往復螺桿式注塑機注射系統設計【說明書+CAD】,說明書+CAD,往復螺桿式注塑機注射系統設計【說明書+CAD】,往復,螺桿,注塑,注射,系統,設計,說明書,仿單,cad 青島農業(yè)大學海都學院 本科生畢業(yè)論文（設計） 題 目： 往復螺桿式注塑機注射系統設計 姓 名： 楊培旭 　　 系 別： 工程系 　 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 　 班 級： 07機制一 學 號： 200701004 指導教師： 呂寶君 　　　　　 　 2011年6月18日 畢業(yè)論文（設計）誠信聲明 本人聲明：所呈交的畢業(yè)論文（設計）是在導師指導下進行的研究工作及取得的研究成果，論文中引用他人的文獻、數據、圖表、資料均已作明確標注，論文中的結論和成果為本人獨立完成，真實可靠，不包含他人成果及已獲得青島農業(yè)大學或其他教育機構的學位或證書使用過的材料。與我一同工作的同志對本研究所做的任何貢獻均已在論文中作了明確的說明并表示了謝意。 論文（設計）作者簽名： 日期： 年 月 日 畢業(yè)論文（設計）版權使用授權書 本畢業(yè)論文（設計）作者同意學校保留并向國家有關部門或機構送交論文（設計）的復印件和電子版，允許論文（設計）被查閱和借閱。本人授權青島農業(yè)大學可以將本畢業(yè)論文（設計）全部或部分內容編入有關數據庫進行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本畢業(yè)論文（設計）。本人離校后發(fā)表或使用該畢業(yè)論文（設計）或與該論文（設計）直接相關的學術論文或成果時，單位署名為青島農業(yè)大學。 論文（設計）作者簽名： 日期： 年 月 日 指 導 教 師 簽 名： 日期： 年 月 日 目 錄 摘要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1研究的目的及意義 1 1.2研究內容 1 1.3注塑機的現狀 1 1.4需要解決的問題 2 2 總體方案設計 4 2.1柱塞式注射裝置 4 2.2螺桿預塑式注射裝置 5 2.3往復螺桿式注射裝置 5 2.4方案的選定 6 3主要零部件設計 7 3.1塑化裝置的設計 7 3.1.1螺桿設計 7 3.1.2料筒的設計 10 3.2傳動裝置的設計 11 3.2.1單級圓柱齒輪減速器的設計 11 3.2.2軸的設計計算 17 3.3注射裝置的設計 19 3.3.1噴嘴的設計 19 3.3.2螺桿最大行程計算 20 3.3.3液壓油缸的直徑計算 20 3.3.4注射力計算 20 4結論 22 參考文獻 23 致謝 24 往復螺桿式注塑機注射系統設計 摘要 本文根據給定的設計參數介紹了一種往復螺桿式注射系統的設計，所設計的注射系統包括傳動裝置、塑化裝置、注射裝置三大部分。傳動裝置采用了單級齒輪減速器和三相異步電動機滿足設計要求，塑化裝置采用了三級變徑螺桿與料筒結合完成對坯料的塑化，注射裝置采用了單向液壓缸與往復螺桿結合，由液壓缸活塞推動螺桿完成注射過程并在下一循環(huán)的塑化過程中自動完成螺桿的退回。所設計的裝置具有結構簡單、性能可靠、制造容易的特點。 關鍵詞：注塑機；注射系統；往復螺桿式 Design of The Injection System of Reciprocating Screw Type Plastic Injection Machine Abstract The design according to the given design parameters describes a reciprocating screw injection system design, the design of the injection system includes gear, plastics unit, injection unit of three parts. Transmission using a single-stage