喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 山東工業(yè)職業(yè)學院畢業(yè)論文（畢業(yè)設計） XXXX大學 畢業(yè)設計說明書 模具設計與制造 班 級： 姓 名： 指導教師： 實習單位： 2018 年 5月 23 摘 要 在目前激烈的市場競爭中，產(chǎn)品投入市場的遲早往往是成敗的關(guān)鍵。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個產(chǎn)品開發(fā)周期的主要部分。因此客戶對模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價格。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下加工模具是值得認真考慮的問題。模具加工工藝是一項先進的制造工藝，已成為重要發(fā)展方向，在航空航天、汽車、機械等各行業(yè)得到越來越廣泛的應用。模具加工技術(shù)，可以提高制造業(yè)的綜合效益和競爭力。研究和建立模具工藝數(shù)據(jù)庫，為生產(chǎn)企業(yè)提供迫切需要的高速切削加工數(shù)據(jù)，對推廣高速切削加工技術(shù)具有非常重要的意義。本文的主要目標就是構(gòu)建一個沖壓模具工藝過程，將模具制造企業(yè)在實際生產(chǎn)中結(jié)合刀具、工件、機床與企業(yè)自身的實際情況積累得高速切削加工實例、工藝參數(shù)和經(jīng)驗等數(shù)據(jù)有選擇地存儲到高速切削數(shù)據(jù)庫中，不但可以節(jié)省大量的人力、物力、財力，而且可以指導高速加工生產(chǎn)實踐，達到提高加工效率，降低刀具費用，獲得更高的經(jīng)濟效益。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 關(guān)鍵詞 : 沖壓 沖模 分離工序 復合模 目 錄 摘 要 1 第一章、沖裁件的工藝性分析 4 1.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 4 1.1.1.沖裁件的形狀 4 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 5 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 6 2.1.沖壓順序的安排 6 第三章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 8 3.1.制件排樣圖的設計 8 3.1.1.搭邊與料寬 8 3.2.材料利用率的計算 9 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 10 4.1.沖壓力 10 4.1.1.沖裁力的計算 10 4.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 10 4.2.壓力中心的計算 11 4.3.壓力機的選用 13 第五章、凸、凹模刃口尺寸計算 14 5.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 14 5.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 14 5.2.1.凸模和凹模分開加工 14 5.2.2.凸模和凹模配合加工 14 第六章、模具零件的結(jié)構(gòu)設計 17 6.1.落料凸凹模的設計 17 6.2.落料凹模的設計 17 6.3.凸凹模固定板的設計 19 6.4.凸模的設計 19 6.5.卸料板的設計 20 6.6.模架及其它零件的設計 21 6.6.1.上下模座 21 6.6.2.模柄 21 6.6.3.模具的閉合高度 22 第七章、模具零件的加工工藝 23 7.1.凹模的加工工藝 23 7.2.凸凹模的加工工藝 23 7.3.沖孔凸模的加工工藝 23 7.4.固定板的加工工藝 24 7.5.卸料板的加工工藝 24 第八章、模具的總裝配 25 設計總結(jié) 26 參考文獻 27 第一章、沖裁件的工藝性分析 1.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 1.1.1.沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 此制件的形狀較簡單，但不對稱，而且沒有圓角過渡，這樣模具容易開裂，壽命不長，為便于模具的加工，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損，應將該產(chǎn)品尖角處加上圓角，如下圖所示： 該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成的．由表查得，沖裁件內(nèi)外所能達到的經(jīng)濟精度為IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.1mm．將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證．其它尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用利用導正銷進行定位、剛性卸料裝置、自然漏料方式的落料沖孔模進行加工. 方案一采用復合模加工。復合模的特點是生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，沖模的輪廓尺寸較小。復合模結(jié)構(gòu)相對簡單，制造精度要求高，但成本低。復合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 方案二采用單工序模具模加工。單工序模的特點是模具數(shù)量多，生產(chǎn)率低，且多次定位沖壓，產(chǎn)品孔與外形的相對位置精度無法保證。單模結(jié)構(gòu)簡單，制造精度要求低，但成本比復合模高。 方案三采用級進模加工。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模具和設備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。對于特別復雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡單?；驈秃夏_制有困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但級進模輪廓尺寸較大，制造較復雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 比較方案一，二與方案三，對于所給零件，由于兩小孔距離比較遠，復合模沖裁可以實現(xiàn)該產(chǎn)品，所以根據(jù)零件性質(zhì)故采用復合沖裁模加工。 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，產(chǎn)品要求尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟級普通沖裁。 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 2.1.沖壓順序的安排 落料沖孔復合模，上模采用打料裝置，下模采用彈性卸料裝置，選擇標準后側(cè)導柱模架，如下圖所示： 第三章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 3.1.