M1432A萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)設計【說明書+CAD】,說明書+CAD,M1432A萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)設計【說明書+CAD】,m1432a,萬能,磨床,液壓,系統(tǒng),設計,說明書,仿單,cad I M1432A萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)設計 摘 要 在全面了解磨床結(jié)構(gòu)、工作原理、液壓系統(tǒng)的基礎上，論文對磨床總體尺寸進 行布局及對液壓系統(tǒng)進行設計。M1432A 型萬能外圓磨床主要以磨削圓柱形或圓錐 形（包括階梯形）的外圓表面和內(nèi)孔，成品的尺寸精度可達 12 級，表面光潔度可 達 T8 T10。對機床液壓系統(tǒng)有著較高、較復雜的要求。用液壓系統(tǒng)實現(xiàn)工作臺的 自動往復運動、砂輪架的快速進退、尾架頂尖的伸縮以及必要的聯(lián)鎖動作。 本系統(tǒng)在結(jié)構(gòu)上采用了將開停閥、先導閥、換向閥、節(jié)流閥、抖動缸等組合一 體的操縱箱。使結(jié)構(gòu)緊湊、管路減短、操縱方便，又便于制造和裝配修理。此操縱 箱屬行程制動換向回路，具有較高的換向位置精度和換向平穩(wěn)性。而且采用活塞桿 固定式雙桿液壓缸，還對液壓系統(tǒng)的回路做了進一步的設計和改進。 關鍵詞：磨床；液壓缸；萬能型外圓磨床；液壓系統(tǒng)；操縱箱 II ABSTRACT Based on understanding grinder structure, work principle, and the hydraulic system, the paper carries on the overall size layout of the grinder and the design of the hydraulic system. M1432A multifunction cylindrical grinding is mainly used to grind the cylindrical surface and the hole inside of cylinder and cone (including stepped appearance). The size precision of the final product may achieve 12grade. The finish degree of surface may achieve T8-T10. So it required higher and more complex requirement to the hydraulic pressure system of machine tool. Through hydraulic system, the automatically reciprocating motion of working table, the advance and retreat of grinding wheel rack, the expansion and contraction of tail stock center, as well as the essential interconnection movement can be realized. In the paper, the system adopt the control box which is composed of the opening and stopping valve, pilot valve, directional control valve, throttle valve, the vibration cylinder and so on. It makes the structure compact, the pipeline short, and the operation convenient, and it is convenient to manufacture, assemble and repair. This control box is a type of travel braking changeover circuit; it has higher commutation position precision and the commutation stability. Moreover, the system adopts the piston rod stationary type double pole hydraulic cylinder, and we also make the further design and change to the loop of hydraulic system. Key words:Grinder；Hydraulic Cylinder；Multi-purpose Cylindrical Grinder； Hydraulic System；Control Box 目 錄 摘要 .I Abstract .II 第 1 章 緒論 .1 1.1 選題的背景目的及其意義 .1 1.1.1 背景 .1 1.1.2 目的及其意義 .2 1.2 國內(nèi)外磨床研究狀況和相關領域中已有的研究成果 .2 1.3 對選題的研究設想、研究方法 .3 1.4 預期結(jié)果和意義 .5 第 2 章 機床總體方案的確定 .6 2.1 總體設計 .6 2.1.1 主要技術(shù)指標設計 .6 2.1.2 總體方案設計 .6 2.1.3 總體方案綜合評價和選擇 .6 2.1.4 總體方案的設計修改和優(yōu)化 .6 2.2 詳細設計 .7 2.3 機床整體綜合評價 .7 2.4 本章小結(jié) .7 第 3 章 總體尺寸布局設計 .8 3.1 縱向尺寸關系圖的確定與繪制 .8 3.1.1 確定縱向尺寸的基準線 .8 3.1.2 確定砂輪對稱中心線位置 .8 3.1.3 確定工作臺對稱中心線位置 .9 3.1.4 確定上、下工作臺長度 .9 3.1.5 確定油壓筒用活塞桿的固定形式和長度 .9 3.1.6 確定后床身上面的墊導板導軌尺寸位置 .10 3.1.7 確定橫進給絲桿中心位置 .10 3.1.8 確定手搖臺面機構(gòu)的手輪中心位置 .11 3.1.9 確定齒條長度及齒輪位置 .11 3.2 橫向尺寸關系圖的確定與繪制 .11 3.2.1 確定橫向尺寸的基準線 .11 