《手機按鍵制改善》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《手機按鍵制改善（9頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、手機按鍵制程改善 一、研究動機、選題理由 【圖1-1】，由柏拉圖分析的80: 20原則，可明顯看出壓模、噴涂及印刷的 不良率占了制程中近八成。因此我們的研究重點為壓模、印刷及噴涂三大主題。 【圖1-1】各部門制程不良率分析圖 二、壓模制程 為達成客戶要求及不良改善需求，建立一套壓模送樣制程標準化程序，并以 客戶需求為導向來降低不良率。參考以往資料并搜集數(shù)據(jù)之后，整理出一份壓模 【柏拉圄分析】 6 6 6 6 6 0/0/0/0/07 不O良數(shù)累ffr百耳省 制程不良品之發(fā)生原因，其中以雜質、包風和撕破為前三項最嚴重不良發(fā)生現(xiàn)象， 以雜質而言，與環(huán)境、作業(yè)員及混料部門有最

2、直接之相關，以包風、撕破而言， 與溫度有最直接之相關，以撕破而言，與作業(yè)員及溫度有最直接之相關。 由于考慮到整體現(xiàn)場的調整改變有實際上困難，因此我們以包風為研究的重 點，以實驗方式進行研究，所以我們設計溫度變量計量值檢查表， 調整溫度參數(shù)， 進行降低機種DM271的包風不良率研究。但由于只針對溫度參數(shù)做變化而沒考慮 到時間、壓力及其它因素的交互影響，所做出來的實驗數(shù)據(jù)資料（約 100模）無 法分析也與實際理論不合，因此 DM27酌實驗失敗。 再者以混料部門混料后置放天數(shù)作實驗， 但混料之配方、白天及晚上之溫度、 濕度之差別因素太復雜，且氣候上的變化是無法由人為因素所控制，短時間之內 無法配

3、置出較佳之實驗。在這期間亦曾經(jīng)使用 DOES驗方法，包風不良因素已設 計控制好，由于操作員素質太差，無法將其它不良因素的發(fā)生原因及條件控制好， 造成數(shù)據(jù)是具有可搜集和可分析之價值。 最后我們便以荷重作為壓模部門送樣制 程標準化為實驗重點（客戶要求產(chǎn)品條件 ：荷重及料度），在荷重方面來說，以 C-1721A機種為例進行試模實驗，針對溫度、時間、壓力再加上料重和料度等五項 因素檢驗荷重，衡量相關回歸分析而導入試模制程方法的標準化。 調整條件因素和其影響荷重之實驗，對收集之數(shù)據(jù)作相關回歸分析，以溫度、 時間、壓力再加上料重和料度等五項因素個別對荷重作相關分析。 下表是以機種C-1721A做

4、96組實驗數(shù)據(jù)的紀錄表。 【表2-1】C-1721A實驗數(shù)據(jù)的紀錄表 共 96 組 Y X1 X2 X3 X4 X5 楙 上模溫度 加硫時間 壓力 料度 料重 99 176 250 50 50 4.97 108 176 250 50 50 5.01 89 176 250 50 50 5.34 106 176 220 50 50 5.70 115 176 220 50 50 6.28 123 176 220 50 50 6.46 129 176 220 50 50 6.46 12

5、8 176 220 50 50 6.46 （注：以上列出 8組，其余不一一列出） 由以上96組實驗，根據(jù)數(shù)據(jù)資料求出下列五變量與荷重之回歸分析。其中 以料度及料重對荷重的相關回歸性最明顯，相關系數(shù)都在0.8以上，呈現(xiàn)出相關性 非常高。 料度與荷重相關分析 Y= -17.48 + 2.864X R=0.874999 回歸統(tǒng)計 R的倍數(shù) 0.874999 R 平方 0.765624 調整的R平方0.757542 標準誤 6.737031 觀察值個數(shù) 31 料重與荷重相關分析 Y=35.79927+12.69233X X建數(shù)1檬本正 【圖2-1】料度與荷重回歸分析