gear reducer and the three-phase induction motor to meet the design requirements, plasticizing device uses three adjustable screw and barrel combined with the completion of the blank plastics, injection device using one-way hydraulic cylinder and reciprocating Screw combination of hydraulic cylinder piston driven by the injection screw to complete the process and in the course of the next cycle of the plasticizing screw back automatically.The design of the device has a simple structure, reliable performance, easy to manufacture characteristics. Keywords: injection molding machine; injection system; reciprocating screw II 青島農業(yè)大學海都學院本科畢業(yè)論文（設計） 1 緒論 1.1研究的目的及意義 目前注塑機發(fā)展的一個重要方向，是輕量化、節(jié)省資源、節(jié)省能源、高效率、低使用成本。往復螺桿式注塑機克服了傳統注塑機結構龐大復雜，融料質量部均勻，效率低下等問題，集中體現了高新技術含量的特征[1]。往復螺桿式注塑機的應用，在鎖模力只有傳統技術三分之一時，仍可高質量的保證制品成型，使機器的體積和重量都大幅度降低，能大大提高注塑成型的效率，保證制品的精度，在節(jié)能和制品成本控制方面都具有重大意義。 1.2研究內容 本次設計要求從經濟性、安全性、合理性幾個方面考慮。以往復螺桿裝置為此次的設計方案。通過所給的原始數據，以螺桿直徑為出發(fā)點，采用類比設計的方法對料筒、噴嘴和減速器進行設計。所設計的裝置要求結構簡單、性能可靠、制造容易。本次設計主要圍繞以下內容展開：傳動裝置設計、塑化裝置設計、注射裝置設計，并對設計的結構進行必要的強度設計。 1.3注塑機的現狀 近年來，中國注塑機行業(yè)在改革開放的引導下，取得了長足的發(fā)展，也早已結束了注塑機設備基本依賴進口的時代，這主要體現在注塑機的產量以及生產廠家的數量上。國內注塑機的產量由幾千臺發(fā)展到十多萬臺，生產廠家由原來的四大金剛發(fā)展到現在華南、華東大小企業(yè)的百家爭鳴。 ??? 從以上數據看，注塑機行業(yè)的增長速度已遠遠大于GDP的增速，這與老百姓生活水平的提高以及國內家電等行業(yè)的迅速壯大是密切相關的，而出口加工業(yè)飛速發(fā)展也是注塑行業(yè)高速增長的強勁推動力。從金額上看，國內注塑機的年產值數以百億計，年出口過億美元。全球注塑機產量最多的廠家也在中國。中國已成為名副其實的注塑機生產大國。[2] 從注射機問世起，鎖模力在1000-5000kN，注射量在50-2000g的中小型注射機占絕大多數。到了70年代后期，由于工程塑料的發(fā)展，特別是在汽車、船舶、宇航、機械以及大型家用電器方面的廣泛應用，使大型注射機得到了迅速發(fā)展。美國最為明顯。在1980年全美國約有140臺10000kN以上鎖模力的{TodayHot}大型注塑機投入巾場，到1985年增至500多臺。日本名機公司已經成功地制造了當今世界最大的注塑機，其鎖模力達到120000kN，注射量達到92000g。 80年代以來，CAD/CAE／CAPP／CAM計算機應用技術在塑機制造業(yè)的廣泛采用，促進了我國注塑機研發(fā)和制造水平的高速發(fā)展[3]。