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江蘇財經(jīng)職業(yè)技術學院
綜合畢業(yè)實踐說明書（論文）
標題： 壁式電源開關面板注塑模設計
系 別： 機械與電子工程系
專 業(yè)： 模具設計與制造
學 號： 0911103212
姓 名： 季 程
指導教師： 何玉林
2012年6月20日
摘 要
采用注射成型做這次畢業(yè)設計，具體敘述了注射成型工藝和模具結(jié)構，根據(jù)塑料模具設計步驟，運用CAD繪制各部分模具零件圖若干張，完成模具裝配圖。
關鍵詞：CAD制圖；二次分型 ；注射成型
17
目 錄
摘 要 I
目 錄 II
引言 1
1塑料工藝分析 2
2 型腔的確定和注射機的選擇 4
2.1型腔的確定 4
2.2根據(jù)塑件的重量或體積，注射設備規(guī)格型號的選擇 4
3 模具結(jié)構方案 5
3.1確定成形位置和分型面 5
3.2澆注系統(tǒng)形式 5
3.3成型零部件的設計和計算 10
3.4脫模機構的設計 12
3.5冷卻與加熱系統(tǒng) 12
3.6其他零部件的設計 13
4校核注射機有關工藝參數(shù) 14
4.1鎖模力與注射壓力 14
4.2模具厚度H與注射機閉合高度 15
結(jié)束語 16
致 謝 17
參考文獻： 18
壁式電源開關面板注塑模設計
引言
隨著機械工業(yè)、電子工業(yè)、航空工業(yè)、儀器儀表工業(yè)的和日常用品工業(yè)的發(fā)展，塑料制件的需求量越來越大，質(zhì)量要求也越來越高，要求成型塑件的模具的開發(fā)、設計與制造的水平也必須越來越高，因此模具設計水平的高低、模具制造能力的強弱以及模具質(zhì)量的好壞，都直接影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著各種產(chǎn)品的質(zhì)量、經(jīng)濟效益的增長以及整體工業(yè)水平的提高。在塑料制件的生產(chǎn)中，高質(zhì)量的模具設計、先進的模具設備、合理的加工工藝都是重要的條件，對于注射模也同樣的的重要，一副優(yōu)良的注射?？沙尚蜕习偃f次，注射模具有方便、易控制等特點。模具CAD/CAM系統(tǒng)是計算機輔助某一種類型模具的設計、計算、繪畫以及數(shù)控加工自動編程等的有機集成。CAD/CAM技術具有高智力、知識密集、更新速度快、綜合性強、效率高和初始投入大的特點，而標準化是實現(xiàn)注射模CAD系統(tǒng)的有效手段，設計數(shù)據(jù)的處理是注射模CAD中的一個重要問題，CAD系統(tǒng)具有廣泛適應性。
注射成型是熱塑性塑料成型的一中重要方法，它具有成型周期短、能一次性成型復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬的塑料制件。注射成型的生產(chǎn)率高，易實現(xiàn)自動生產(chǎn)。到目前為止，除氟塑料以外，幾乎所有的熱塑料都可以用注射成型的方法成型。注射成型工藝包括成型前的準備、注射過程、和塑件的后處理。
注射成型的原理是：加入到料斗中的顆粒狀或粉狀的塑料被送至外側(cè)安裝電加熱圈的料筒中塑化。螺桿每次前進注射結(jié)束后，螺桿在料筒前端原地轉(zhuǎn)動，被加熱預塑的塑料在轉(zhuǎn)動的螺桿作用下通過其螺旋槽送至料筒前端的噴嘴附近，螺桿的轉(zhuǎn)動是塑料進一步塑化，料溫在剪切摩擦熱的作用下進一步提高并得以均勻化。當料筒前端的熔料堆積造成對螺桿產(chǎn)生一定的壓力時，螺桿就在轉(zhuǎn)動中后退，直至與調(diào)整好的行程開關接觸，具有模具一次注射量的塑料預塑和儲料結(jié)束。接著注射液壓缸開始工作，與液壓缸活塞相連接的螺桿一一定的速度和壓力將熔料通過料筒前端的噴嘴注入溫度較低的閉合模具型腔中，保壓一定時間，熔融塑料冷卻固化即可保持模具型腔所賦予的形狀和尺寸。開合模機構將模具打開，在推出機構的作用下，即可取出注射成型的塑料制件。
1塑料工藝分析
材料的種類、成型特性與工藝參數(shù)
塑件名稱：開關面板
塑件材料：ABS
塑件產(chǎn)量：中批量
工作要求：質(zhì)量輕，光澤度好，耐腐蝕，密封性好，公差要求5級
圖1制件