3.2.2 確定上下工作臺厚度和寬度 .11 3.2.3 確定頭尾架頂尖中心位置 .13 3.2.4 確定頭尾架頂尖中心至床身面的高度 .13 3.2.5 確定橫進給機構(gòu)手輪中心的高度 .13 3.2.6 確定油壓套中心位置 .13 3.2.7 確定工作臺回轉(zhuǎn)中心位置 .13 3.2.8 確定后床身有關的幾個尺寸 .13 3.2.9 確定最大最小極限位置 .14 3.2.10 確定砂輪架橫向行程長度 .14 3.2.11 確定滑鞍長度 .15 3.2.12 確定墊板長度 .15 3.3 本章小結(jié) .16 第 4 章 M1432A 萬能外圓磨床液壓系統(tǒng) .17 4.1 設計步驟 .17 4.2 液壓系統(tǒng)總體布局及其原理 .17 4.2.1 工作臺往復運動 .17 4.2.2 砂輪架快速進退 .19 4.2.3 尾架頂尖的液動夾緊 .19 4.3 液壓系統(tǒng)的工作原理 .19 4.3.1 工作臺的往復運動 .19 4.3.2 砂輪架的快速進退 .20 4.3.3 尾架頂尖的液動夾緊 .21 4.4 液壓系統(tǒng)中的換向機構(gòu)及其性能 .21 4.4.1 采用先導閥 .21 4.4.2 選用行程控制式制動 .22 4.4.3 使換向閥分段變速移動 .22 4.4.4 使先導閥快跳 .23 4.5 液壓系統(tǒng)的特點 .23 4.6 液壓系統(tǒng)的計算 .24 4.6.1 計算工作臺的負載 .24 4.6.2 選擇油缸的工作壓力和確定油泵的供油壓力 .25 4.6.3 計算工作臺油缸直徑 .25 4.6.4 計算各油缸的流量和油泵流量 .26 4.6.5 計算油泵的電動機功率 .26 4.6.6 計算油管內(nèi)徑 .26 4.6.7 油池的容積計算 .27 4.7 本章小結(jié) .27 第 5 章 工作臺液壓操縱箱及液壓缸的設計 .28 5.1 工作臺液壓系統(tǒng)的功能 .28 5.2 工作臺液壓系統(tǒng)的工作原理 .28 5.3 操縱箱的系統(tǒng)的特點 .28 5.4 液壓缸的典型結(jié)構(gòu) .29 5.5 液壓缸的組成 .29 5.6 本章小結(jié) .32 結(jié)論 .33 參考文獻 .34 致謝 .35 1 第 1 章 緒 論 1.1 選題的背景、目的及其意義 磨床是利用磨具對工件表面進行磨削加工的機床。 大多數(shù)的磨床是使用高速旋轉(zhuǎn)的砂輪進行磨削加工，少數(shù)的是使用油石、砂帶 等其他磨具和游離磨料進行加工，如珩磨機、超精加工機床、砂帶磨床、研磨機和 拋光機等。 1.1.1 背景 1.正在精磨軋輥的大型磨床 磨床能加工硬度較高的材料，如淬硬鋼、硬質(zhì)合金等；也能加工脆性材料，如 玻璃、花崗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能進行高效率的磨削， 如強力磨削等。 十八世紀 30 年代，為了適應鐘表、自行車、縫紉機和槍械等零件淬硬后的加工， 英國、德國和美國分別研制出使用天然磨料砂輪的磨床。這些磨床是在當時現(xiàn)成的 機床如車床、刨床等上面加裝磨頭改制而成的，它們結(jié)構(gòu)簡單，剛度低，磨削時易 產(chǎn)生振動，要求操作工人要有很高的技藝才能磨出精密的工件。 1876 年在巴黎博覽會展出的美國布朗-夏普公司制造的萬能外圓磨床，是首次具 有現(xiàn)代磨床基本特征的機械。它的工件頭架和尾座安裝在往復移動的工作臺上，箱 形床身提高了機床剛度，并帶有內(nèi)圓磨削附件。1883 年，這家公司制成磨頭裝在立 柱上、工作臺作往復移動的平面磨床。 1900 年前后，人造磨料的發(fā)展和液壓傳動的應用，對磨床的發(fā)展有很大的推動 作用。隨著近代工業(yè)特別是汽車工業(yè)的發(fā)展，各種不同類型的磨床相繼問世。例如 20 世紀初，先后研制出加工氣缸體的行星內(nèi)圓磨床、曲軸磨床、凸輪軸磨床和帶電 磁吸盤的活塞環(huán)磨床等。 自動測量裝置于 1908 年開始應用到磨床上。到了 1920 年前后，無心磨床、雙 端面磨床、軋輥磨床、導軌磨床，珩磨機和超精加工機床等相繼制成使用；50 年代 又出現(xiàn)了可作鏡面磨削的高精度外圓磨床；60 年代末又出現(xiàn)了砂輪線速度達 6080 米/ 秒的高速磨床和大切深、緩進給磨削平面磨床； 70 年代，采用微處理機的數(shù)字控 制和適應控制等技術(shù)在磨床上得到了廣泛的應用 1。 2.能做鏡面磨削的精密磨床 2 隨著高精度、高硬度機械零件數(shù)量的增加，以及精密鑄造和精密鍛造工藝的發(fā) 展，磨床的性能、品種和產(chǎn)量都在不斷的提高和增長。 磨床是各類金屬切削機床中品種最多的一類，主要類型有外圓磨床、內(nèi)圓磨床、 平面磨床、無心磨床、工具磨床等。 外圓磨床是使用的最廣泛的，能加工各種圓柱形和圓錐形外表面及軸肩端面的 磨床。萬能外圓磨床還帶有內(nèi)圓磨削附件，可磨削內(nèi)孔和錐度較大的內(nèi)、外錐面。 不過外圓磨床的自動化程度較低，只適用于中小批單件生產(chǎn)和修配工作。 內(nèi)圓磨床的砂輪主軸轉(zhuǎn)速很高，可磨削圓柱、圓錐形內(nèi)孔表面。普通內(nèi)圓磨床 僅適于單件、小批生產(chǎn)。自動和半自動內(nèi)圓磨床除工作循環(huán)自動進行外，還可在加 工中自動測量，大多用于大批量的生產(chǎn)中。 平面磨床的工件一般是夾緊在工作臺上，或靠電磁吸力固定在電磁工作臺上， 然后用砂輪的周邊或端面磨削工件平面的磨床；無心磨床通常指無心外圓磨床，即 工件不用頂尖或卡盤定心和支承，而以工件被磨削外圓面作定位面，工件位于砂輪 和導輪之間，由托板支承，這種磨床的生產(chǎn)效率較高，易于實現(xiàn)自動化，多用在大 批量生產(chǎn)中。 3.大型曲軸磨床 工具磨床是專門用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有萬能工具磨床、鉆頭刃磨 床、拉刀刃磨床、工具曲線磨床等，多用于工具制造廠和機械制造廠的工具車間。 砂帶磨床是以快速運動的砂帶作為磨具，工件由輸送帶支承，效率比其他磨床 高數(shù)倍，功率消耗僅為其他磨床的幾分之一，主要用于加工大尺寸板材、耐熱難加 工材料和大量生產(chǎn)的平面零件等。 專門化磨床是專門磨削某一類零件，如曲軸、凸輪軸、花鍵軸、導軌、葉片、 軸承滾道及齒輪和螺紋等的磨床。除以上幾類外，還有珩磨機、研磨機、坐標磨床 和鋼坯磨床等多種類型。 1.1.2 目的及意義 磨床是金屬切削行業(yè)的一個重要分支，隨著工業(yè)的發(fā)展，對機械零件的加工精 度及表面粗糙度的要求日益提高，磨削加工顯得更加重要。