以寧波海天股份有限公司為代表的一批國家級高新技術企業(yè)都相繼引進美國U.G.S和PTC公司的計算機輔助設計和分析等軟件，實現了三維立體參數化建模，機構運動仿真，對主關原件分析，對高應力區(qū)的應力分布、應力峰值、危險區(qū)域等進行準確的分析計算，幫助設計人員迅速地了解、評估和修改設計方案，保證重要零件結構合理性的可靠性達到完美結合。為了保證高質量的設計輸出到高質量的產品輸出，舊的加工方式已經很難適應技術、質量競爭的要求。海天公司在“八五”和“九五”規(guī)劃中，{HotTag}按照滾動發(fā)展的科學方法，累積投資2億元人民幣組建了加工中心分廠。新建5萬平方米的大型裝配分廠，10萬平方米的扳金和結構件加工分廠，新建了1萬平方米的試驗車間和實驗室，新建了5928個庫位的立體自動倉庫。購置了德國OKUMA兩條柔性加工線，加入到40多臺加工中心組成的機群中。實施了國家863計劃——浙江海天CIMS工程，成功應用K3系統，實現了生產計劃、物料、成本等計算機集成管理。引進IMAN系統實現了產品技術數據創(chuàng)建和跟蹤，產品結構和版本，產品屬性和關聯數據的查詢以及向K3系統的信息傳遞等計算機集成管理。 1.4需要解決的問題 注射成型（也稱注射模塑，簡稱注塑）是指將注射用原料（粒狀或粉狀塑料）置于能加熱的料筒內，受熱、塑化后用螺桿或柱塞施加壓力，使熔體經料筒末端的噴嘴注入到所需形狀的模具中填滿模腔，經冷卻定型后脫模，即得到具有要求形狀的制品[4]。 注射成形的基本要求是塑化、注射和成形，為滿足成形的要求，注射必須保證足夠的壓力和速度[5]。同時，由于注射壓力很高，螺桿將受到很大的軸向力，因此，螺桿的設計要進行必要的強度校核；螺桿兼具傳送物料與塑化的功能，因此要合理安排螺桿的結構以及不同功能段的螺槽深度。 由于熔融樹脂容易停滯在加熱料筒內而發(fā)生熱分解，因此要設計合理的塑化裝置以保證熔融塑料能均勻受熱，同時，為達到較大的注射壓力，必須合理設計噴嘴的結構以減小壓力損失。 選用普通異步電動機做為驅動裝置，要達到任務要求的轉速，必須設計合理的傳動裝置，合理安排傳動件的位置。 為準確控制注射量，需設計計量裝置，并通過行程開關完成計量的自動控制。 22 2 總體方案設計 注射裝置是注射機中直接對塑料加熱和加壓的部分，塑料的塑化和注射都在這里進行。因此，注射裝置是注射機的一個非常重要的組成部分。注射裝置在注射成型工藝過程中，應能均勻加熱和塑化一定數量的塑料；并以一定的壓力和速度將熔料注入模腔；保壓一段時間以防止模內熔料的反流，且向模內補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮[6]。注射裝置主要形式有柱塞式、螺桿預塑式和往復螺桿式（簡稱螺桿式）。目前采用最多的是往復螺桿式，其次是柱塞式。 2.1柱塞式注射裝置 柱塞式注射裝置由定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。 柱塞式注射裝置具有以下特點： （1）塑化不均勻，提高料筒能力受到限制。由于料筒內塑料加熱熔融塑化的熱量來自于料筒的外部加熱，且塑料導熱性差，塑料在料筒內的運動呈“層流”狀態(tài)，造成靠近料筒外壁的溫度高，塑化快；而料筒中心的塑料溫度低，塑化慢。料筒的直徑越大，溫度差越大，塑化越不均勻，甚至出現內層塑料尚未塑化好 ，而表層塑料已經過熱分解變質的狀況。對于熱敏性塑料則更難于加工成型。 （2）注射壓力損失大。因為注射壓力不能直接作用于熔料，需要經過未塑化的塑料傳遞，熔融塑料通過分流梭與料筒內壁的狹縫進入噴嘴，最后注入模腔，造成很大壓力損失[8]。據實際測量，采用分流梭的柱塞式注射機，模腔壓力僅為注射壓力的25%～50%，因此需要提高注射壓力。 （3）不容易提高穩(wěn)定的工藝條件。柱塞在注射時，首先加入料筒的加料區(qū)的塑料進行預先壓縮，然后才將壓力傳遞給塑化后的熔料，并將頭部的熔料注入模腔。可見，即使柱塞等速移動，但熔料的充模速度卻是先慢后快，直接影響到熔料在模內的流動狀態(tài)。且每次加料量的不精確，對工藝條件的穩(wěn)定和制品質量也會有影響。 