該材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS），密度為1.02-1.05g/cm3,無毒、無味、呈黃色，成型的塑件有較好的光澤。ABS有良好的機械強度和一定的耐磨、耐寒、耐水、耐油、化學穩(wěn)定性和電氣性能，而且有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。其缺點是耐熱性不高，紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點是：在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高；ABS易吸水，故成型加工前應該進行干燥處理；ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50-60oC，而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60-80oC。ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、外殼等。在汽車領域，用ABS制造汽車扶手、加熱器等。
1.2塑件的結(jié)構工藝性分析
該塑件為較簡單產(chǎn)品，為開關的外殼，外觀要求光澤度好，量感舒適，其精度要求不高。塑件尺寸公差（SJ1372），選擇5級。
2 型腔的確定和注射機的選擇
2.1型腔的確定
本塑件在注射是采用一模一腔，根據(jù)塑件的形狀估算體積和質(zhì)量
采用相似取值法來計算：
Vs=V1-V2+V3-V4+V5
=(∏R2H-∏r2h)*Θ+90*90*8-88*88*8+(20*20*6-18*18*6)*2-13*13*2*2
=3.191cm3
取塑件的體積為3.191 cm3
塑件的重量為
Vg=Vs*R
=3.191*1.05
=3.35g
其中R為塑料的密度（R=1.05g/ cm3）
2.2根據(jù)塑件的重量或體積，注射設備規(guī)格型號的選擇
注射機額定注射量GB，每次注射量不超過最大注射量的80%
即 n=(0.8GB-Gj)/GS 式中 n—型腔數(shù)
Gj—澆注系統(tǒng)重量（g）
GS—塑件重量（g）
GB注射機額定注射量（g）
估算澆注系統(tǒng)的體積Vj的結(jié)果：
Vj=1/3*∏R2*H+1/3*∏*r2*h+∏*2*2*2
=3.371cm3
由于是一模一腔，即n=1
GB=(nGs+Gj)/0.8
=(1*3.35+3.371*1.05)/0.8
=8.612g
從計算結(jié)果，并根據(jù)塑料注射機技術規(guī)格表2-1選用
SZ-25/25型注射機
3 模具結(jié)構方案
3.1確定成形位置和分型面
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計機、塑件結(jié)構工藝性及尺寸精度等多種因數(shù)的影響，選擇分型面時，應遵循以下幾項基本原則；
1) 分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處
2) 分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模
3）分型面的選擇應保證塑件的精度要求
4）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質(zhì)量要求
5）分型面的選擇要便于模具的加工制造
6）分型面的選擇應有利于排氣
由于塑件外觀完整，并沒有其他結(jié)構，考慮塑件的外觀質(zhì)量，按分型面選擇塑件外形最大的輪廓原則，將分型面取在塑件下端最大平面處。如
圖2裝配圖
3.2澆注系統(tǒng)形式
澆注系統(tǒng)的設計一般應遵循以下基本原則：
1）了解塑料的成型性能
2）盡量避免或減少產(chǎn)生熔接痕
3）有利于型腔中氣體的排除
4）防止型芯的變形和嵌件的位移
5）盡量采用較短的流程充滿型腔
6）流動距離比和流動面積的校核
由于是一模一腔，所以采取一級澆注系統(tǒng)。
主流道的設計
主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸開始到分流為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。
在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成截面為圓形，整體為圓錐型，其錐角為2-6○ 。小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5-1mm，取值為φ5mm，由于小端的前面是球面，其深度為1-5mm,取值為2mm。注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1-2mm,取R=11mm。
所以采用把澆口套和定位圈設計成整體式的形式，用螺釘固定與定模座板上。
圖3澆口套
澆口的設計
澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大，因此，合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質(zhì)量的一個重要設計環(huán)節(jié)。選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結(jié)構和工藝特征和成型的質(zhì)量要求，并分析塑料原材料的工藝特性與塑料熔體在模內(nèi)的流動狀態(tài)、成型工藝條件，綜合進行考慮：
1）盡量縮短流動距離
2）避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷
3）澆口應開設在塑件壁厚處
4）考慮分之定向的影響
5）減少熔接痕提高熔界強度
點澆口這種澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的表面粘度下降，流動增加，有利于型腔的充填。在設計點澆口時，為了減少與塑件接觸處的澆口面積，防止該處產(chǎn)生縮孔、變形等缺陷，一方面應盡量選較小錐度的主流道錐度а（а=2o-4o），另一方面盡量減小定模板和定模座板的厚度。
成形零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接構成塑件的尺寸。在成形尺寸計算之前，還需注意以下三點：（1）針對塑料模的分型面處容易出現(xiàn)飛邊的特點，在計算成形尺寸時，必須按分型面接觸面積的大小，分別減去飛邊厚度0.02～0.05mm；（2）塑件成型后為了脫模方便，沿脫模方向應設計脫模斜度，一般情況下，脫模斜度不包括在塑件圖的尺寸公差范圍內(nèi)，其中外形尺寸以大端尺寸符合制件圖紙的尺寸公差要求，斜度取向小端方向上；內(nèi)形則以小端尺寸符合制圖紙的尺寸公差要求，斜度去向大端方向；（3）對塑件圖紙進行認真的消化，分析塑件圖中未注公差的尺寸中哪些尺寸屬于負公差，哪些尺寸屬于正公差，以及哪些尺寸屬于正負公差，分別用相應的計算公式計算。
成形收縮 塑件成形后的收縮率與多種因素有關。再在計算工作尺寸時，通常按平均收縮率計算： =()×100%
式中 ——塑件的平均收縮率
——塑件的最大收縮率
——塑件的最小收縮率
模具成形零件的制造公差 它直接影響塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，則塑件的精度也高。模具設計時，成形零件的制造公差可選為塑件公差或選用IT7～IT8級精度，表面粗糙度為Ra0.8～0.4um。
模具成形零件的磨損 模具使用過程中由于塑件熔體、塑件對模具的作用，成形過程中可能產(chǎn)生的腐蝕氣體的銹蝕以及模具維護時重新打磨拋光等，均有可能時成形零件發(fā)生磨損。在計算成形零件工作尺寸時，磨損量應根據(jù)塑件的產(chǎn)量、塑件品種、模具材料等因素來確定。一般來說，對中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差Δ的，對于大型塑件則取塑件公差Δ的以下。
此外，模具安裝、配合的誤差，塑件的脫模斜度等都會影響塑件的尺寸精度。
成形零件的工作尺寸是根據(jù)塑件成形收縮率、成形塑件的制造公差和模具成形零件磨損量來確定的。各公差根據(jù)《機械設計課程手冊》查得。
（1）凹模和型芯的徑向尺寸
凹模 =
式中：——凹模、型芯的徑向工作尺寸，mm;
——塑件的平均收縮率；
——塑件的徑向尺寸，mm;
Δ——塑件的尺寸公差，mm;
x——修正系數(shù) 當塑件尺寸較大、精度級別較低時，x=0.5;
當塑件尺寸較小、精度級別較高時，x=0.75。
對于塑件 凹模Φ28mm、ΦF2 mm、ΦF1.5 mm、尺寸的凹模徑向尺寸：
=[(1+0.55%)×28-0.35×0.5]=27.9
=[(1+0.55%)×2-0.32×0.5]= F1.9
=[(1+0.55%)×1.5-0.35×0.5]= F1.3
型芯 =
式中：——凹模、型芯的徑向工作尺寸，mm;
——塑件的平均收縮率；
——塑件的徑向尺寸，mm;
Δ——塑件的尺寸公差，mm;
x——修正系數(shù) 當塑件尺寸較大、精度級別較低時，x=0.5;
當塑件尺寸較小、精度級別較高時，x=0.75。
對于塑件型芯F26mm、F28mm、F2mm、F1.5mm、F27.5mm尺寸的徑向尺寸：
==26.34
==28.3
==2.17
==1.66
==27.81
（2）凹模深度和型芯的高度尺寸
凹模 =
型芯 =
、——凹模、型芯高度的工作尺寸，mm;
、——塑件高度尺寸，mm;
x——修中系數(shù) 當塑件尺寸較大、精度級別較低時，x=;
當塑件尺寸較小、靜度級別較高時，x=。
對于塑件凹模2mm、10mm、1mm、6.5mm、的深度尺寸：
==1.90