尤其在汽車、電力、船 舶、冶金、軍工、航空航天等行業(yè)，國產(chǎn)數(shù)控磨床正在發(fā)揮著越來越大的作用。 1.2 國內(nèi)外磨床研究狀況和相關領域中已有的研究成果 隨著生產(chǎn)的發(fā)展，社會需求也在發(fā)生變化。在機械制造業(yè)中，多品種、小批量 生產(chǎn)的需求日益增加，因此出現(xiàn)了與之相適應的 FMS 等先進制造系統(tǒng)。機床是 FMS 的核心裝備。前期的 FMS，可以說是“以機床為主的系統(tǒng)”設計，即根據(jù)現(xiàn)有機 3 床的特點來構(gòu)成 FMS，但是傳統(tǒng)的機床（包括數(shù)控機床）設計時并未考慮到它在 FMS 中的應用，因此在功能上制約了 FMS 的發(fā)展。FMS 的發(fā)展對機床提出了新的 要求，要求機床設計向“ 以系統(tǒng)為主的機床設計 ”方向發(fā)展，即在機床設計時就要考 慮到它如何更好地適應 FMS 等先進制造系統(tǒng)的要求，例如要求具有時、空柔性，與 物流的可親性等等，這就機床設計的方法學提出了新的要求。 國產(chǎn)數(shù)控磨床正在發(fā)揮著越來越大的作用。 “十一五” 期間，經(jīng)過調(diào)整和整合期后 的磨床行業(yè)，將會迎來新一輪的發(fā)展期。 2003 年和 2004 年兩年的磨床市場交易量(內(nèi)銷、進口、出口量的總和)為 64756 臺，其中內(nèi)銷量占 63.63%、進口量為 23.44%、出口量為 12.92%；市場交易額為 108.06 億元，其中內(nèi)銷額占 34.34%、進口額占 63.80%、出口額占 1.86%。從而可知， 進口量占磨床市場交易量的 23.44%，而進口額占磨床市場交易額的 63.6%，可見進 口磨床的技術(shù)檔次或附加值遠遠高出內(nèi)銷磨床。目前汽車制造廠曲軸線上的磨床主 要依賴進口，而國產(chǎn)磨床基本供汽車零配件廠使用 5。 1.3 對選題的研究設想、研究方法 機床的設計方法是根據(jù)其設計類型而定。通用機床采用系列化設計方法。 1.工藝范圍 機床是用來完成工件表面加工的，應該具備完成一定工藝范圍（包括加工方法、 工件類型、加工表面形狀、尺寸等）的加工功能，因此，也可以把工藝范圍稱之為 機床的加工功能。 對于專用機床，工藝范圍較窄，相應的功能也較少。而普通機床，工藝范圍較 寬，功能較強，特別是多品種，小批量生產(chǎn)需求的增加，要求擴大機床的功能。 機床功能的增加，將使機床的結(jié)構(gòu)復雜程度增加，制造難度、制造周期及制造 成本增加。對于生產(chǎn)率，就機床本身而言，功能增加，可能會使生產(chǎn)率下降，但就 機械制造系統(tǒng)（或工件的制造全過程）而言，機床功能的增加，將會減少工件的裝 卸次數(shù)，減少安裝、搬運等輔助時間，會使總的生產(chǎn)率提高。機床的功能主要根據(jù) 被加工對象的批量來選擇。大批量生產(chǎn)用的專用機床的功能設置較少，只要滿足特 定的工藝范圍要求就行了，以獲得提高生產(chǎn)率、縮短機床制造周期及降低機床成本 等效果。單件小批量生產(chǎn)用的通用機床則應擴大機床的功能。 2.柔性 隨著多品種小批量生產(chǎn)的發(fā)展，對機床的柔性要求越來越高。機床的柔性，是 指其適應加工對象變化的能力，包括空間上的柔性和時間上的柔性。所謂空間柔性 也就是功能柔性，指的是在同一時期內(nèi)，機床能夠適應多品種小批量的加工，即機 4 床的運動功能和刀具數(shù)目多，工藝范圍廣，一臺機床具備有幾臺機床的功能，因此 在空間上布置一臺高柔性機床，其作用等于布置了幾臺機床。所謂時間上的柔性也 就是結(jié)構(gòu)柔性，指的是在不同時期，機床各部分重新組合，構(gòu)成新的機床功能，即 通過機床重構(gòu)，改變其功能，以適應產(chǎn)品更新變化快的要求。又如，有的單件或小 批量 FMS 作業(yè)線上，經(jīng)過識別裝置對下一個待加工的工件進行識別，根據(jù)其加工要 求，在作業(yè)線上就可自動進行機床功能重構(gòu)，有些重構(gòu)幾秒鐘內(nèi)即可完成，這就要 求機床的功能部件具有快速分離與組合的功能。 3.與物流系統(tǒng)的可親性 可親性就是指機床與物流系統(tǒng)之間進行物料（工件、刀具、切屑等）交接的方 便程度。對于單機工作形式的普通機床，是由人進行物料交接的，要求機床的使用、 操作、清理、維護方便。對于自動化柔性制造系統(tǒng)，機床與物流系統(tǒng)（如輸送線） 是自動進行物料交接的，要求機床結(jié)構(gòu)形式開放性好，物料交接方便。 4.剛度 機床的剛度將影響機床的加工精度和生產(chǎn)率，因此機床應有足夠的剛度。剛度 包括靜態(tài)剛度、動態(tài)剛度、熱態(tài)剛度。 5.精度 為保證能加工出一定精度的工件，作為工作母機的機床必須具有更高的精度要 求。機床精度分為機床本身的精度，即空載條件下的精度（包括幾何精度、運動精 度、傳動精度、定位精度等）和工作精度（加工精度） 。 6.噪聲 噪聲損壞人的聽覺器官和生理功能，是一種環(huán)境污染。設計和制造過程中要設 法降低噪聲。 7.生產(chǎn)率和自動化 機床的生產(chǎn)率用單位時間內(nèi)機床所能加工的工件數(shù)量來表示。機床的切削效率 越高，輔助時間越短，則它的生產(chǎn)率越高。對用戶而言，使用高效率的機床，可以 降低工件的加工成本，機床的自動化程度越高，則它的生產(chǎn)率越高，加工精度的穩(wěn) 定性越好，越容易適應自動化制造系統(tǒng)的要求。 8.成本 成本概念貫穿在產(chǎn)品的整個生命周期內(nèi)，包括設計、制造、包裝、運輸、使用 維護和報廢處理等的費用，是衡量產(chǎn)品市場競爭力的重要指標，應在盡可能保證機 床性能要求的前提下，提高其性能價格比。 9.生產(chǎn)周期 5 為了快速響應市場需求變化，生產(chǎn)周期（包括設計和制造）是衡量產(chǎn)品市場競 爭力的重要指標，應盡可能縮短機床的生產(chǎn)周期。這就要求機床設計應盡可能采用 現(xiàn)代設計方法，如 CAD、模塊化設計等。 10.可靠性 應保證機床在規(guī)定的使用條件下、在規(guī)定的時間內(nèi)，完成規(guī)定的加工功能時， 無故障運行的概率要高。 11.造型與色彩 機床的外觀造型與色彩，要求簡潔明快、美觀大方、宜人性好。應根據(jù)機床功 能、結(jié)構(gòu)、工藝及操作控制等特點，按照人機工程學的要求進行設計 6。 