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H型鋼組裝工藝

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1、組裝工藝 編號(hào):LR-ZCGY-ZZ-004 編制: 審核: 日期: 15 / 12 1 .號(hào)料 1.1 鋼材材質(zhì):a.鋼板:鋼板厚度tW16時(shí),材質(zhì)為Q345B;16《W30時(shí)材質(zhì)為Q345C; 時(shí),30

2、、尺寸。 1.3 對復(fù)雜節(jié)點(diǎn)及節(jié)點(diǎn)連接件進(jìn)行1: 1放樣,放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的 實(shí)際尺寸, 放樣工作完成后,對所放大樣和樣板進(jìn)行檢驗(yàn)。 1.4 箱型、焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm,翼緣板 拼接長度不應(yīng)小于2倍的板寬,腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm,長度不應(yīng)小于 600mm,并及加勁板錯(cuò)開200mm以上。 1.5 箱形、工字形接料應(yīng)避開卡頭上、下600mm范圍內(nèi)接料。 1.6 號(hào)料時(shí)長度方向必須留焊接收縮余量,余量不小于50mm,寬度方向留切割余量: 3 W25mm時(shí),切割余量為2mm, 3 >25mm時(shí),切割余量為3mm。 1.7 樣板的

3、允許偏差見表1 樣板的允許偏差(mm) 表1 項(xiàng) 目 允許偏差 對角線差 1.0 寬度、長度 0.5 孔 距 0. 5 1.8 號(hào)料的允許偏差見表2 項(xiàng) 目 允許偏差 零件外形尺寸 1.0 孔 距 0. 5 號(hào)料的允許偏差(mm) 1.9所有箱形、工字形主材的接料必須采用大板接料。 1. 10所有圖紙標(biāo)明的切角圓弧和板切角號(hào)料時(shí)必須按圖紙尺寸號(hào)出。 1.11接料坡口形式: 1.11.1 板對接坡口形式: 6Q注5 匯 1.11.2 T形熔透焊縫坡口形式 ■ ? C 1.11.3 箱形柱焊縫坡口形式 1.11.4 柱加勁板焊接坡

4、口形式 S) 1. 11.5孔制H型鋼拼接接口形式: 55“土5 對接坡口 645 產(chǎn). 1 \_: 1 T V □ O 玲 P t>16 (to) (c) (拼接位置為梁跨中1/3范圍以外) 1.12 板厚相差大于4mm的鋼板對焊需按1: 2. 5放坡。 1.13 號(hào)料的構(gòu)件必須標(biāo)清構(gòu)件號(hào)。 1. 14號(hào)料時(shí)必須注明坡

5、口的角度和鈍邊方向和大小。 1.15 對梁、框架梁、桁架和其它構(gòu)件按圖中要求起拱。 1.16 對焊透的工字形號(hào)料時(shí),腹板寬度方向應(yīng)加放3mm焊接收縮余量。 1.17 所有H型鋼其外露端頭均采用鋸床切割下料。 1.18 所有構(gòu)件排版圖必須有爐批號(hào),保證每個(gè)零件都有追朔性,不允許代料。 1.19 變截面柱兩端頭先不銃頭,打栓釘然后運(yùn)噴砂處噴砂,回組等修理完后,劃 出兩端頭端銃線(以變截面腹板上端第一個(gè)穿筋孔返上端銃頭線),把翼緣板上的 孔劃出,進(jìn)行端銃鉆孔。端銃完后回組上底座板焊接。直柱先銃一端上底座板打栓 釘然后運(yùn)噴砂處噴砂,回組等修理完后再進(jìn)行另一端頭的端銃。 1.20 箱形柱修理

6、合格后,先號(hào)出箱形柱上端的端銃線,進(jìn)行端銃。等筋板上完修 理合格后才能進(jìn)行下端的銃頭。 2.切割 2.1所有主材采用數(shù)控機(jī)床切割,零件采用半自動(dòng)切割及剪板機(jī)剪切,并采取防彎 曲措施(及采用對稱切割)。 2. 2所有H型鋼其外露端頭均采用鋸床切割下料;當(dāng)采用氣割下料時(shí),其外露端頭 必須進(jìn)行端銃加工。 2. 3切割人員必須認(rèn)真檢查切割線的尺寸,發(fā)現(xiàn)及鋼板上標(biāo)注的尺寸不否時(shí),應(yīng)及 時(shí)通知技術(shù)人員進(jìn)行核對,確認(rèn)無誤后方可切割。 2. 4切割前,應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)鐵銹油污等清除干凈,氣割后應(yīng)清除熔渣和 S濺物。 3. 5半自動(dòng)切割軌道放置及劃線間距要求等距至少檢查三點(diǎn)。切割過程中要不斷檢