此外，料筒的清洗比較困難，但其結構簡單，在注射量比較小時，仍不失其應用價值。因而，一般只用于注射量在60以下的小型注射機[7]。 2.2螺桿預塑式注射裝置 螺桿預塑式注射裝置是由兩個料筒組成的，一個是螺桿預塑式料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預塑式料筒而塑化，熔料經過單向閥進入注射料筒[8]。當注射料筒中的熔料量達到預定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預塑料筒中的螺桿在轉動過程中不僅輸送塑料，更重要的是對塑料產生剪切摩擦加熱和攪拌混合作用。因此，這種注射裝置的塑化質量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著的提高。另外，由于料筒內取消了分流梭，而且進入注射料筒的是已經塑化的熔料，所以，注射時壓力損失大大減小，注射速率也比較穩(wěn)定，所以在連續(xù)注射或者大型注射裝置上應用比較多。 螺桿預塑式注射裝置雖然解決了柱塞式注射裝置在工作過程中的缺陷，擴大了注射量，減小了注射時的壓力損失，但由于增加了一個料筒，結構比較復雜龐大。兩個料筒的單向閥處容易引起塑料的停滯和分解。同時為了避免熔料泄露，注射料筒和柱塞間的配合要求比較高。因此，給制造和使用帶來了一定的困難。為了克服這些缺點，在結構上做了進一步改進，產生了往復螺桿注射裝置。 2.3往復螺桿式注射裝置 往復螺桿注射裝置也叫螺桿一線式（簡稱螺桿式）注射裝置，主要由塑化部分、料斗、螺桿、傳動裝置 、注射座、注射座移動液壓缸、注射液壓缸等組成。塑化部件和螺桿傳動裝置等裝在注射座上，注射座借助注射座移動液壓缸可以沿底座的導軌往復運動使噴嘴撤離或者緊貼模具。 同時，為了便于拆換螺桿和 清洗料筒，在底座中部設有一個回轉裝置，使得注射座能夠繞其轉軸旋轉一定角度。 往復螺桿注射裝置還有采用液壓馬達直接驅動型，可根據注射液壓缸數目分為單缸式和雙缸式兩類結構 。對于雙缸式液壓馬達隨動式注射裝置，螺桿和液壓馬達直接連接傳遞運動。雙注射油缸放置在料筒兩側平行排列，注射時，液壓馬達隨螺桿一起作軸向移動，故稱隨動式。這種形式注射裝置結構緊湊，能耗低，它是恒定力矩驅動裝置，當螺桿出現過載時，液壓馬達無法驅動，起到對螺桿的保護作用，而電動機驅動裝置為恒定功率驅動裝置，當螺桿過載時容易扭斷螺桿[9]。目前普遍采用液壓馬達直接驅動的注射裝置。 2.4方案的選定 往復螺桿式注射裝置與柱塞式 注射裝置比較有以下優(yōu)點： （1）螺桿式注射裝置塑化時不僅依靠外部加熱器提供熱量 ，而且螺桿的旋轉運動不斷地對塑料進行剪切摩擦，產生剪切摩擦熱對塑料進行加熱塑化 ，可以適當降低加熱器的加熱溫度，因而在塑化效率和塑化質量上都優(yōu)于柱塞式注射裝置 。 （2）注射壓力損失少。因注射時，螺桿頭部的塑料是 完全塑化的熔料，又沒有分流梭造成的阻力，在其他條件相似的情況下，螺桿式注射裝置可以采用比較小的注射壓力。 （3）塑化能力大，均勻性好，注射機的生產率高。螺桿還兼有對料筒壁的刮料作用，可減少塑料滯留而產生過熱分解。 （4）螺桿式注射裝置可以對塑料就進行染色加工，而且料筒清洗比較方便。 不過，螺桿式注射裝置的結構比柱塞式復雜，螺桿的設計和制造比較困難。盡管如此，因為其優(yōu)點居多，所以應用十分廣泛。 經過比較，發(fā)現往復螺桿注射裝置的優(yōu)點居多，因此本次設計選用此類注射裝置。 3主要零部件設計 3.1塑化裝置的設計 3.1.1螺桿設計 1、螺桿的結構形式 注塑機螺桿分為：漸變型螺桿、突變型螺桿、通用型螺桿。漸變型螺桿指螺槽深度由加料段深的螺槽向均化段的螺槽逐漸過度。主要用于加工具有寬的軟化溫度范圍，高粘度非結晶性塑料，如聚氯乙烯等。突變型螺桿指螺桿槽深度由深變淺的過程是在一個較短的軸向距離內完成的主要用于加工粘度，熔點明顯的結晶性塑料，如聚乙烯，聚丙烯等。通用型螺壓縮段長度介于突變型螺桿與漸變型螺桿之間，以適應結晶性與非結晶塑料熔融塑料化的要求。 