046181+462182=9.7<10
σ彎=3×4506312246181+462182=320≤σ彎
滿足強度要求。
5.4.2 凸模
(1) 凸模的結(jié)構(gòu)形式和固定方式
在設(shè)計凸模式結(jié)構(gòu)形式和固定方式的時候一般要考慮以下問題：
異形凸模要有防轉(zhuǎn)動措施；
有導(dǎo)向裝置的凸模，穩(wěn)定性好，可利用卸料板使凸模導(dǎo)向，但要注意他們的配合尺寸；
沖小孔，凸模必須導(dǎo)向和保護；
快速裝換凸模機構(gòu)可靠性好。
故在設(shè)計沖4-?1.9mm孔凸模時采用了常見的圓形凸模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法。為了增加凸模的強度與剛度，凸模做成臺階式，用固定板固定，臺階處圓滑過渡，以避免應(yīng)力集中。小端是工作部分，其尺寸和公差根據(jù)工件尺寸和制造方法確定。臺階與凸模固定板過渡配合(H7m6)。最大臺階是用其臺肩保證凸模在卸料時不被拉出。
在設(shè)計切邊凸模時，由于其刃口形狀比較復(fù)雜，因此固定段的形狀設(shè)計為方型，這樣在裝配和制造時都比較方便，而且強度也比較可靠，還能防止轉(zhuǎn)動。
設(shè)計壓窩凸模時，如果壓窩和修孔單獨設(shè)計凸模不僅增加了工位數(shù)目，而且零件的精度也得不到保證，因此把修孔和壓窩設(shè)計為一個凸模，形狀如零件圖所示，?1.975mm部分既對凸模進行導(dǎo)向又防止壓窩時產(chǎn)生的孔變形，壓窩刃口設(shè)計為120°。
落料的沖裁力比較大，因此為了增加落料凸模的剛度把凸模設(shè)計成臺階式，落料時凸模與推件塊下壓到死點進行校型然后將零件推出。
(2) 凸模長度的確定：
凸模長度一般是根據(jù)模具的具體長度結(jié)構(gòu)來確定。采用彈性卸料板的模具結(jié)構(gòu)，其凸模長度按以下公式計算：
L=h1+h2+h3+h
式中：L——凸模長度 (mm)
h1——凸模固定板的厚度 (mm)
h2——卸料板厚度 (mm)
h3——凸模進入凹模的深度(mm)
h——附加長度，包括凸模的修磨量及模具閉合狀態(tài)下卸料板到凸模固定板之間的安全距離等。
L=20+20+1+14=55mm
(3) 強度校核：
一般情況下，凸模的強度是足夠的，沒有必要作強度校核。但對于
特別細長的凸?；蛐⊥鼓_裁厚而硬的材料時，則進行凸模承壓能力和
抗縱向彎曲能力的校驗。在這里我們對于沖孔凸模進行校驗。
1) 沖孔凸模的校核
圖5.4 沖孔凸模
凸模機構(gòu)尺寸如圖所示
承壓能力的校核
沖裁時，凸模承受的壓應(yīng)力σc必須小于凸模材料允許的壓應(yīng)力σc
根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》式11-1
σc=FAmin≤σc
對于圓形凸模：
dmin≥4tτσc
式中： dmin——凸模最小直徑(mm)
t——料厚(mm)
τ——材料剪切強度 (MPa)
F——沖裁力(N)
Amin——凸模最小截面積(mm2)
σc——凸模材料的許用壓應(yīng)力(MPa)，它的大小取決于材料種類，熱處理和凸模的結(jié)構(gòu)與工作條件。
dmin=4×1.5×1772000=0.2mm
抗縱向彎曲能力的校核
根據(jù)《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》
對于圓形帶臺肩的凸模： Lmax≤CEd03tτ
式中：Lmax——凸模允許的最大自由長度(mm)
C——系數(shù)，參見《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》表3-2
E——凸模材料的彈性模量
d0——凸模大端直徑(mm)
t——沖件材料厚度(mm)
τ——沖件材料抗剪強度(MPa)
Lmax=0.273210000×431.5×177=61mm>55mm 經(jīng)校核滿足要求。
2) 切邊凸模1的校核
圖5.5 切邊凸模
切邊凸模如圖5.5所示
承載能力的校核
沖裁時，凸模承受的壓應(yīng)力σc必須小于凸模材料允許的壓應(yīng)力σc
根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》式11-1
σc=FAmin≤σc
σc——凸模最小壓應(yīng)力（MPa）;
F——凸模壓力（N）
Amin——凸模最小截面積 (mm2)
σc——凸模材料的許用壓應(yīng)力(MPa)，它的大小取決于材料種類，熱處理和凸模的結(jié)構(gòu)與工作條件。
σc=5246N12.9mm2=407MPa<2000MPa，因此符合要求。
抗縱向彎曲能力的校核