7、 查軌道的尺寸,發(fā)現(xiàn)軌道偏移應(yīng)及時(shí)調(diào)整。并對超差部位進(jìn)行修理。 4. 6所有構(gòu)件的坡口均采用半自動(dòng)切割,箱形柱腹板坡口切割時(shí)應(yīng)采用對稱切割以 防止變形。 5. 7切割坡口時(shí),切割人員必須用坡口樣板經(jīng)常檢查坡口的大小和坡口的鈍邊,發(fā) 現(xiàn)超差應(yīng)立即停止切割,調(diào)整合適后才能繼續(xù)切割。 2. 8氣割用的槍嘴頭應(yīng)經(jīng)常清理,保證切割氣流的暢通。 2. 9數(shù)控切割大板時(shí),必須量好切割線確認(rèn)無誤后,才能進(jìn)行切割。切割過程中要 不斷檢查切割的尺寸,發(fā)現(xiàn)割槍跑偏應(yīng)及時(shí)調(diào)整割槍,確保整條鋼板的切割質(zhì)量。 2. 10氣割工藝參數(shù): 割嘴號(hào)碼 板厚(mm) 氧氣壓力 (Mpa) 乙煥壓力 (Mpa)

8、 氣割速度 (mm/min) 1 6-10 0. 69-0. 78 20.3 650-450 2 10-20 0. 69-0. 78 ? 0. 3 500-350 3 20-30 0. 69-0. 78 20.3 450-300 4 30-40 0. 69-0. 78 20. 3 400-300 2.11切割板材時(shí),應(yīng)按不同的板厚選用合適的割嘴,保證切割的最佳效果。 2. 12切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 2. 12. 1邊緣加工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 項(xiàng) 目 允許偏差(mm) 零件寬度、長度 1.0 加工邊直線度 L/3000,且不應(yīng)大于2.0 相鄰兩邊夾角

9、 6 加工面垂直度 0. 0253且不應(yīng)大于0. 5 加工面表面粗糙度 r 2.12.2 機(jī)械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 項(xiàng) 目 允許偏差(mm) 零件寬度、長度 3 邊緣缺棱 1.0 型鋼端部垂直度 2.0 2.12.3 氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 項(xiàng)目 允許偏差(mm) 零件寬度、長度 2 切割面平面度 0. 05t且不大于2. 0 割紋深度 0.3 2. 13坡口角度允許偏差:5 ; 鈍邊允許偏差:lmm 2. 14對箱形柱封板四角過焊口采用規(guī)割,對筋板、腹板過焊口用同一樣板尺寸切 割。 2.15端銃時(shí)吃刀量要小,保證端銃面的光滑度。 3.組對 3.1

10、組對前,必須將翼緣板和腹板邊緣的氣割熔渣清除掉。 3.2 對翼緣板和腹板必須進(jìn)行彎曲度檢查,如有彎曲必須將彎曲修直后,才能進(jìn)行 組對。 3.3 箱形柱腹板兩邊貼襯條時(shí),應(yīng)先將腹板中心線劃出,再以中心線往兩邊返尺, 保證兩邊襯條間隙相同。 3. 4接料錯(cuò)邊允許偏差:t/10,且不應(yīng)大于3. 0mm。 3.5 組裝工字形前,要求四條焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈,腹板除銹寬度一般 為20?30mm,蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上40?50 mm。 3.6 組裝箱形柱前,應(yīng)將坡口及坡口邊緣30?50mm范圍內(nèi)的油銹及其它污物除凈。 并將襯條上的鐵銹打磨干凈。 3.7 不允許在母材上面引

11、弧,工字形組對不允許粘斜撐和定位檔,箱型組對不允許 粘斜撐和彎尺把,保證構(gòu)件表面的光潔。 3. 8定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊,焊絲采用ER50-6,直徑①二1. 2mm,氣體選用南亞氣 體。 3. 9定位點(diǎn)粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3;長度為60mll1;焊縫間距 為500mm。焊縫外觀應(yīng)均勻、平整。組裝完成后應(yīng)及時(shí)將焊接藥皮清除干凈。 3. 10組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出,組裝時(shí)要嚴(yán)格控制90 ,用90 量具檢查,腹板及翼緣板間隙Wlmm。 3. 11工字形主縫需熔透焊接的,組對時(shí)應(yīng)保證工字形截面高度+3mm。工字形主縫不 需熔透焊接的,組對時(shí)應(yīng)保證工字形

12、截面高度+2mm。 3. 12工字形組對檢查標(biāo)準(zhǔn):高度:+2mm (主縫不需焊透);+3mm (主縫需焊透); 寬度:2mm; 腹板中心偏移:1.0mm。 翼緣板垂直度(A ): b/100,且不大于3. 0mmo 3.13箱形柱封頭板必須進(jìn)行四面加工,以保證箱形柱端頭的尺寸。 1.1.1 14箱形的組對應(yīng)在測平的胎架上進(jìn)行,胎具表面不平度W2mm,組對時(shí)腹板寬度 方向應(yīng)加放3mm焊接收縮余量。 4組裝 4.1 工字形柱組裝: 1.1.2 1.1組裝筋板前,必須對鋼柱工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣板的 不平度、截面寬度和高度進(jìn)行檢查,不合格的必須先對工字形進(jìn)行修理,合