通過比較，發(fā)現通用型的結構介于漸變型和突變型之間，兼有兩者的特點，可以通過調節(jié)工藝條件來滿足不同塑料的成型加工，擴大了適用范圍，所以選用此結構的螺桿。 螺桿的結構、形式和作用與擠出用螺桿基本相同，但也有某些差異。注射螺桿的長徑比較小，一般為16～20，壓縮比較小，一般為2～5。常見注射螺桿壓縮比的選擇，見表3-1。 表3-1 常見注射螺桿的壓縮比 塑料名稱 壓縮比 聚烯烴、聚苯乙烯、聚酰胺 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 2.5～3.5 2～3 2 注射螺桿均化段的螺槽深度一般偏大，因而具有較高的塑化能力，減小功率消耗，提高生產率。注射螺桿因有軸向位移，故加料段應較長，約為螺桿長度的一半，而壓縮段和計量段則各為螺桿長度的1/4。典型的注射。螺桿如圖3-1所示。 為使螺桿注射時不致出現熔料積存或沿螺槽回流，應考慮螺桿頭部結構。熔融粘度大的塑料，通常采用錐形尖頭的注射螺桿，如圖3-2所示。采用該螺桿，不僅可減少塑料降解，同時使排料比較干凈。 2、螺桿的尺寸 圖3-1 注射用螺桿 DS-料筒外徑 hm-計量段螺槽深度 Ds-螺桿公稱直徑L/D-螺桿總長度 S-螺距 L/D-長徑比 hf-進料段螺槽深度 hf/hm-壓縮比 a=1/4L 圖3-2 錐形螺桿頭 （1）長度L的確定 原始數據已經給出螺桿的直徑Ds=40mm。由《塑性成型加工入門》可知注射機螺桿僅作預塑用所以(L/Ds)小于擠出機的(L/Ds),一般取18～22. 常采用20：1。那么由此可以得出螺桿的長度L=40×20=800mm。對于通用螺桿，其加料段、壓縮段和均化段的長度L1、L2和L3占總長的百分比為50～60%、20～30%、20～30%。在此次設計中，分別取50%、25%、25%。那么對應的長度為400mm、200mm和200mm。 （2）均化段螺槽深度h3和壓縮比i的確定 均化段螺槽深度是螺桿性能的重要參數之一，螺槽深度與塑化之間的關系：螺槽深度與剪切效果：螺槽淺，剪切熱大，螺桿消耗功率大。 淺的螺槽與長均化段的螺桿是穩(wěn)定擠出的重要條件。 注射機的h3越大，塑化能力越大。一般 h3=(0.04～0.07)Ds。 （3-1） 此處取h3=0.065Ds=2.6mm 壓縮比是螺桿加料段的螺槽深度h1與h3的比值。即i=h1/h3 對注射機而言，小的壓縮比有利于提高塑化能力。 對結晶性塑料（PP、PE、聚酰胺及復合塑料）i=3.0～3.5 對高粘度塑料（硬PVC、AS、聚甲醛）i=1.4～2.5 通用型 i=2.0～2.8 此處取i=2.1。那么 h1=i*h3=2.1×2.6=5.4mm （3-2） 螺紋升角ψ、螺距s和螺棱寬度e的確定 當s=Ds時，ψ=18°，e=0.08～0.12Ds。此處取e=0.1Ds=4mm。 （3）螺桿材料的選用 注塑機螺桿工作惡劣，要承受高的注射壓力，在加上頻繁啟動。要求螺桿材料具有： 高的強度，表面耐腐蝕耐磨損，其表面硬度不低于HV950°，螺桿工作表面的粗糙度要求不低于Ra0.4um,國內一般選用40Cr 或其它合金鋼材,為提高螺桿表面耐磨能力,螺桿表面氮化、噴涂合金、鍍鉻或鍍鈦。此處選用40Cr。 3、螺桿的強度校核 當注射機液壓系統選用30MPa的規(guī)格時 由 p=（D2/Ds2）×P0 （3-3） 其中：p—注射壓力（MPa） D--注射油缸直徑(cm) Ds—螺桿直徑（cm） P0— 注射油壓（MPa） 可以計算得到D=80mm 壓縮應力: c=(D/d1)×P0=(80/29.2)×30 MPa=82.2 MPa （3-4） 其中：d1--螺桿加料段螺紋根徑（cm） 剪切應力: =Mt/Ws （3-5） Mt=9549×(p/n)=9549×12/180=212.2Nm （3-6） Ip=D14/32=3.14×4/32=25.12cm4 （3-7） Ws=Ip/R=D13/16=12.56cm3 （3-8） =(212.2/12.56)×106=17MPa 其中： Mt—螺桿扭矩（Nm） Ip—極慣性矩（cm） D1—加料段螺紋直徑（cm） p—電動機功率（KW） n---螺桿轉速（r/min） Ws—抗扭截面系數（cm3） 合成應力: r=(c+4)=(82.2×10+4×17×10)=83MPa （3-9） 由于r[]=y/n=539/3=179MPa那么螺桿可以安全工作。 