6、圖 X燮數(shù)1檬本帚^^ R=0.807954 回歸統(tǒng)計 R的倍數(shù) 0.807954 R 平方 0.65279 調整的R平方 0.633501 標準誤 6.231653 觀察值個數(shù) 20 【圖2-2】料重與荷重回歸分析圖 三、印刷制程 為改善手機薄膜按鍵印刷制程長期漏光、位偏漏光不良，經(jīng)討論出影響漏光、 位偏漏光不良可控制的主要因素有放置時間、色層加印、油墨粘度及網(wǎng)板擦拭頻 度，較不可控制因素機臺參數(shù)、網(wǎng)版張力及模具穴位。為避免大批不良影響出貨, 以各因素現(xiàn)況些微改變各取3個水準，配合生產(chǎn)計劃以9天的生產(chǎn)為實驗周期。 在方法上采用實驗設計（DOE） o實驗設計就是對提高產(chǎn)品

7、品質、解決品質問 題、研發(fā)新產(chǎn)品及其它為尋找事實真相所進行實驗的規(guī)劃、執(zhí)行、分析及尋優(yōu)驗 證。包括確立實驗目標，選擇對反應值有影響的因素及水準，設計實驗進行的方 法，分析實驗處理的觀測結果，估計合于實驗目標的因素水準及進行確認實驗。 如何選擇實驗的因素及其水準，這是實驗設計重要的問題。 以薄膜印刷對漏光不良的實驗設計說明。由 4個影響漏光的可控制因素，各 選定3個水準如下表，經(jīng)實驗配置如實驗實施計劃表。 9 上獴 昧稱 擋珊 瞰 舐 映 關In S 暇 靖 佚 M颼 箓潰 箓 箓琛 口 ■颼 犍計 【圖3 - 11產(chǎn)品品質特性魚骨圖分

8、析 實驗實施計劃表 由4個可控制的主要因素各選定 3個水準如【圖4-1】 *因素：油墨粘度、色層加印、放置時間、擦拭次數(shù) * 水準：1, 2, 3 水準 京！粘度 SP00313 色層加印 放置時間 擦拭次數(shù) 1 4293 2色*2 1天 每3次 2 4139 6色*2 3天 每5次 3 3977 6 色*2, 7 色*2 5天 每7次 【表3 - 2】產(chǎn)品特性與因素 實驗配置好后如【表3 -3】，由管理高層認可發(fā)布，與實驗實施人員溝通了 解后進行，過程中盡量不要變更實驗配置，著實依實驗批號紀錄實驗結果。實驗 次序不一定要依實驗序號進

9、行，以隨機方式進行，亦可先挑選較有希望達到目標 的實驗條件進行。經(jīng)實施后分別記錄總檢驗數(shù)、漏光不良數(shù)、位偏不良數(shù)及總不 良數(shù)，如【表3 - 4】 【表3 - 31實驗實施紀錄表 試驗次 實驗日期 油墨 粘度 SP00313 色層加印 放 置 時 問 擦拭 次數(shù) 生產(chǎn) 張數(shù) (600) PCS 漏光 PCS 位偏 漏光 PCS 總不 良數(shù) PCS 總不 良率 % A1-A10 1月30日 4293 2色*2 1 3 23,933 2,020 87 4521 18.89% B1-B10 1月 31 日 4293 6色*2 3

10、 5 23,820 4,117 496 5798 ；24.34% C1-C10 2月 1 日 4293 7色+透 明 5 7 23,787 1,642 2,208 5556 i 23.36% D1-D10 2月 2 日 4139 2色*2 3 7 23,685 4,900 54 6640 )28.03% E1-E10 2月 3 日 4139 6色*2 5 3 23,663 2,510 128 4176 i 17.65% F1-F10 2月 4 日 4139 7色+透 明 1 5 22,6

11、61 1,022 1,590 4297 18.96% G1-G10 2月 5 日 3977 2色*2 5 5 22,805 3,083 86 5016 i 22.00% 【表3 -4］實驗實施計算表 實驗 在舁 廳P A 油墨 粘度 B 色層 加印 C 放置 時間 D 擦拭 頻度 檢驗數(shù) PCS 漏光 不良 PCS 位偏漏 光不良 PCS 總不 良數(shù) PCS 漏光 不良率 % 位偏 漏光 不良 率％ 總不 良率 % A1 1 1 1 1 23,933 2,020 87 4,521 8.44%