1.4 預期結(jié)果和意義 M1432A 液壓系統(tǒng)最終實現(xiàn)， 1.能實現(xiàn)工作臺的自動往復運動，并能在 0.054m/min 之間無級調(diào)速，工作臺 換向平穩(wěn)，起動制動迅速，換向精度高。 2.在裝卸工件和測量工件時，為縮短輔助時間，砂輪架具有快速進退動作，為 避免慣性沖擊，控制砂輪架快速進退的液壓缸設置有緩沖裝置。 3.為方便裝卸工件，尾架頂尖的伸縮采用液壓傳動。 4.工作臺可作微量抖動： 切入磨削或加工工件略大于砂輪寬度時，為了提高生產(chǎn)率和改善表面粗糙度， 工作臺可作短距離(13mm)、頻繁往復運動(100150 次/min)。 5.傳動系統(tǒng)具有必要的聯(lián)鎖動作： (1)工作臺的液動與手動聯(lián)鎖，以免液動時帶動手輪旋轉(zhuǎn)引起工傷事故。 (2)砂輪架快速前進時，可保證尾架頂尖不后退，以免加工時工件脫落。 (3)磨內(nèi)孔時，為使砂輪不后退，傳動系統(tǒng)中設置有與砂輪架快速后退聯(lián)鎖的機 構(gòu)，以免撞壞工件或砂輪。 (4)砂輪架快進時，頭架帶動工件轉(zhuǎn)動，冷卻泵啟動；砂輪架快速后退時，頭架 與冷卻泵電機停轉(zhuǎn)。 從而使 M1432A 型萬能外圓磨床更加穩(wěn)定的工作。 6 第 2 章 機床總體方案的確定 2.1 總體設計 2.1.1 主要技術(shù)指標設計 主要技術(shù)指標設計是后續(xù)設計的前提和依據(jù)。設計任務的來源不同，如工廠的 規(guī)劃產(chǎn)品，或根據(jù)機床系列型譜進行設計的產(chǎn)品，或用戶訂貨等，具體的要求不同， 但所要進行的內(nèi)容大致相同。主要技術(shù)指標包括： 1.用途 即機床的工藝范圍，包括加工對象的材料、質(zhì)量、形狀及尺寸等。 2.生產(chǎn)率 包括加工對象的種類、批量、及所要求的生產(chǎn)率。 3.性能指標 加工對象所要求的精度（用戶訂貨設計）或機床的精度、剛度、熱 變形、噪聲等性能指標。 4.主要參數(shù) 即確定機床的加工空間和主參數(shù)。 5.驅(qū)動方式 機床的驅(qū)動方式有電動機驅(qū)動和液壓驅(qū)動方式。電機驅(qū)動方式中又 有普通電機驅(qū)動、步進電機驅(qū)動和伺服電機驅(qū)動。驅(qū)動方式的確定不僅與機床的成 本有關，還將直接影響運動方式的確定。 6.成本及生產(chǎn)周期 無論是訂貨還是工廠規(guī)劃產(chǎn)品，都應確定成本及生產(chǎn)周期 方面的指標。 2.1.2 總體方案設計 總體方案設計包括： 1.M1432A 萬能外圓磨床總體尺寸關系，包括縱向尺寸關系(正視圖)，橫向尺寸 關系圖( 側(cè)視圖 )，和頂視圖。 2.M1432A 萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)，包括工作臺液壓系統(tǒng)，砂輪架液壓系統(tǒng),尾 架液壓系統(tǒng)。 3.操縱箱設計，將開停閥、先導閥、換向閥、節(jié)流閥、抖動缸等組合一體的操 縱箱。 2.1.3 總體方案綜合評價和選擇 在總體方案設計階段，對其各種方案進行綜合評價，從中選擇較好的方案。 2.1.4 總體方案的設計修改和優(yōu)化 對所選擇的方案進行進一步的修改或優(yōu)化，確定最終方案。上述設計內(nèi)容，在 設計過程中要交叉進行。 7 2.2 詳細設計 1.技術(shù)設計 包括確定結(jié)構(gòu)原理方案、裝配圖設計、分析計算或優(yōu)化。 2.施工設計 包括零件圖設計、商品化設計、編制技術(shù)文檔等。 2.3 機床整體綜合評價 上述步驟可反復進行，直到達到技術(shù)結(jié)果滿意為止。在設計過程中，設計和評 價反復進行，可以提高一次設計成功率。 2.4 本章小結(jié) 本章介紹了機床以及液壓系統(tǒng)的總體設計方案，進行了主要技術(shù)指標的設計、 總體方案綜合評價、機床整體綜合評價。根據(jù)任務書中的要求，做出自己的設計方 案和理念。 8 第 3 章 總體尺寸布局設計 3.1 縱向尺寸關系圖的確定與繪制 3.1.1 確定縱向尺寸的基準線 畫出床身對稱中心線（OO） ，它是縱向尺寸的基準線（圖 3.1） 。ol2下 臺 絲絲baL支 架 l6L油 壓 筒活 塞 右 蓋床齒 條頭 頂 尖 尾l4B12363786中 心5 圖 3.1 縱向尺寸圖 3.1.2 確定砂輪對稱中心線位置 1l 由于頭架的縱向尺寸一般大于尾架的縱向尺寸，所以砂輪對稱中心線位置偏于 床身對稱中心線的右側(cè)，其偏離值根據(jù)頭、尾架縱向尺寸的大小而定。為避免頭架 伸出床身太多，考慮頭架處磨內(nèi)孔時要安放夾具，尾架處磨長工件時要砂輪修整器， 故只 取 mm 定 mm143015lL尾頭 105l 式中： 頭架縱向尺寸；L頭 9 尾架縱向尺寸。L尾 由圖 3.1 知 1()2aobL尾頂 尖 頭 得 mm2 (479l尾頭 頂 尖 頭 式中： 頭、尾架最大頂尖距L頂 尖 而 mm0.75150LL頂 尖 式中： 最大磨削長度 =1000mm。 3.1.3 確定工作臺對稱中心線位置 通常工作臺對稱中心線放在床身對稱中心線同一位置（圖 3.1） 。 3.1.4 確定上、下工作臺長度 上工作臺長度應考慮除了能容納頭、尾架最大頂尖距和頭、尾架長度外，其二 端需有暢流的水槽和壓板的弧形邊。按經(jīng)驗推薦，后者一般為前者 1/10 左右。 上工作臺長度 0.1()LLL尾 尾上 臺 頂 尖 頭 頂 尖 頭 mm18202 故取 mm上 臺 同樣在確定下工作臺長度（L 下臺 ）時，需考慮上、下工作臺間壓板及二頭裝導 軌防護罩的位置，故定 0.5.1LL下 臺 上 臺 上 臺 =2195mm 3.1.5 確定油壓筒用活塞桿的固定形式和長度 確定工作臺最大行程 L工 作 行 程 故定 mm工 作 行 程 頂 尖 10L工 作 行 程 由此能確定油壓筒長度 L油 壓 筒 工 作 行 程 活 塞 mm185 式中： 活塞長度，定為 85mm。L活 塞 10 確定活塞桿的固定在床身上，即活塞桿固定，如圖（3.1） ，則：45L左 蓋 m mm4118205.2lLL工 作 行 程 活 塞 蓋 定 mm405l 式中： 油壓筒端蓋厚度。L蓋 這樣床身的長度（ ）可以初步確定：L床 mm422856l床 支 架 定 mm90床 式中： 活塞桿支架長度。L支 架 3.1.6 確定后床身上面的墊導板導軌尺寸位置 從砂輪對稱中心線引出后床身墊板 V 開導軌中心線位置 ，再根據(jù)已確定的砂5l 輪架墊板導軌參數(shù) B1、B 2、 中心 ，繪制 V-平導軌（圖 3.1） 。 