其中：y--40Cr的屈服強度（MPa） n—安全系數，取2.5～3 []—許用應力 3.1.2料筒的設計 1、料筒內徑和壁厚的確定 機筒壁厚既要滿足強度要求，又要注意機筒結構及其對成型工藝條件的影響。 壁厚過?。簷C筒升溫快，但熱容量??；壁厚過大：升溫慢，熱慣性大，調節(jié)溫度后。根據經驗一般取料筒的外徑和內徑之比K為2～2.5 螺桿與料筒內徑的間隙一般取0.15～0.3mm。此處取0.2mm那么料筒的內徑為40.4mm。當取K=2時，得到料筒的外徑為80.8mm。料筒的長度應該按照螺桿的具體長度而選定。 2、料筒材料的選取 料筒與螺桿一起完成塑料的塑化和注射，要求其耐溫、耐熱、耐磨和耐腐蝕。那么材料可以取45＃鋼內表面鍍鉻、氮化鋼（38CrMoAl）內表面氮化處理，氮化層深度0.5 mm、碳鋼內表面澆鑄Xaloy合金襯里。HRC65。此處選用45鋼。 3、料筒強度校核 應力 r=pk/(k-1)=126×10××2/(2-1)=259MPa （3-10） []=t/n=400/1.5=267MPa （3-11） r[] 其中：r---料筒的工作應力 （MPa） p—注射壓力（MPa） k—料筒內外徑之比，取2～2.5 []—許用應力（MPa） n—安全系數，取1.5～2 t--45鋼屈服強度（MPa） 所以料筒能夠安全工作 3.2傳動裝置的設計 3.2.1單級圓柱齒輪減速器的設計 1、電動機的選擇 （1） 類型和結構構型式 在選擇合適的異步電動機時，應本著實用、經濟和安全的基本原則，要考慮類型、額定功率、額定電壓、額定轉速等四個因素。 往復螺桿式注塑機在不同條件下需要選擇不同的轉速，同時，在注塑機啟動時容易瞬間超載，故電動機功率需略大于螺桿的工作功率；根據以上條件選擇Y系列三相異步電動機。 （2）電動機的功率 計算電機所需功率： 查得： －聯軸器傳動效率：0.99 －每對軸承傳動效率：0.99 －圓柱齒輪的傳動效率：0.97 總傳動效率 = （3-12） 電動機所需功率 （3-13） 查《機械設計手冊》[13]得：單級圓柱齒輪減速器傳動比 則電動機轉速 由p=12.05kw和，選擇Y180L-6電動機 各參數如下：額定功率15kw滿載轉速970r/min額定電流31.4A,功率因數[10] 2、減速器的設計計算 基本傳動數據計算 電動機型號為Y180L-4，滿載轉速為970r/min 則傳動比 （3-14） 計算機構各軸的轉速及動力參數 （1）各軸的轉速 電動機軸軸 Ⅰ軸 Ⅱ軸 （2）各軸的輸入功率 Ⅰ軸 Ⅱ軸 （3）各軸的輸入轉矩 電機輸出轉矩 （3-15） Ⅰ軸 Ⅱ軸 齒輪傳動設計 圖3-3齒輪傳動簡圖 （1）選定齒輪類型、精度等級、材料及齒數[12] 按圖3.2所示的傳動方案，選用直齒圓柱齒輪傳動。 注塑機為一般工作機器，速度不高，故選用7級精度（GB 10095-88）。 材料選擇。由表10-1（機械設計）選擇小齒輪材料為40Cr（調質），硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調質），硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS。 選小齒輪齒數z1=24，則大齒輪齒數z2==120。 （2）按齒面接觸強度設計 由設計計算公式進行試算，即 （3-16） 1）確定公式內的各計算數值 試選載荷系數Kt=1.3。 計算小齒輪傳遞的轉矩 T1== 選取齒寬系數=1。 查表得材料的彈性影響系數ZE=1.89.8。 由圖齒輪的接觸疲勞強度極限，查得小齒輪的接觸疲勞強度極限；大齒輪的接觸疲勞強度極限。 計算應力循環(huán)次數 N1=60n1jLh= （3-17） N2== 取接觸疲勞壽命系數KHN1=0.95；KHN2=1.15。 