12、 )0.36% 18.89% B2 1 2 2 2 23,820 4,117 496 5,798 17.28% )2.08% 24.34% C3 1 3 3 3 23,787 1,642 2,208 5,556 6.90% )9.28% 23.36% D4 2 1 2 3 23,685 4,900 54 6,640 20.69% )0.23% 28.03% E5 2 2 3 1 23,663 2,510 128 4,176 10.61% )0.54% 17.65% F6 2 3 1 2

13、 22,661 1,022 1,590 4,297 4.51% )7.02% 18.96% G7 3 1 3 2 22,805 3,083 86 5,016 13.52% )0.38% 22.00% H8 3 2 1 3 23,511 2,081 469 4,406 8.85% )1.99% 18.74% I9 3 3 2 1 23,348 1,209 927 4,058 5.18% )3.97% 17.38% 實驗完成后，將實驗結果紀錄在直交表上，利用軟件或Excel進行計算分析 將每一因素各水準相對的反

14、應值計算其相關品質指針，以本例為計算其不良率。 計算完成后再計算各因素水準間的效果，本實驗可計算全距R值及變異數(shù)。選擇 最佳方案時，參考各因素的 R值。R值越大代表該因素的影響效果越大，為優(yōu)先 選取水準白因素；R值較小的因素代表該因素的影響效果不顯著，實驗的結果以 色層加印對漏光及位偏漏光有顯著的影響以變異數(shù)分析亦有同樣的結果。 【表3 - 5】各因素不良率最低的水準及條件分析結果 最住方案 A 油墨粘度 B 色層加印 C 放置時間 D 擦拭頻度 漏光 3 3 1 1 不良率 3977 7色+透明 1天 每3次 位偏漏光 3 1 2 1 不良率

15、 3977 2色*2 3天 每3次 總不良率 3 3977 3 7色+透明 1 1天 1 每3次 實驗中 3 3 2 1 最低不良率 3977 7色+透明 3天 每3次 由實驗的分析結果找出最佳的實驗處置， 必須依此生產(chǎn)條件再作幾次驗證實 驗以確認其再現(xiàn)性。本實驗最后決議追加四次，如下表以驗證分析的結果。 【表3 - 61驗證分析表 試驗次 實驗日期 油墨 粘度 SP00313 色層 加印 放置 時間 擦拭 次數(shù) 生產(chǎn) 張數(shù) 漏光 位偏 漏光 L1-L10 2月21日 2色*1 6色*1 7色*1 1

16、天 3張 500 M1-M10 2月22日 6色*2 7色+透 明 1天 3張 500 N1-N10 2月23日 2色*2 7色+透 明 1天 3張 500 O1-O10 2月24日 2色*2 6色*2 7色+透 明 1天 3張 500 四、噴涂制程 為了研究解決噴涂部門 c-1545 機種按鍵一直以來發(fā)生荷重過高、雜質及投 入高生產(chǎn)力，卻無高產(chǎn)能之問題，以及滿足顧客之要求，該噴涂單位建立改善， 以每日公司作業(yè)日報表為依據(jù)，進行不良原因分析，提出改善對策，以利制程作 業(yè)的標準化。經(jīng)由

17、實地訪查，并與該部門課長進行研討后，我們決定以該部門之 c-1545 機種按鍵，作為我們研究之課題。 實驗方法：QCC品管圈）現(xiàn)場改善手法：1、.小組組成2、確立改善的問題 3、現(xiàn)況把握 4、發(fā)掘問題點 5、提出改善對策 6、執(zhí)行改善對策 7、效益評估 8、 標準化并持續(xù)改善。 特性要因圖：又稱為魚骨圖亦稱石川圖可歸納出人、機、料、法及環(huán)影響的 真因。膜厚不均的特性要因影響因素：整理歸納出影響最大之真正原因為油墨流 量不一、噴法不當。 雜質毛屑的特性要因影響因素：整理歸納出影響最大之真因為換氣系統(tǒng)差、油墨 過濾不凈。 制程能力分析圖：將搜集的數(shù)據(jù)依制造、抽樣、檢驗或其它特地順序，