5 的大小決定于下列二l 個因素。 在可能情況下， 5 盡可能取小些，避免主軸懸伸過長，這對提高砂輪主軸剛性l 有利，查文獻2 得： 531230lB mm=070.34l5中 心符 合 l的 要 求 式中： V 形導軌中心線到墊板側(cè)面的距離，通常:3B mm31(230B)7512.=0 B mm(砂輪寬)=50 3.1.7 確定橫向進給絲桿中心位置 6l 根據(jù)理論分析的要求，橫向進給絲桿中心最好安排在砂輪架的中心位置上，而 砂輪架的中心偏于 V 形導軌一邊，故過去其位置均按 設計，而不考60.415l中 心 11 慮具體條件，如導軌是滾動還是滑動，以及其他有關因素。 在設計 M1432A 萬能外圓磨床時，根據(jù)實踐經(jīng)驗，認為絲桿和消除間隙的閘鋼 應盡可能安置離 V 形導軌近一些，可以提高進給剛性和平穩(wěn)性，而兩者中以閘鋼的 影響比較大。把消除間隙的閘剛放在絲桿與 V 形導軌之間，由于結(jié)構(gòu)關系將絲桿中 心位置移到偏近平導軌一邊（圖 3.1） ，M1432A 萬能外圓磨床的效果更穩(wěn)定。 3.1.8 確定手搖臺面機構(gòu)的手輪中心位置 7l 一般進給機構(gòu)手輪中心與橫進給絲桿中心在同一垂直平面內(nèi)，而手搖臺面機構(gòu) 手輪中心與橫進給機構(gòu)手輪中心在同一水平面內(nèi)（圖 3.1） 。兩個手輪中心接近一些 較好，這樣造作方便，但須考慮能安置液壓操縱扳的地位，故兩輪的中心距： 7650l毫 米 則 M1432A 萬能外圓磨床的 mm。70l 3.1.9 確定齒條長度及齒輪位置 齒條的長度必須大于油壓套的工作長度，以保持小齒輪與齒條不脫開。 (3.1)82ll齒 條 工 作 行 程80.5D小 齒 式中： D小 齒 小 齒 輪 節(jié) 徑 齒條的安裝位置以小齒輪的中心為基準。一般小齒輪的中心與手搖臺面機構(gòu)的 手輪中心在同一垂直平面內(nèi)，根據(jù)油壓套的兩端行程而定（圖 3.1） 。 3.2 橫向尺寸關系圖的確定與繪制 3.2.1 確定橫向尺寸的基準線 畫出床身的 V 形導軌中心線，作為橫向尺寸的基準線，畫機床的平導軌面，作 為高度尺寸的基準線。根據(jù)已確定的工作臺導軌參數(shù) 、 、 ，畫出導軌（圖1B2l中 心 3.2） 。 3.2.2 確定上、下工作臺厚度和寬度 1.厚度 工作臺在運動時的精度穩(wěn)定性和過重問題，構(gòu)成上下工作臺厚度的一對矛盾， 因此在設計中應合理考慮內(nèi)部結(jié)構(gòu)。此外還需考慮在工作臺二端加上工藝“搭子” ， 備加工時壓緊用。外圓磨床的工作臺厚度可按類比法確定： 12 一般取下工作臺厚度 1(0.34)hl中 心 （3.2） 上臺工作臺厚度 2(.5.)l中 心 （3.3） B76l絲L墊 板s絲 桿 +余 量快 速 21h1H32489aD絲 D絲絲10S絲+H5h4d滾 9滑 鞍 絲 圖 3.2 橫向尺寸關系圖 具體選定厚度時要按照工作臺長短而定，工作臺長則適當放厚些，還需考慮水 槽的高度不宜太低，否則冷卻液會溢出。 則 M1432A 萬能外圓磨床下工作臺厚度 mm175h 上工作臺厚度 mm23 上工作臺型面有不同的傾斜，習慣上尺寸注法不一，為便于計算，這里的厚度 （ 是指地面到斜面最低點的尺寸（圖 3.2） 。2h 13 2.寬度 mm4521049531BlB工 作 臺 中 心 式中： 下工作臺平導軌中心線到前側(cè)的寬度（圖 3.2） ；4 46B 下工作臺 V 形導軌中心線到前側(cè)面的寬度 ；5 57 床身平導軌中心線到前側(cè)面的寬度 ；6B 621(30) 床身 V 形導軌中心線到邊緣的寬度 。7 71B 3.2.3 確定頭、尾架頂尖中心位置 對于一般外圓磨床，由于加工工件范圍較大，故其頭、尾架頂尖中心（即工件 中心）位置常安排在 V 形導軌中心線上，這樣使砂輪在磨最小直徑時，砂輪架趨近 工作臺致相碰，但卻使 V 形導軌承載壓力較大，故通常適當加寬 V 形導軌寬度來彌 補。 延伸 V 形導軌中心線，根據(jù)中心高（H） ，可畫出頭、尾架頂尖中心位置。 3.2.4 確定頭、尾架頂尖中心至床身面的高度（ ）1H 根據(jù)一般操作工人的身長來決定。所以 取 mm,M1432A 萬能外圓0 磨床取 1010mm。 由此可以確定平導軌面到床身底面的高度（ ） ，2 mm212(/cos)70HhH 式中： 工作臺型面傾斜度。 3.2.5 確定橫進給機構(gòu)手輪中心的高度 3 橫進給機構(gòu)手輪中心的高度（ 3） ，直接影響操作時的勞動條件，一般取 3 mm，M1432A 萬能外圓磨床取 580mm。H607 3.2.6 確定油壓套中心位置 8B 油壓桶中心安置在移動件的重心或接近中心的位置，由于它常偏于與 V 形導軌 中心，故?。?mm80.4.50.432190l中 心 3.2.7 確定工作臺回轉(zhuǎn)中心位置 9B 14 工作臺回轉(zhuǎn)中心處于 V平導軌的中間，即 mm912015Bl中 心 3.2.8 確定后床身有關的幾個尺寸 確定后床身頂面至前床身平導軌的高度以及到砂輪架中心高之間的幾個厚度尺 寸（圖 3.2） 。 墊板厚度 3、滑鞍厚度 4、砂輪中心至砂輪架底面的高度 5 與后身頂面至平hhH 導軌的高度 4，相互關系比較復雜，應同時考慮，不能孤立地定下哪一個尺寸。因H 為后床身上面的幾個部件的結(jié)構(gòu)形式并不完全一致，如外圓磨床沒有滑鞍，砂輪架 用不用轉(zhuǎn)動；又如墊板在保證加工剛性條件，本來可以薄一些，但其中需安裝橫向 快速進退油缸，同時為了滿足產(chǎn)品系列化，擴大部件通用化，常以墊板厚度作高度 尺寸調(diào)整的環(huán)節(jié)。 為了避免上工作臺回轉(zhuǎn)時與墊板相碰，安裝在后床身上的墊板頂面需低于下工 作臺的頂面；同時還應考慮橫進給傳動機構(gòu)穿過床身的位置等等。一般根據(jù)經(jīng)驗數(shù) 據(jù)，其后身頂面至平導軌的高度： mm 取 120mm。4105H 墊板厚度 mm3.160hl中 心 式中： 砂輪架墊板導軌中心距（毫米） 。l中 心 滑鞍頂面與砂輪架底面接觸，做回轉(zhuǎn)調(diào)整或直線移動；而滑鞍底面與墊板導軌 接觸，若是滾動導軌，中間還隔有滾柱 mm。確定滑鞍厚度 時，一般按類10d滾 4h 比法?。?mm4(.23.)hl中 心 6 在確定砂輪中心至砂輪底面的高度 時，應注意，砂輪架底面與滑鞍接觸的回5H 轉(zhuǎn)面是圓盤式的，則： mm52016D砂 3.2.9 確定最大最小極限位置 最大砂輪磨削最大工件和最小砂輪磨削最小工件時的極限位置（圖 3.2） 。 