計算接觸疲勞許用應力。 取失效概率為1%，安全系數S=1，由計算公式得 2）計算 試算小齒輪分度圓直徑d1t，將中較小的值代入公式（4-17）中。 =67.98mm 計算圓周速度v。 V= 計算齒寬b。 計算齒寬與齒高之比。 模數： 齒高： 計算載荷系數 根據v=3.45m/s,7級精度，由圖10-8（機械設計）查得動載系數Kv=1.05；直齒輪，; 查得使用系數.5； 用插值法查得7級精度、小齒輪相對支承非對稱布置時，。 由=10.68，查圖得；故載荷系數 校正所算得的分度圓直徑，由計算公式得 mm 計算模數m。 （3）按齒根彎曲強度設計 彎曲強度的設計公式為 （3-18） 1）確定公式內的各計算數值 查圖得小齒輪的彎曲疲勞強度極限；大齒輪的彎曲強度極限； 取彎曲疲勞壽命系數,; 計算彎曲疲勞許用應力 取彎曲疲勞安全系數S=1.4； 計算載荷系數K。 查取齒形系數。 查得齒形系數；。 查取應力校正系數。 查表得;。 計算大、小齒輪的并加以比較。 經比較：大齒輪的數值大。 2）設計計算 對于計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數，由于齒輪模數m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數與齒數的乘積）有關，可取由彎曲強度算得模數2.54并就近圓整為標準值m=3.0mm，按接觸強度算得的分度圓直徑d1=81.456mm，算出小輪齒數 大齒輪齒數 取 3、幾何尺寸計算 （1）計算分度圓直徑 （2）計算中心距 （3）計算齒輪寬度 取B1=85mm,B2=81mm。 4、結構設計及繪制齒輪零件圖如圖3-4所示 圖3-4齒輪傳動示意圖 3.2.2軸的設計計算 因本設計中減速器并非主要設計部件所以此處只設計高速軸。 1、軸的結構形式及尺寸 高速軸（1軸）： （1）作用在齒輪上的力 （2）初步確定軸的最小直徑，估算軸最小直徑，軸材料為45#鋼（調質），查表得=97，于是有 輸出軸需要安裝聯軸器取 查手冊選用型號為HX2的彈性柱銷聯軸器。公稱轉矩為560軸孔直徑為22mm,L=52mm （3）軸的結構設計 1） 軸上零件的裝配方案如圖3-5 3-5 軸上零件裝配方案示意圖 確定各段直徑： 2）為了滿足半聯軸器軸向定位要求，Ⅰ-Ⅱ軸端左側需制出一軸肩，故?、?Ⅲ段的直徑=24mm,右端用軸端擋圈定位，按軸端直徑取擋圈直徑D=28mm。半聯軸器與軸配合長度52mm，Ⅰ-Ⅱ長度應小于，現取50mm 3）初步選擇滾動軸承由=24mm,選擇深溝球軸承6205 其參數 =25mm ， =15mm 左端滾動軸承采用軸肩定位。6205定位軸間高度h=4mm,因此取 4）取安裝齒輪處軸段Ⅳ-V的直徑 =32mm, 右端與右軸承間采用套筒定位。已知齒輪寬85mm為可靠定位取 左端采用軸肩定位，h>0.07d，故取h=3mm 則軸環(huán)處=38mm,軸環(huán)寬b>1.4h,取=5mm 5）軸承端蓋的總寬度20mm 取外端面與半聯軸器左端距離l=20mm 故40mm 6）齒輪距箱體內壁距離a=16mm,軸承距箱體內壁一段距離s，取s=6mm，軸承寬T=15mm, 則 = T+s+a+（85-81）=15+6+16+4=41mm =a+s=6+16=22mm 2、軸強度的校核 （1）求軸上的載荷 根據軸的結構圖做出軸的結構簡圖，確定各支撐點位置，求得：L1=75mm，L2=29.5mm，L3=65mm。根據軸的計算簡圖做出彎矩圖和扭矩圖，如圖3-6。 圖3-6 軸的彎矩圖和扭矩圖 從圖中我們可以發(fā)現截面D是危險截面。現將計算出的截面C處的及M值列于表3-2。 表3-2 載荷 水平面H 垂直面V 支反力F =1008.9N,=2564.9N =367.2N,=933.6N 彎矩M =75665.4Nmm =27540.9Nmm 總彎矩 M=80521.8Nmm 扭矩T T=Nmm （2）按彎扭合成應力校核軸的強度 D截面是危險截面，因此只校核D截面的強度，根據選定材料45 鋼，調質處理，查表得取α=0.6，軸的計算應力 ，故安全。