根據(jù)《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》
對于圓形帶臺肩的凸模： Lmax≤πEJP
式中: Lmax——凸模允許的最大自由長度(mm)
E——凸模材料的彈性模量
J——凸模斷面最小慣矩 (mm4)
P——沖裁力（N）
3.14210000×7.85246=67.4mm>56.5mm
3) 切邊凸模2的校核
切邊凸模2的結(jié)構(gòu)尺寸如下圖5.6所示。
圖5.6 切邊凸模2
承載能力的校核
沖裁時，凸模承受的壓應(yīng)力σc必須小于凸模材料允許的壓應(yīng)力σc
根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》式11-1
σc=FAmin≤σc
σc ——凸模最小壓應(yīng)力（MPa）;
F——凸模壓力（N）
Amin——凸模最小截面積(mm2)
σc ——凸模材料的許用壓應(yīng)力(MPa)，它的大小取決于材料種類，熱處理和凸模的結(jié)構(gòu)與工作條件。
σc=7006N25.8mm2=272MPa<2000MPa，因此符合要求。
抗縱向彎曲能力的校核
根據(jù)《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》
對于圓形帶臺肩的凸模：Lmax≤πEJP
式中: Lmax——凸模允許的最大自由長度(mm)
E——凸模材料的彈性模量
J——凸模斷面最小慣矩(mm4)
P——沖裁力（N）
3.14210000×9.87006=68.2mm>56.5mm
4) 落料凸模的校核
圖5.7 落料凸模
承載能力的校核
沖裁時，凸模承受的壓應(yīng)力σc必須小于凸模材料允許的壓應(yīng)力σc
根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》式11-1
σc=FAmin≤σc
σc —— 凸模最小壓應(yīng)力(MPa);
F——凸模壓力（N）
Amin——凸模最小截面積(mm2)
σc——凸模材料的許用壓應(yīng)力(MPa)，它的大小取決于材料種類，熱處理和凸模的結(jié)構(gòu)與工作條件。
σc=45062.8N127.5mm2=353MPa<2000MPa，因此符合要求。
抗縱向彎曲能力的校核
根據(jù)《模具設(shè)計與制造實用計算手冊》
對于圓形帶臺肩的凸模： Lmax≤πEJP
式中: Lmax ——凸模允許的最大自由長度(mm)
E——凸模材料的彈性模量
J——凸模斷面最小慣矩(mm4)
P——沖裁力（N）
3.14210000×13245062.2=78mm>56.5mm
5.5 固定零件
5.5.1 模柄
考慮到模具的結(jié)構(gòu)并非很大，在這里采用裝卸方便的旋入式模柄。其標準對照GB2862.1–81。
主要尺寸H = 78mm，h = 30mm
5.5.2 固定板與墊板
參照有關(guān)凸模固定板厚度的經(jīng)驗計算公式：
H=（0.3—0.4）L
式中L——凸模長度
則取H = 20mm，其長度與寬度與卸料板相同，與凸模配合高度H1 > 1.5D
D——凸模直徑
經(jīng)檢驗符合要求。
凹模固定板的高度根據(jù)經(jīng)驗表取20mm，尺寸為160×125×20
凸凹模墊板采用整體式，其厚度參照經(jīng)驗表各為8mm。
5.5.3 模架
通過前面的計算，確定了凹模的外形尺寸和彈簧尺寸，參加《實用模具技術(shù)手冊》表11-4，選擇滑動對角導(dǎo)柱模架 (GB/T2851.1-1990)。
其主要規(guī)格為： L=160mm，B=125mm，Hmax=140mm，Hmin=170mm
h1=35mm，h2=40mm
5.6 導(dǎo)向零件
該模具有3種規(guī)格的導(dǎo)柱導(dǎo)套，由于要防止模具在安裝的時候造成的錯位,所以連接模架中的上模座和下模座的兩副導(dǎo)柱導(dǎo)套的大小規(guī)格是不相同的，查標準模架表可知,其規(guī)格為：
導(dǎo)柱： 25m×130mm 材質(zhì)為20鋼
導(dǎo)套： 25m×85mm×33mm 材質(zhì)為20鋼
導(dǎo)柱： 28mm×130mm 材質(zhì)為20鋼
導(dǎo)套： 28mm×85mm×33mm 材質(zhì)為20鋼
小導(dǎo)柱導(dǎo)套主要連接凸模固定板，卸料板。主要起保證加工精度和保護細小凸模的作用，其規(guī)格為：
導(dǎo)柱：12h5×60mm 材質(zhì)為20鋼
導(dǎo)套： 18mm×16mm 材質(zhì)為20鋼
導(dǎo)柱導(dǎo)套滲碳深度為0.8~1.2mm，硬度為（58~62）HRC，