mm mm40砂 輪 最 大 280砂 輪 最 小 15 mm mm320D工 最 大 8D工 最 小 3.2.10 確定砂輪架橫向行程長度 一般砂輪架橫向行程長度 mm0.1274SS絲 桿 快 速 快 速 式中： 砂輪架工作行程（mm） ；S絲 桿 砂輪架快速進退量（mm） ?？?速 1. ：根據(jù)技術(shù)參數(shù)一章中有關工件及砂輪直徑確定，已能滿足最大直徑砂絲 桿 輪磨削最大直徑工件和以最小直徑砂輪磨削最小工件： , ,22DDS工 件 最 大 工 件 最 小砂 ,最 大 砂 最 小絲 桿 （3.4） 式中： 最大的砂輪直徑（mm） ；D砂 ,最 大 最小的砂輪直徑，一般 = ；砂 最 小 D砂 ,最 小 0.75 AD砂 ,最 大 最大磨削工件直徑（mm） ；,工 件 最 大 最小磨削工件直徑（mm） 。,D工 件 最 小 M1432A 萬能外圓磨床的 = 400mm =280mm砂 ,最 大 D砂 ,最 小 = 320mm =8mm,工 件 最 大 ,工 件 最 小 則由式（3.4）得: 403280162S絲 桿 m 2. ：一般是 50mm 左右。S快 速 3.2.11 確定滑鞍長度 L 滑鞍 一般來說 長則傾側(cè)力小，導向性好，移動輕便，同時滑鞍導軌的接觸剛性滑 鞍 亦相對提高，不過太長了對制造不利。一般 mm1.520Ll滑 鞍 中 心 16 3.2.12 確定墊板長度 L 滑鞍 滑動導軌：滑鞍在前后兩極限位置時，允許少量伸出墊板，且一般前端伸出量 小于后端伸出量，其值 ，則：0.5.1L滑 鞍 (3.5)S-20.51L墊 板 滑 鞍 滑 鞍 式中：S 砂輪架橫向行程（ mm） 。 上述尺寸確定后，即可畫出床身寬為 =1180mm106BLlB床 墊 板 中 心 式中： 10前床身 V 導軌中心到墊片端面的距離（ mm） 。確定 10 時，考慮必B B 要的水槽寬度及保證滑鞍在墊板前端的伸出量不要過大。 M1432A 萬能外圓磨床采用前一種形式，其關系尺寸說明如下： 為使內(nèi)圓磨削時不需拆除外圓砂輪，故 中心 是以最大外圓砂輪半徑加上頭架卡S 盤的半徑來確定的： =380mm2DS砂 ,最 大 卡 盤中 心 磨架是安裝內(nèi)圓磨具的，在考慮他的剛性的前提下，其長度 9 與磨具直徑 道具lD 之比不宜過小，一般確定 9 道具 。l.5 磨架縱向位置的安排，一般偏近于外圓砂輪處，但應注意外圓砂輪罩與磨架間 留有必要的間隙，故磨架縱向位置 10=1040mm。l 3.3 本章小結(jié) 本章闡述了如何確定磨床總體尺寸關系, 和確定 M1432A 總體尺寸的大小,方法 和計算過程. 綜上所述， M1432A 萬能外圓磨床總體布局的主要尺寸關系圖的方法大 致是這樣的。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 17 第 4 章 M1432A 萬能外圓磨床液壓系統(tǒng) 液壓傳動系統(tǒng)是液壓機械的一個組成部分，液壓傳動系統(tǒng)的設計要同主機的總體 設計同時進行。著手設計時，必須從實際情況出發(fā)，有機地結(jié)合各種傳動形式，充分 發(fā)揮液壓傳動的優(yōu)點，力求設計出結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、成本低、效率高、操作簡單、 維修方便的液壓傳動系統(tǒng)。 4.1 設計步驟 液壓系統(tǒng)的設計步驟并無嚴格的順序，各步驟間往往要相互穿插進行。一般來說， 在明確設計要求之后，大致按如下步驟進行。 1.確定液壓執(zhí)行元件的形式； 2.進行工況分析，確定系統(tǒng)的主要參數(shù)； 3.制定基本方案，擬定液壓系統(tǒng)原理圖； 4.選擇液壓元件； 5.液壓系統(tǒng)的性能驗算； 6.繪制工作圖，編制技術(shù)文件。 4.2 液壓系統(tǒng)總體布局及其原理 M1432A 型萬能外圓磨床主要以磨削圓柱形或圓錐形（包括階梯形）的外圓表面 和內(nèi)孔，成品的尺寸精度可達 12 級，表面光潔度可達 IT8IT 10。這臺機床液壓系 統(tǒng)的性能如下：工作臺往復運動、砂輪架快速進退、尾架頂尖的液動夾緊。 4.2.1 工作臺往復運動 性能方面的要求更是如此萬能外圓磨床工作臺的往復運動一般都比較低，這臺機 床的工作臺能在 0.10.5m/min 之間進行無級調(diào)速，并能作 1030mm/min 的低速、 無爬行運動以精修砂輪。工作臺的換向過程平穩(wěn)，啟動、停止迅速為了保證在機床上 磨削階梯軸和階梯孔，工作臺應有較高的換向精度，以防止砂輪碰撞工件臺階，造成 事故。這臺磨床的同速換向精度（指同一速度下?lián)Q向點的位置精度）不大于 0.03mm，異速換向精度（指速度由最小增至最大時換向點的位置誤差）不大于 0.3mm。外圓磨床上的砂輪一般是不越出工件的，為了避免工件兩端因磨削時間較短 而引起外圓尺寸偏大（內(nèi)孔尺寸偏?。┢鹨?，這臺機床工作臺換向時在兩端有一短暫 的停留階段，停留時間為 05s，并可進行調(diào)節(jié)。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 18 圖 4.1 液壓系統(tǒng)原理圖 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 19 這臺機床能做高生產(chǎn)率的切入磨削，其工作臺能使向高頻率、短行程的換向（通 常稱為抖動） ，以提高磨削的表面光潔度和效率，并使砂輪磨損均勻。 為保證操作安全，這臺機床工作臺的液壓驅(qū)動和手動操作能互鎖。 萬能外圓磨床對工作臺往復運動的要求是很高的換向，液壓系統(tǒng)中的這一部分往 往成為整個系統(tǒng)的核心部分，這臺機床也清楚的反映出這一點。 4.2.2 砂輪架快速進退 為了提高生產(chǎn)率，縮短輔助時間、保證安全操作，在裝卸或測量工件使這臺機床 上的砂輪架能快速進退。砂輪架快進時有很高的重復位置精度和運動平穩(wěn)性，但在使 用內(nèi)圓磨具時有能鎖住不動，保證操作安全。 4.2.3 尾架頂尖的液動夾緊 為了保證安全操作，這臺機床上的尾架頂尖只有在砂輪架退出后才能松開。 4.3 液壓系統(tǒng)的工作原理 如圖 4.1 所示，M1432A 型萬能外圓磨床的液壓系統(tǒng)原理圖，其作用情況如下： 4.3.1 工作臺的往復運動 在圖示位置上，開停閥 E 打開，節(jié)流閥 F 處在開口最大的位置（見 a2 a2截面 上節(jié)流口的開口），先導閥 C 和換向閥 D 都處于右端位置，這時工作臺向右運動， 因為主油路中的油流為： 進油路：泵 B油路 1換向閥 D油路 2 工作臺液壓缸 Z1右腔。 