[14] 3.3注射裝置的設計 3.3.1噴嘴的設計 1尺寸的確定 由文獻[11]可知，噴嘴直徑 d=kQ1/3 （3-19） k—由塑料的性能決定，對熱敏性和高粘度的塑料k取0.68～0.8。一般性塑料k取0.35～0.4。 Q—注射速率（/s） 此處k取0.8 由原始數據可以知道注射速率Q=110g/s。這是相對Ps而言的。Ps的密度是1.05g/cm3。 那么可以得d=0.8（110/1.05）1/3=3.8mm 又由《塑性成型設備》[9]可知，可以取噴嘴的球面半徑SR=15mm。 2材料的選用 由于噴嘴和料筒配合著工作，其所要求的性能與料筒相似。因此，在材料的選擇上可以與料筒相同，即也選用45鋼。 3.3.2螺桿最大行程計算 由 Vc=（/4）×Ds×S （3-20） 其中：Vc—注射量（cm） Ds—螺桿直徑（mm） S--螺桿最大行程（cm） 可以計算得到S=10cm 3.3.3液壓油缸的直徑計算 當注射機液壓系統選用30MPa的規(guī)格時 由 p=（D2/Ds2）×P0 （3-21） 其中：p—注射壓力（MPa） D--注射油缸直徑(cm) Ds—螺桿直徑（cm） P0— 注射油壓（MPa） 可以計算得到D=80mm 3.3.4注射力計算 F=(/4)×Ds×p (3-22) 其中：F—注射力（KN） Ds—螺桿直徑（mm） p—注射壓力（MPa） 可以計算得到F=158.3KN 4結論 本文根據給定的設計參數介紹了一種往復螺桿式注射系統的設計，所設計的注射系統包括傳動裝置、塑化裝置、注射裝置三大部分。 傳動裝置采用了單級齒輪減速器和三相異步電動機滿足設計要求，電動機的輸出的轉速經減速減速到要求轉速后傳遞到螺桿上，帶動螺桿轉動。塑化裝置采用了三級變徑螺桿與料筒結合完成對坯料的塑化，螺桿轉動完成了坯料的疏松，同時起到剪切和混煉的作用，能提高塑化效率，改善熔融物的質量。注射裝置采用了單向液壓缸與往復螺桿結合，由液壓缸活塞推動螺桿完成注射過程并在下一循環(huán)的塑化過程中自動完成螺桿的退回，隨著螺桿的轉動，熔融塑料在料筒前端累積增多，在融料的壓力下螺桿沿軸向后退，待到回退到融料量滿足需求時，螺桿停轉，并在注射液壓缸的推力下完成注射過程。 所設計的裝置具有結構簡單、性能可靠、制造容易的特點。 通過此次的畢業(yè)設計，加深了對所學課本知識的理解，并能夠與此次的設計相結合，提高了理論聯系實際的能力，也體會到了在實際工作中設計工作的重要性。此次的畢業(yè)設計既是對之前所學知識的復習與運用，同時也是畢業(yè)生上崗就業(yè)前的一次實習。使自己對以后的工作又有了更深的理解 參考文獻 [1] 趙銀章. 舊型往復螺桿式注塑機的改造. 現代塑料加工應用, 1999 [2] 王衛(wèi)衛(wèi).《金屬與塑性成型設備》.機械工業(yè)出版社，1996 [3] 項鋼. 高效精密注塑機規(guī)劃和選型. 工程建設與設計, 2010 [4] 馬海舟,潘曉銘,潘道波. 塑料注塑機快速注射部分設計與應用. 液壓與氣動, 2007 [5] 雄戈. 智能化全電動注塑機. 國外塑料, 2009 [6] 陳仲成. 革新注塑機成型條件及調整方式探討. 現代商貿工業(yè), 2009 [7] 向鵬,李繡峰,杜遙雪. 全電動注塑機的特點及應用領域. 現代塑料加工應用, 2007 [8] 吳紅. 小型注塑機液壓系統優(yōu)化設計研究. 南寧職業(yè)技術學院學報, 2009 [9] 劉向東.《塑性成型設備》機械工業(yè)出版社，2002 [10]吳宗澤.《機械設計課程設計手冊》第三版.清華大學出版社2004,3 [11]陸萍主編，《機械設計基礎》，山東科技大學出版社，2003 [12]成大先.《機械設計手冊》M.化學工業(yè)出版社；2005 [13]《機械設計手冊》聯合編寫組編．機械設計手冊．北京：機械工業(yè)出版社，1998 [14]濮良貴，紀名剛.《機械設計》，高等教育出版社，2006 致謝 24