制件排樣圖的設計 排樣時需考慮如下原則： 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命長。 保證沖件的質(zhì)量和沖件對板料纖維方向的要求。 3.1.1.搭邊與料寬 搭邊 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=1.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。具體排樣圖如下： 送料步距和條料寬度的確定 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 (1) S=20+2.0=22mm 式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度； a1——沖裁之間的搭邊值。 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(65+2×2)-0.5=69-0.5mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側(cè)搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=69-0.5。 排樣圖如下圖所示： 3.2.材料利用率的計算 一個步距內(nèi)的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% η=1×1151.44/22×69×100%=75.85% 式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）； n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目；1 B——條料寬度（mm）；69mm s——步距（mm）；22mm 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 4.1.沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。 4.1.1.沖裁力的計算 平刃口沖裁力可按下式計算 落料力計算 F=KLδτ (4-1) F=1.3×172.414×1×380=85172.516N =85.173KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長度（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）；（300-380MPa） δ——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 沖孔力計算 F1=KLδτ (4-2) F1=1.3×3.14×9×1×380=13960.44N =13.96KN F2=1.3×3.14×9×1×380=13960.44N =13.96KN 總的沖孔力為27.92KN 4.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 生產(chǎn)中常用下列公式計算 F卸=K卸F落 (4-3) =0.045×85.173=3.833KN F退=K退F沖 (4-4) =0.05×27.92=1.4KN 式中 F——沖裁力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述，總的沖裁力為F總=F落+F沖+F卸+F頂=118.326KN 4.2.壓力中心的計算 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： （１）對稱形狀的單個沖壓件，沖模的壓力中心就是沖壓件的幾何中心。 （２）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 （３）形狀復雜的零件、多孔沖模、 級進模的 壓力中心可用解析計算法求出諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的 座標 位置 O0(x0,y０)，即為所求模具的壓力中心。 計算公式為： 因沖壓力與沖壓周邊長度成正比， 所以式中的各沖壓力 P１、Ｐ２、Ｐ３……Pn，可分別用各沖壓周邊長度 L１、Ｌ２、Ｌ３……Ln代替，即： 該產(chǎn)品落料沖孔模壓力中心計算如下： F1——沖孔力 F2= Ltσb，得F1=13.96KN F2——沖孔力 F2= Ltσb，得F2=13.96KN F2——落料力 F3= Ltσb ,得F3=85.173KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y(jié)軸的力臂 X1=-18.5 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=18.5 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=0 根據(jù)合力距定理： YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0 XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3） XG——F沖壓力到Y(jié)軸的力臂；XG=0 該模具壓力中心與模具中心吻合，符合設計原理。 4.3.壓力機的選用 初步確定壓力機的型號：F公稱≥F總 因此選擇壓力機的型號為：J23—16開式雙柱可傾壓力機 型號為J23—16壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 160 墊板尺寸/mm 厚度40 滑塊行程/mm 55 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 120 模柄孔尺寸/mm 直徑40 深度60 最大封閉高度/mm 220 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調(diào)節(jié)量 45 滑塊中心線至床身距離/mm 160 床身最大可傾角 35° 立柱距離/mm 220 工作臺尺寸/mm 前后300 左右450 工作臺孔尺寸 前后160 左右240 第五章、凸、凹模刃口尺寸計算 5.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诹慵淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內(nèi)的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關(guān)，可按下列關(guān)系選?。毫慵菼T10以上,X=1；零件精度IT11- IT13，X=0.75；零件精度IT14，X=0.5。 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選?。粚τ谛螤顝碗s的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選?。粚τ谌锌诔叽缒p后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。 零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。 5.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 5.2.1.