回油路：工作臺液壓缸 Z1左腔油路 3換向閥 D油路 5先導閥 C油路 6開停閥 E 的 a1-a1截面 開停閥 E 的軸向槽（圖中虛線）開停閥 E 的 b1-b1 截面 油路 14節(jié)流閥 F 的 b2-b2截面及其軸向槽節(jié)流閥 F 的 a2-a2截面上的節(jié)流口 油箱。 當工作臺向右運動到預先調(diào)整好的位置時，固定在工作臺上的左擋塊通過撥桿， 推動先導閥 C 向左移動，先導閥中段的右制動錐逐漸將油路 5 和 6 之間的通道關小， 使工作臺逐漸減速，實現(xiàn)預制動。當工作臺繼續(xù)推先導閥向左移動到先導閥閥芯上右 面的環(huán)槽使油路 7 和 9 接通，左面的環(huán)槽使油路 8 和油箱接通時，控制油路被切換。 從泵 B 經(jīng)精濾油器 A2來的油一支進入抖動缸 H1，推動先導閥快速移向左位；另一支 經(jīng)單向閥 I2 進入換向閥右端，推換向閥閥芯向左移動。這時控制油路中的油流為： 進油路：泵 BA 2油路 7先導閥 C油路 9H 1I 2油路 13 換向閥 D 右端。 回油路：抖動缸 H2油路 8先導閥 C油箱。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 20 另一方面，換向閥左端的油經(jīng)過三種不同的通道返回油箱，使換向閥 D 的閥芯 產(chǎn)生第一次快跳、慢移和第二次快跳，其過程如下：開始時，由于換向閥左端油路 8先導閥 C油箱。 回油暢通無阻，閥芯移動速度很大，出現(xiàn)第一次快跳。閥芯快速移動一小段距離 后，當它中間一階臺肩移到閥體的中間沉割槽處時，液壓缸兩腔油路連通，工作臺迅 速停止運動，完成終制動。此后換向閥在壓力油作用下繼續(xù)移動，當閥芯蓋住左端油 路 8 時，回流只能通過節(jié)流閥（也叫停留閥）J 1返回油箱，即換向閥左端油路 12 節(jié)流閥 J1油路 8先導閥 C油箱。 這時閥芯以節(jié)流閥 J1調(diào)定的速度慢速移動。在慢移階段中，由于閥體上那個中 間沉割槽比閥芯上的中間臺肩寬，液壓缸兩腔油路繼續(xù)連通，工作臺在換向點繼續(xù)停 留，這就是反向前的端點停留（停留時間由節(jié)流閥 J1控制，可在 05S 內(nèi)調(diào)整）。 最后，當閥芯慢移到其左端環(huán)槽使油路 10 和 8 接通時，換向閥左端油路 12油路 10換向閥 D 左端環(huán)槽先導閥 C油箱。 回油又暢通無阻閥芯實現(xiàn)第二次快跳；而主油路被迅速切換，工作臺反向起動。 這是主油路中的油流情況為： 進油路：泵 B油路 1換向閥 D油路 3液壓缸左腔； 回油路：液壓缸右腔油路 2換向閥 D油路 4 先導閥 C油路 6開停閥 E 的 a1-a1截面 開停閥 E 的 b1-b1截面油路 14 節(jié)流閥 F 的 b2-b2截面節(jié)流閥 F 的 a2-a2截面上的節(jié)流口油箱。 于是工作臺向左運動，并在其右擋塊碰上撥桿后，控制油路按上述相同的過程進 行反方向的切換，主油路也隨之作反方向的切換，工作臺又向右運動。如此不斷反復， 使工作臺實現(xiàn)往復運動。調(diào)節(jié)節(jié)流閥 F 開口的大小，可使工作臺在 0.054m/min 之 間無級變速。 當開停閥 E 處在“ 開”位時， 從油路 1 來的壓力油經(jīng)開停閥的 d1-d1截面和油路 15，進入手搖機構(gòu)液壓缸 K，推動活塞，使一對嚙合齒輪脫開，因此，工作臺往復運 動時，手輪不會轉(zhuǎn)動。當把開停閥轉(zhuǎn)到“?！?位時，開停閥的 b1-b1截面關閉了通往節(jié) 流閥 F 的回油路，而其 c1-c1截面使液流回油箱，活塞在彈簧作用下使齒輪嚙合，工 作臺就可以通過搖動手輪來操作了。 4.3.2 砂輪架的快速進退 砂輪架的快速進退回路比較簡單，是通過一個手動二位四通閥 M 來操縱的。為 了保證快進的重復位置精度，防止進退到終點時出現(xiàn)沖擊起見，在快速進退液壓缸 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 21 Z2中設有緩沖裝置，快進終點位置是靠活塞與缸蓋的接觸來保證的，其重復位置誤差 不大于 0.005mm。 在手動換向閥 M 的下面，有一個行程開關和一個內(nèi)外圓磨削連鎖電磁鐵。當扳 動閥 M 的手柄使砂輪架快進時，手柄同時壓下該行程開關，使頭架和冷卻泵啟動。 當翻下內(nèi)圓磨具進行內(nèi)圓磨削時，磨具壓下另一個行程開關，使內(nèi)外圓磨削連鎖電磁 鐵吸合，將閥 M 鎖住在快進位置上，這樣手柄就不可能被扳動，保證了安全操作。 4.3.3 尾架頂尖的液動夾緊 液壓尾架的頂尖只有在砂輪快退時才能松開，因為尾架液壓缸 L 的壓力油來自 Z2的前腔，并有一個腳踏式的二位三通閥 P 來操縱。阻尼孔 J7、J 8或 J9分別通至手 搖機構(gòu)、絲杠螺母副、平導軌及 V 形軌等處供潤滑之用。潤滑油在通過阻尼孔時減 輕了壓力，其值由溢流閥 G2進行調(diào)節(jié)；各潤滑點上所需的流量分別由各節(jié)流閥調(diào)節(jié)。 除此之外，液壓系統(tǒng)已開始工作，柱塞缸 N 內(nèi)就通入壓力油，柱塞就頂住在砂輪架 上，將進給絲杠螺母副的間隙消除掉，保證橫向進給的準確。 4.4 液壓系統(tǒng)中的換向機構(gòu)及其性能 萬能外圓磨床為了適應加工階梯軸或階梯孔的需要，對工作臺換向性能有很高的 要求。良好的換向性能包括換向沖擊小，換向精度高，沖出量小，換向停留時間可調(diào) 以及換向時間短等五項。這幾個指標實際上是相互矛盾的，很難全部達到要求。一般 來說，換向時間短、換向精度高、沖出量小時，換向沖擊就大；換向時間長、換向沖 擊小時，換向精度就會低，換向沖出量就會大。為了獲得較好的換向性能，除了合理 的選擇換向閥，在外圓磨床上常采用下列幾種措施：采用先導閥，選用行程控制式制 動，使換向閥分段變速移動，使先導閥快跳。 4.4.1 采用先導閥 工作臺自動換向最簡單的機構(gòu)是采用機動的二位四通換向閥。這種機構(gòu)的缺點在 于工作臺低速運動下?lián)Q向時，擋塊推動撥桿帶著換向閥閥芯移至中間位置時會出現(xiàn) “換向死點”（工作臺因失去動力而停止），實現(xiàn)不了自動換向；而工作臺高速運動下 換向時又會因擋塊推動撥桿使換向閥快速移動，換向時間過短，液壓缸一腔壓力突然 降低，一腔壓力突然升高而引起換向沖擊。所以，這種機構(gòu)現(xiàn)在磨床上很少采用。 