==7.6
==0.86
==6.41
對于塑件型芯1mm、0.5mm、6.5mm的高度尺寸：
==1.21
==6.68
==0.65
按平均收縮率法計算模具工作尺寸有一定得誤差，這是因為在上述公式中錯誤！未找到引用源。和x系數(shù)取值憑經(jīng)驗確定，為保證塑件實際尺寸在規(guī)定的公差范圍內(nèi)，尤其是對于尺寸較大且收縮率波動范圍較大的塑件，需要對成形尺寸進行校核。其校核的條件是塑件成形尺寸公差應小于塑件尺寸公差。
3.3成型零部件的設計和計算
經(jīng)過初步計算，預選A2-315315-16-F1模架。各板厚數(shù)值皆已有國標規(guī)定，其強度足夠。
型腔尺寸計算
（1）.板厚及側(cè)壁厚計算
對于圓弧不規(guī)則型腔，采取近似為矩形整體式來計算板厚及側(cè)壁厚。
a.按剛度條件計算側(cè)壁厚：
S ≥（cpH14/E[]）1/3
式中 c—由H1/1決定的系數(shù)查表6.6，取c=0.93
p—型腔內(nèi)熔體的壓力，據(jù)注射機取p=100MPa
H1—承受熔體壓力的側(cè)壁高度，H1=10mm
E—鋼的彈性模量，PC的值為≤0.06-0.07
則S≥(0.9310024/2.061050.07)1/3
=0.5
因此可取型腔之間的壁厚為2mm，其它側(cè)壁厚均取＞７mm
b．按剛度條件計算型腔底板厚度：
h≥(c/pb4/E[])1/3
式中c/—由型腔邊長比1/b決定的系數(shù)取值為0.0251
b—塑件短邊長度為9mm，其它項同上
h≥(0.025110094/2.061050.07)
=1.045mm
通過對定模型腔的側(cè)壁厚和板厚的尺寸計算，故選取國標模架A2-315315-16-F1，其導柱等標準件皆從模架中選取。
型腔尺寸
A.型腔徑向尺寸
（Lm）=[(1+)LS-0.50.6]
=[(1+0.55%)*90-0.3]
= 90.185
B.型芯徑向尺寸
（Lm）=[(1+)LS+0.50.6]
=[（1+0.55%）*86+0.3]
=86.773
(Lm′) = [(1+)LS+0.50.28]
=[(1+0.55%)*20+0.50.28]
=20.25
(Lm′′)=[(1+)LS+0.50.22]
=[(1+0.55%)*13+0.50.22]
=13.183
C.型腔深度尺寸
(Hm) =[(1+)HS-0.50.22]
=[（1+0.55%）*12-0.11]
=11.956
D.型芯的深度尺寸
(hm)=[(1+)hS+0.50.22]
=[(1+0.55%)*10+0.11]
=10.165
(hm ′)=[(1+)hS+0.50.2]
=[(1+0.55%)*6+0.1]
=6.133
(hm ′′)=[(1+)hS+0.50.16]
=[(1+0.55%)*2+0.08]
=2.091
3.4脫模機構的設計
推出機構的要求：
1）設計推出機構是應盡量使塑件留于動模一側(cè)
2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞
3）不損壞塑件的外觀質(zhì)量
4）合模時應使推出機構城闕復位
5）推出機構應動作可靠
脫模機構采用推件板推出機構。推件板推出機構是由一塊與凸模按一定配合精度相配合的模板和推桿所組成，隨著推出機構開始工作，推桿推動推件板，推件板從塑料制件的端面將其從型芯上推出，推出力的作用面積大而均勻，推出穩(wěn)定，塑件沒有推出的痕跡。
3.5冷卻與加熱系統(tǒng)
溫度是否適合、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響，模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制模具的溫度，使注射成型塑件有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率?？紤]由于ABS塑料成型時要求模溫在60-80℃，在加上塑件精度不高，故不設置加熱系統(tǒng)，只在型腔板上設置兩個通冷卻水的冷卻孔。一般水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均壁厚來確定，平均壁厚為2mm是，水孔直徑可取8-10mm。
冷卻水回路設置的基本原則：
1）冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大
2）冷卻水道離模具型腔表面的距離
3）水道出入口的布置
4）冷卻水道應沿著塑料收縮方向設置
5）冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位
由于塑件的平均的壁厚為2mm,所以設計直徑為10mm的2條冷卻水道。