18、以 X 為順序， Y 數(shù)據(jù)之大小，點會于平面坐標上，可直接由圖上點的變化看出數(shù)據(jù)之 中心位置、分散程度及其變化趨勢。 推移圖：以不良 / 缺點數(shù)或其它數(shù)量為縱軸，日期 / 時間為橫軸，依日期 / 時 間順序顯示數(shù)量的大小以掌握趨勢的變化。 柏拉圖分析：依據(jù)柏拉圖 82 原則，我們更可看出膜厚不均、雜質毛屑不良 現(xiàn)象為重要缺點，將近占 80%。所以我們將膜厚不均、雜質毛屑優(yōu)先列為改善研 究探討之目標。 回歸分析：回歸分析為對觀測的成對數(shù)據(jù)，以最小平方法尋找其關系模式的 分析，利用簡單的線性方程式來研判所觀測的成對數(shù)據(jù)間是否適合此關系。方法 上是以散布圖來分析，以XW標將成對的數(shù)據(jù)

19、描點于上面，即可依圖來分析此成 對數(shù)據(jù)呈線性關系的程度。 經(jīng)由QC七大手法使用在生產(chǎn)線的現(xiàn)場改善方法步驟中，我們找到改善問題 的核心，針對問題去施行對策，在進行效益前后的評估，以建立一制性的標準化 程序。經(jīng)由研究結果可知，KEY面膜厚、斜壁膜厚、與KEY的荷重，相互之 間街彼此有影響，所以我們也藉由回歸分析找出一系列的標準值，以便在日后客 戶要求荷重上，達到客戶要求的標準。 五、結論與建議 手機按鍵橡膠制品在成型階段上，機臺、設備、人員的條件因素非常多，這 次的大陸實習，不但把我們在學校之所學，能夠實際在工廠內實做一次，是非常 難得的。 什么是現(xiàn)場改善的手法、 品管圈、 品質

20、的觀念以及實驗方法和統(tǒng)計方法， 都在這次的大陸行中都經(jīng)歷到了。 從混料開始我們知道其放置時間天數(shù)至少一天以上， 但亦不可放置三四天以 上，否將造成壓模時的許多不良現(xiàn)象發(fā)生，例如：包風。而在壓模制程中，就復 雜得多，如機臺條件的設定，操作員反應以及巡線抽檢的實時反應改善，都是影 響著壓模現(xiàn)場的機種不良品因素。除此之外，文件及守則的建立、現(xiàn)場操作員和 干部平時的訓練，對改善不良現(xiàn)象都是非常重要的。當然，另外值得一提的，就 是 5S 的落實，更是一項不可或缺的功臣。 1. 由現(xiàn)場我們得知，壓模課不良現(xiàn)象最嚴重者為雜質，所以，在混料課內應非 常注重人員、環(huán)境的干凈的清潔，在交接給壓模

21、人員時，更應注意，避免壓 模課內雜質不良過高，此外，也造成雜質來源的混淆，將來若欲大力改善雜 質現(xiàn)象，將無法精準掌握現(xiàn)場。 2. 目前壓模課分一二兩區(qū)，一區(qū)為舊廠房，5s盡管推行，但卻是礙于太過老舊， 所以一區(qū)壓模雜質不良就明顯很多，而二區(qū)內環(huán)境明顯好很多，所以向強廠 即將在五月份搬遷至現(xiàn)址后方新廠房，可見其推行 5S 的用心。 3. 壓模制程中，雜質、包風、撕破為三大不良現(xiàn)象，而至于包風和撕破，主要 為機臺溫度過高所導致，所以機臺溫度之控制是非常重要的，其中，機臺設 定溫度及實際溫度之差異是與操作員驗料、切料、擺料和放置黑粒動作快慢 有關。所以針對不同機種，生管所設計之人員、