當采用電磁閥換向時，上述機動操作的第一個缺陷（出現(xiàn)換向“死點” ）可以避免， 但第二個缺陷（出現(xiàn)換向沖擊）依然存在，同時，電磁閥還存在著換向頻率不夠高， 壽命低，易產(chǎn)生故障等缺點。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 22 但采用一個二位四通的機動滑閥作為先導閥，有它來控制一個可調(diào)的液動換向閥 以實現(xiàn)工作臺的換向時，（圖 4.1）上述缺點就可以全部克服掉。在這里，先導閥 C 只用來控制液動換向閥 D 的換向。當工作臺上的擋塊碰動撥桿并使先導閥移至中位 時，壓力油仍然可以通過換向閥 D 進入液壓缸，不會出現(xiàn)換向 “死點”；另一方面液 動換向閥的移動速度可以通過其兩端的單向節(jié)流閥進行調(diào)整，與工作臺速度無關，只 要調(diào)得合適就可以基本上消除換向沖擊。 4.4.2 選用行程控制式制動 磨床工作臺換向過程中的制動方式由時間控制式和行程控制式兩種。時間控制式 換向回路，其工作情況如下：當換向閥 D 在壓力油作用下向左移動時，液壓缸右腔 的回油通道逐漸關小，工作臺移動速度逐漸減慢，并在閥芯移過一段距離 L 后回油通 道全部封閉，工作臺停止運動。在這里，當調(diào)節(jié)好節(jié)流閥 J1的開口量、規(guī)定下?lián)Q向 閥 D 的移動速度之后換向閥移過 L 這段距離所需的時間（即使工作臺制動的時間） 就被確定了。在油液粘度基本上無變化的情況下，無論工作臺移動速度快慢如何這個 時間基本上是不變的，所以這種方式叫做時間控制式制動。時間控制式制動的異速換 向精度較差(因為工作臺速度愈大，沖出量也就愈大)，同速換向精度亦不高(因為制動 時間實際上還受其他一些因素的影響，并不是一成不變的)；但這種方式允許按具體 情況去調(diào)整制動時間：當工作臺速度高、重量大，也就是慣性大時，可以把制動時間 調(diào)得長一些以利于消除換向沖擊；在相反的情況下則可以把它調(diào)得短一些以利于提高 效率。由此可見，時間控制式制動最宜用在換向頻率高，要求換向平穩(wěn)、無沖擊，但 不要求換向精度很高的場合（例如，平面磨床上），把它用在外圓磨床上顯然是不合 適的。制動式換向回路，在這里，液壓缸的回路不但要通過換向閥 D 而且還要通過 先導閥 C 才能排回油箱。拿圖示工作臺向右移動的情形來說，當擋塊碰動撥桿、先 導閥 C 向左移動時，先導閥 C 右邊的制動錐逐漸將液壓缸右腔回油路關小，對工作 臺起制動作用，使其速度逐漸減小。在此回油通口接近于封閉（還留下很小一點開口 量x）、工作臺速度已變得很小時控制油路才開始切換，使換向閥移動并實現(xiàn)工作 臺開始切換。在這種情況下，無論工作臺原來速度快慢如何，先導閥總是先移過一定 的行程（l- x ）使工作臺預先制動到差不多相同的很小速度后才開始使換向閥切換所 以這種方式叫做行程控制式制動。行程制動式制動可以大大提高換向精度，減小沖出 量，但是它使工作臺的制動行程基本上保持恒定，因此工作臺速度愈高，制動時間就 愈短，換向沖擊就愈大。對于萬能外圓磨床來說，由于工作臺的往復運動速度不高， 換向沖擊不是主要矛盾，而換向精度卻十分重要，所以采用行程控制式制動是完全合 適的。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 23 4.4.3 使換向閥分段變速移動 為了提高換向精度、減小沖出量，萬能外圓磨床液壓系統(tǒng)中換向閥閥芯的移動最 好分第一次快跳，慢速移動和第二次快跳三個階段進行。這是因為先導閥對工作臺的 制動只能將其速度減得很慢，不能使其運動停止，工作臺的終制動還是要靠換向閥到 達中間位置使液壓缸兩腔都接通壓力油時才能完成的。如果回路中換向閥閥芯只有一 種移動速度，當根據(jù)停留要求將節(jié)流閥開口調(diào)得很小時，閥芯就會移動得很慢、工作 臺制動時間就會很長，不利于減少沖出量和提高換向精度。如果換向閥有一個第一次 快跳的階段，其閥心就能很快到達中間位置，制動精度就可以大大提高。實踐證明， 采取這一措施后磨床工作臺的異速換向精度可以從原來的 0.7mm 提高到 0.2mm,同速 換向精度提高到 0.03mm。 第一次快跳結(jié)束后工作臺停止運動，換向閥閥芯則在慢速移動中，它所經(jīng)歷的時 間就是工作臺換向過程中的停留時間，其長短可按實際需要由停留閥 J1或 J2調(diào)節(jié)。 停留階段結(jié)束后換向閥閥芯第二次進行快跳，使工作臺迅速反向啟動，這樣做有利于 提高生產(chǎn)率和保證磨削質(zhì)量。 4.4.4 使先導閥快跳 為了進一步提高換向精度，磨床工作臺液壓換向回路中的先導閥亦應實現(xiàn)快跳， 這樣做就不會在工作臺移動速度極慢時出現(xiàn)先導閥閥芯還沒有達到換向點位置而換向 閥閥芯已走完其第一次快跳途中使工作臺停止運動，也不會使工作臺在低速度下?lián)Q向 時出現(xiàn)停留時間過長、換向遲緩等現(xiàn)象，反而可以借助先導閥開始快跳時的位置來精 確的調(diào)整工作臺的換向點、滿足磨削階梯軸或階梯孔時的對刀需要。 先導閥快跳還可以用來實現(xiàn)工作臺的短距離換向（工作臺抖動）：在有快跳動作 的先導閥上，先導閥一快跳就會使閥上的主回油口完全打開，因此先導閥閥芯只要稍 微偏離其中位置、發(fā)出換向信號就可以使通向換向閥兩端的控制油路和主油路切換， 在工作臺兩個擋塊幾乎夾住撥桿的情況下實現(xiàn)短距離（12mm）的換向。這對切入 式磨削的提高磨削質(zhì)量和工作效率并使砂輪磨損均勻來說，都是很有必要的。 4.5 液壓系統(tǒng)的特點 這臺磨床的液壓系統(tǒng)具有如下的一些特點： 1.采用了活塞桿固定式的雙桿液壓缸，為了保證左、右兩個方向運動速度的一致， 又減小了機床的占地面積。 2.采用了結(jié)構(gòu)簡單，價格便宜而壓力損失又小的簡單節(jié)流閥式調(diào)速回路，它對調(diào) 速范圍不大、負載很小且又基本上恒定的磨削加工來說是完全合適的。 黑龍江工程學院本科生畢業(yè)設計 24 3.采用了出口節(jié)流式調(diào)速回路，液壓缸回油腔中有背壓力，可以防止空氣滲入液 壓系統(tǒng)，并使質(zhì)量較大的磨床工作臺加速制動。至于停車后再起動時的工作臺“前沖” 現(xiàn)象，則可由緩慢轉(zhuǎn)動開停閥來改善。 4.采用了把先導閥、換向閥和開停閥做在一個共同閥體內(nèi)的液壓操縱箱式結(jié)構(gòu)。 它能顯著的縮小液壓元件的總體積、縮短閥間通道長度、減少油管及管接頭的數(shù)目， 并改善液壓系統(tǒng)的工作性能，此外，操縱也較方便。 5.采取了能使先導閥快跳，能使換向閥