13、格后才 能進(jìn)行組裝。 1.1.3 對筋板的尺寸進(jìn)行檢查,如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板,應(yīng)通知技術(shù)人員核實(shí)后 方可組裝。 1.1.4 帶孔的筋板,必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進(jìn)行檢查。劃出筋板上端第 一個(gè)孔的中心線。 1.1.5 劃出鋼柱中心線,并在兩端頭打上洋沖眼。 1.1.6 組裝帶孔的筋板時(shí),必須以柱中心線返出筋板的中心線,并在鋼柱上劃出筋 板上端第一個(gè)孔的位置,組裝時(shí),筋板的孔中心線必須對著鋼柱上劃出的孔位置。 帶孔板上端第一個(gè)孔中心到上端頭尺寸偏差:2. 0mm。帶孔板孔中心線到柱中心 軸線尺寸偏差:2. 0mm。 1.1.7 變截面H形柱,加厚部位腹板及翼緣板的連接焊縫為一級

14、熔透焊,組裝前必 須將坡口打磨光潔。腹板有孔一端先鉆孔后鏟坡口。 1.1.8 變截面部位組裝時(shí),應(yīng)看好翼緣板的反正,將翼緣板兩端頭坡口沖里,以保 證翼緣板對接在外面清根。變截面部位先組對成工字形焊接完主縫后,修理平整再 上里面的加筋板。 1.1.9 1.8焊接H型鋼柱焊接完后,先探傷,合格后焊栓釘然后運(yùn)噴砂處噴砂。 1.1.10 砂后回組進(jìn)行修理,變截面柱兩端頭先不銃頭,等修理合格后,劃出兩端 頭端銃線,把翼緣板上的孔劃出,進(jìn)行端銃鉆孔。端銃完后回組上底座板焊接。直 柱先銃一端上底座板焊栓釘然后運(yùn)噴砂處噴砂,回組等修理完后再進(jìn)行另一端頭的 端銃。 4. 1. 10鉆腹板上端頭孔,修理交

15、工。 5. 1. 10鋼柱外形尺寸允許偏差(mm)見表1 6. 2箱形柱組裝: 4. 2.1箱形柱組裝前,應(yīng)將箱形柱放在測平的胎具上進(jìn)行彎曲和扭曲的修理。 4.2.2修理合格的鋼柱,應(yīng)將鋼柱的四條中心線劃出,在兩端頭打上洋沖眼。 4.2.3先號(hào)出箱形柱上端的端銃線,進(jìn)行端銃。端銃垂直度WO. 3mm。 4. 2.4對筋板的尺寸進(jìn)行檢查,如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板,應(yīng)通知技術(shù)人員核實(shí) 后方可組裝。 1.1.1 2.5帶孔的筋板,必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進(jìn)行檢查。劃出筋板上端 第一個(gè)孔的中心線。 4.2.6 號(hào)筋板位置時(shí)必須以端銃面和柱中心線為基準(zhǔn),劃出筋板的位置,并標(biāo)注 帶孔板

16、第一個(gè)孔的位置。 4.2.7 筋板點(diǎn)焊完后要對所上筋板進(jìn)行復(fù)查,確認(rèn)無誤后才能進(jìn)行焊接。帶孔板 上端第一個(gè)孔中心到上端頭尺寸偏差:2.0mmc帶孔板孔中心線到柱中心軸線尺 寸偏差:2. Ommo 4.2.8 焊接修理合格后劃出箱形柱下端端銃線,進(jìn)行端銃。 4.2.9 2.9上底座板焊接,修磨合格后噴砂焊栓釘修理交工。 4. 2. 10箱型柱允許偏差(mm) 表2 檢查項(xiàng)目 允許偏差 柱身彎曲矢高 H/1500,且不大于5. 0 柱身扭曲 H(b)/250,且不大于 5.0 柱截面尺寸 連接處 2.0 其他處 3.0 翼板對腹板的垂直度 H(b)/150,且

17、不大于 5.0 箱型截面對角線 3.0 工字形鋼柱外形尺寸允許偏差(mm) 表1 W目 允許偏差 圖例 一節(jié)柱高度H 3.0 兩端最外側(cè)安裝孔距 離 2.0 柱身彎曲失高f H/1500,且不應(yīng)大于 5.0 一節(jié)柱的柱身扭曲 h/250,且不應(yīng)大于 5.0 柱截面 幾何尺 寸 連接處 2.0 非連接處 4.0 柱腳底板平面度 5.0 翼緣板對 腹板的垂 直度 連接處 1.5 其他處 b/100,且不應(yīng)大于 3.0 柱腳螺栓孔對柱軸線的距 離a 3.0 牛腿端孔到柱軸線距離 2.0 4. 3 H型鋼梁