凸模和凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設計時，需在圖樣上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足： δd+δp≤Zmax-Zmin (5-1) 5.2.2.凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設計制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 沖孔時凸模 dp=(dmin+XΔ)-δp 沖孔時凹模 Bh=(dmin+XΔ+Zmin)+δp 落料時凹模 Dp=(Dmax-XΔ)+δp 落料時凸模 Ah=(Dmax-XΔ-Zmin)-δp 孔心距 Lp=L±δp’ 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）；本次設計取值Zmin=0.10mm 其計算尺寸如下： 落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =65.1-0.5×0.2=65; Dp2=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =20.1-0.5×0.2=20; Dp3=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =1.05-0.5×0.1=1; Dp4=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =13.1-0.5×0.2=13; Dp5=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =20.1-0.5×0.2=20; 落料凸模尺寸：Ah1=(Dp1-Zmin)-Δ/4 =65-0.1=64.9; Ah2=(Dp2-Zmin)-Δ/4 =20-0.1=19.9; Ah3=(Dp3-Zmin/2)-Δ/4 =1-0.1/2=0.95; Ah4=(Dp4-Zmin)-Δ/4 =13-0.1=12.9; Ah5=(Dp5+Zmin/2)-Δ/4 =20+0.1/2=20.05; 沖孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)-Δ/4 =8.9+0.5×0.2=9; 沖孔凹模尺寸：Bh1=(dp1+Zmin)+Δ/4 =9+0.1=9.1， 兩孔中心距離為Lp=L±δp’=Lmax-XΔ=37±0.01， 孔到邊的距離P1=Pmax-XΔ=10-0.5×0.1=9.95。 第六章、模具零件的結(jié)構(gòu)設計 6.1.落料凸凹模的設計 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖），，與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03，與下模板螺釘固定，此件尤為重要，產(chǎn)品外形，孔的位置，都是由此零件尺寸決定的。 6.2.落料凹模的設計 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖） 矩形凹模可由冷沖模國家標準或工廠標準件中選用。非標準尺寸的凹模受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論計算方法確定，一般按照經(jīng)驗公式概略地計算，如8-2圖所示： 凹模高度 H=Kb (≥15mm) 凹模壁厚 c(1.5～2)H（≥30～40mm） 式中 b——沖壓件最大外形尺寸 K——系數(shù)，考慮板材厚度的影響，其值可查文獻[2]P224表8-1。 上述方法適用于確定普通工具鋼經(jīng)過正常熱處理，并在平面支撐條件下工作的凹模尺寸。沖裁件形狀簡單時，壁厚系數(shù)取偏小值，形狀復雜時取偏大值。用于大批量生產(chǎn)的凹模，其高度應該在計算結(jié)構(gòu)中增加總的修模量。 根據(jù)本模具情況，查得K=0.36。凹模高度H=Kb=0.36×65=23.4mm，由于大批量生產(chǎn)，考慮到總的修模量，凹模厚度H取30mm.凹模壁厚取45-60mm。所以凹模長度尺寸為D=65+2×(45-60)=155-185mm,寬度尺寸為H=20+2×(45-60)=110-140mm, 由于本次所沖裁的零件材料厚度為1.0，所以凹模外形尺寸標準選擇D×H=160mm×110mm，厚度為30mm。 6.3.凸凹模固定板的設計 材料：45#，（如圖） 6.4.凸模的設計 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖） 6.5.卸料板的設計 材料：45#，（如圖） 6.6.模架及其它零件的設計 6.6.1.上下模座 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否帶導柱的模座。 本模具采用后側(cè)導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е?、導套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導柱底面的距離為5mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用R7/h5的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用R7/h5的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H7/h6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。 導柱的直徑、長度，按標準選取。 導柱：d/mm×L/mm分別為φ25×180， 導套：d/mm×L/mm×Dmm分別為φ25×80×φ38， 模座的的尺寸L/mm×B/mm為250mm×205mm。模座的厚度應為凹模厚度的1.5~2倍上模座的厚度為35mm，上墊板厚度取8mm，固定板厚度取15mm，下模座的厚度為45mm。 6.6.2.模柄 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。（5）浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種結(jié)構(gòu)可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的精密沖裁。 本模具采用帶臺階的壓入式模柄。 在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔徑一致。 6.6.3.模具的閉合高度 該模具的閉合高度為 H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2 =(35+20+10+15+30+50+45-1.3)mm =203.7（mm） 式中： L——凸模長度，L=15+30=45mm H——凸凹模厚度，H=50mm h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=1.3 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—16的最大裝模高度（220）可以使用。 第七章、模具零件的加工工藝 7.1.