22、機臺配置要合理，不只是可 以達到上下制程時間上交接的流暢性，并可就該制程中單一機臺內人員分工 及閑置的合理性。 4. 為配合向強廠為達客戶要求，所以在標準化方面，著重在研究荷重方面，我 們找出料重和料度是最為相關之因素，并制定出料重的規(guī)格，并以此期能導 入生產(chǎn)規(guī)格。 在印刷的部分我們采取DO改驗設計方法，與廠內資深人員討論出實驗配置 進行實驗計畫。其中漏光不良與位偏不良為不良數(shù)據(jù)的搜集。而油墨粘度、色層 加印、放置時間、擦拭頻度為四個因素，而各自又分成三種不同的水準。而薄膜 印刷對漏光不良的實驗設計也為我們此次大陸行最大收獲，以下為整理結論： 1. SPC的導入，以及現(xiàn)場改

23、善手法是我們專題中非常重要手法，但若是品質上的 問題牽涉到人員、設備、材料、方法及環(huán)境等許多因素，統(tǒng)計分析的方法就 可來驗證并歸納出哪幾種因素對哪幾項不良現(xiàn)象有顯著影響。 2. 由實驗結果可知： A. 漏光不良率最低者之配置為：油墨粘度為 3977，而色層加印為 7 色＋透 明，放置時間為 1 天，擦拭頻度為 3 次。 B. 位偏漏光不良率最低者之配置為：油墨粘度為 3977，而色層加印為 2 色 ＊ 2，放置時間為 3 天，擦拭頻度為 3 次。 C. 總不良率最低者之配置為： 油墨粘度為 3977， 而色層加印為 7 色＋透明， 放置時間為 1 天，擦拭頻度為 3 次。

24、3. 綜合以上得知，油墨粘度為 3977，而色層加印為 7 色＋透明，放置時間為 3 天，擦拭頻度為 3 次為實驗中最低不良率之配置。 在噴涂部分，其實其制程對不同的機種有不同的復雜度，因為噴的次數(shù)越多， 易會造成KEY的膜厚不均，經(jīng)研究后發(fā)現(xiàn)其膜厚對荷重有影響，所以我們以此 出發(fā)作研究，制定其標準化文件以供參照。針對膜厚不均的問題，我們制定出一 套標準： 1 .斜壁膜厚每增加10 pm,荷重增加6 g。 2 .斜壁膜厚與K EY面膜厚的比例為斜壁膜厚：長丫面膜厚= 1: 1.14,從整 個工廠內部與生產(chǎn)線制程中，我們發(fā)現(xiàn)幾點缺失，希望提列幾點建議如下： A.經(jīng)由研究結果我們建議，上

25、一制程應將來料荷重控制在范圍內規(guī)定。 B.該部門相關人每日將日報資料確實加以搜集紀錄并建文件。 C.該部門能以建立之標準書做為操作依據(jù)。 D.對于品質要求不能松懈，要持續(xù)進行改善不良。 E.希望建立一套全公司部門及部門間之網(wǎng)絡系統(tǒng)，以利全面管理 e化。 六、參考文獻 官生平，簡易SPCB計制程管制,臺北市，中華民國品質學會出版委員會， 2000 年。 官生平，統(tǒng)計分析 Q1-STAT統(tǒng)計分析系統(tǒng),臺北市，牛津信息有限公司， 1994 年。 官生平，DO改驗設計與直交表分析講義，臺北市，牛津信息有限公司，2002年。 吳宏祥，控制生產(chǎn)周期時間之產(chǎn)能規(guī)劃機制，淡江大學研究所碩士班碩士論文, 1998 年。 劉克琪，以解決品質問題之觀點探討 SPC（統(tǒng)計制程管制）之研究，中山大學研 究所碩士班碩士論文，1998年。 周世昌，相關性樣本之統(tǒng)計制程管制圖研究，成功大學研究所碩士班碩士論文, 1993 年。 附注：年 月至 月間赴 之實地研究