3.6其他零部件的設計
墊塊的設計
墊塊的作用是支承動模成型部分并形成推出機構運動空間的零件。其中相關尺寸根據(jù)模架以及推出高度而定，取墊塊的高度為63 mm GB/T12556.1——1990。
支承板的設計
支承板的作用是承受成型是塑料熔體對動模模型腔的作用力，以防止型腔底部產(chǎn)生過大的撓曲變形或防止主型芯脫出型芯固定板。支承板需要有較高的平行度和必要的硬度和強度。
支承板的厚度計算
式中 h ——— 支承板的厚度(mm) ；
p ——— 承受的注射壓力(MPa) ；
L ——— 支承板跨度(mm) ；
b ——— 支承板受力的寬度(mm)；
E ——— 剛的彈性模量，取2.06×105Mpa ；
[δ] ——— 允許的變形量(mm) ；
由上面可知道支承板的厚度要≥20，所以支承板厚度取32mm
4校核注射機有關工藝參數(shù)
4.1鎖模力與注射壓力
鎖模力校核公式：
F≥Pm(nAs+Aj)
式中Pm—型腔壓力，由資料查得材料ABS的 Pm為30Mpa
As—塑件在分型面上的投影面積（cm2）
Aj—澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm2）
N—為型腔數(shù)
F—注射機額定鎖模力，按國標SZ-25/25型注射機額定鎖模力為250KN
投影面積計算
AS=9090cm2=8100mm2
Aj=3.147.5*7.5mm2=176.6mm2
代入上式：Pm(nAs+Aj)=30*（8100+176.6）/1000=248.298KN
由于F=250KN，所以滿足條件
故：
選SZ-25/25型注射機
注射機有SZ-25/25關技術參數(shù)如下 ：
注射壓力/Mpa
150
鎖模力 /kN
250
最大開合模行程S /mm
160
模具最大厚度 /mm
160
模具最小厚度 /mm
130
噴嘴圓弧半徑 /mm
10
噴嘴孔直徑 /mm
3
4.2模具厚度H與注射機閉合高度
雙分型面注射模，其開模行程按下式校核，
S≥H1+H2+a+(5~10)
式中 S—注射機行程
H1—脫模距離
H2—塑件高度+澆注系統(tǒng)高度
則：
H1+H2+a+(5~10)=12+12+65+10=99mm≤s=160
所以內(nèi)容能夠滿足條件
結(jié)束語
模具行業(yè)是現(xiàn)今工業(yè)之母，是工業(yè)生產(chǎn)中不可缺少的一個重要環(huán)節(jié)，尤其是對我國聞言更是格外的重要。在現(xiàn)代化工業(yè)中，模具仍將扮演著更加重要的角色。
本設計實際來看，幾乎所有的注塑件都遵循這些原則。在做好注塑成型的準備工作之后，接著介紹了模具設計的內(nèi)容，冷流道注塑模具無外乎包括四大系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和機構系統(tǒng)。在澆注系統(tǒng)的設計中根據(jù)經(jīng)驗公式取流道橫截面形狀，確定澆口尺寸；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)說明了設計的一般步驟，確定冷卻時間，計算體積流量等；頂出系統(tǒng)著重說明了推桿的布置和結(jié)構。
通過這次塑料模具課程設計，讓我們更多的了解有關塑料模具設計的基本知識，更進一步掌握了一些關于塑料模具設計的步驟和方法，對塑料模有了一個更高的認識。這對我們在今后的生產(chǎn)實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今后的工作經(jīng)驗有了一定的積累。
致 謝
本研究及論文是在我的老師何玉林老師的親切關懷和悉心指導下完成的。她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。老師不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，在此謹向老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。我還要感謝在一起愉快的度過畢業(yè)論文小組的同學們，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個的困難和疑惑，直至本文的順利完成。
在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意!最后我還要感謝培養(yǎng)我長大含辛茹苦的父母，謝謝你們!
最后，再次對關心、幫助我的老師和同學表示衷心地感謝！
參考文獻：
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