凹模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX35mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔M10，銷釘孔φ9.8,和型腔部分的穿絲孔φ5mm， 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 7.2.凸凹模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成75mmX35mmX65mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔M6，及廢料孔，穿絲孔 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工孔和外形，保證外形尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 7.3.沖孔凸模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 備料φ20mmX50mm 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓達配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸達要求 車床 5 倒角 倒角達要求 車床 6 鉗工 拋光達表面要求 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 7.4.固定板的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX18mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆φ11，M10的螺釘孔，銷釘孔φ9.8,和中間孔的穿絲孔φ5mm， 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 8 鉗工 磨各配合面達要求 9 檢驗 7.5.卸料板的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX18mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆孔攻絲M8,和中間孔的穿絲孔φ5mm， 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 8 鉗工 磨各配合面達要求 9 檢驗 第八章、模具的總裝配 根椐沖壓模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。 序號 工序 工藝說明 １ 凸、凹模預配 １裝配前仔細檢查各凸模開關(guān)及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 ２將各凸模分別與相應的凹模孔相配，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換 ２ 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固 ３ 裝配下模 １在上模座上劃中心線，按中心預裝凹模、固定板； ２在下模座、導料板上，用已加工好的固定板分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； ３將下模座、凹模、活動銷、樹脂裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘 ４ 裝配上模 １在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入 0.2mm的銅片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； ２預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔； ３用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起， 但不要擰緊； ４將卸料板裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠 和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出 凸模下端約1mm； ５復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘； ６安裝導正銷、承料板； ７切紙檢查，合適后打入銷釘 ５ 試沖與調(diào)整 裝機試沖根椐試沖結(jié)果作相應調(diào)整 設計總結(jié) 本次設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學幾年的學習課程，使我更加了解到模具設計在實際生產(chǎn)中的重要地位。 設計我們歷時三個月，系統(tǒng)地鞏固了如：《塑料模具與沖壓模具》、《機械制圖》、《模具加工工藝》等許多課程。從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的繪制，在指導老師的帶領(lǐng)下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的。 在這次設計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結(jié)構(gòu)設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 總之，本次設計，是我認真的結(jié)果，也是我架起“工作”的關(guān)鍵一步，驗了我大學幾年學習的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述模具設計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結(jié)構(gòu)的確定是模具設計的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。 通過這次模具設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。只實踐也理論相結(jié)合才能達到規(guī)定的各項性能指標。 參考文獻 [1] 吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40~45 [2] 朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [3]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [4]施平主編. 機械工程專業(yè)英語. 第5版.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學.2003 .344~345 [5]張代東主編. 機械工程材料應用基礎(chǔ). 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.85~103 [6]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47~48 [7]王新華 袁聯(lián)富主編.沖模結(jié)構(gòu)圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003. 27