18、組裝: 4. 3. 1焊接工字形梁組裝 4. 3. 1. 1組裝筋板前,必須對鋼梁工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣 板的不平度、截面寬度和高度進(jìn)行檢查,不合格的必須先對工字形進(jìn)行修理,合 格后才能進(jìn)行組裝。 4. 3.1.2對筋板的尺寸進(jìn)行檢查,如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板,應(yīng)通知技術(shù)人員核 實(shí)后方可組裝。 4. 3. 1. 3號(hào)工字形筋板位

19、置時(shí),先號(hào)出鋼梁一端的齊頭線,再以齊頭線為基準(zhǔn)號(hào) 出筋板的位置線。 4. 3.1.4組裝筋板應(yīng)嚴(yán)格控制筋板的垂直度,用彎尺或90度卡樣板進(jìn)行檢查。 4. 3.1. 5帶孔的筋板要保證第一個(gè)孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到 腹板中心線之間的距離。允許偏差:2. 0mm。 4. 3.1. 6號(hào)鋼梁兩端頭孔時(shí),兩端孔距應(yīng)+2mm;每端孔的第一個(gè)孔到梁上翼緣之 間的距離偏差:2. 0mm;兩端孔必須進(jìn)行套鉆。 4. 3. 2軋制H形鋼梁組裝 4. 3. 2. 1組裝之前,應(yīng)檢查H型鋼的截面尺寸是否和圖紙相同。 4. 3. 2. 2對筋板的尺寸進(jìn)行檢查,如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板,應(yīng)通知技

20、術(shù)人員核 實(shí)后方可組裝。 4. 3. 2. 3號(hào)工字形筋板位置時(shí),以鋸切的一端齊頭為基準(zhǔn),再以齊頭線為基準(zhǔn)號(hào) 出筋板的位置線。 4. 3. 2. 4組裝筋板應(yīng)嚴(yán)格控制筋板的垂直度,用彎尺或90度卡樣板進(jìn)行檢查。 4. 3. 2. 6帶孔的筋板要保證第一個(gè)孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到 腹板中心線之間的距離。允許偏差:2. 0mm。 4. 3. 2. 7號(hào)鋼梁兩端頭孔時(shí),兩端孔距應(yīng)+2mm;每端孔的第一個(gè)孔到梁上翼緣之 間的距離偏差:2. 0mm;兩端孔必須進(jìn)行套鉆。 4. 3.3 H型鋼實(shí)腹鋼梁外形尺寸允許偏差(mm) 項(xiàng)目 允許偏差 圖例 0 -5. 0

21、 梁長度 1 ^一 端部高度 2.0 拱度 10. 0 -5.0 側(cè)彎矢高 L/2000且不應(yīng)大于 10.0 扭曲 h/250且不應(yīng)大于 10. 0 腹板局部平面 度 4.0 翼緣板對 腹板的垂 直度 b/100且不應(yīng)大于 3.0 * 梁端板的 平面度 h/500且不應(yīng)大于2. 0 4.4 定位點(diǎn)粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3;長度為60mm。焊縫外觀 應(yīng)均勻、平整。組裝完成后應(yīng)及時(shí)將焊接藥皮清除干凈。 4.5 所有的工字形組裝,不允許在工字形上粘拉條和粘定位擋,不允許在構(gòu)件上 隨便引弧。 4.6 吊運(yùn)構(gòu)件時(shí)要輕拿

22、輕放,構(gòu)件翻個(gè)必須在枕木上進(jìn)行。 4.7 構(gòu)件交工前,各小組必須先自檢,并填寫自檢紀(jì)錄,合格后報(bào)檢查科驗(yàn)收, 驗(yàn)收合格后檢查人員在資料上簽字,最后技術(shù)員拿著檢查人員簽字的資料報(bào)監(jiān) 造、監(jiān)理驗(yàn)收。資料監(jiān)理簽字后速返回資料員,以便復(fù)印帶走。 5.除銹及涂裝 5.1 除銹前應(yīng)將構(gòu)件表面的毛刺、水分、雜物和焊疤等清除干凈。 5.2 所有構(gòu)件必須進(jìn)行噴砂處理,除銹等級為Sa2.5。 5.3 所涂裝的油漆必須是指定廠家,不得隨意更改油漆。涂裝時(shí)必須按油漆產(chǎn)品使 用說明書的要求進(jìn)行。涂裝要均勻,不得有流墜。 5. 4構(gòu)件打包應(yīng)在油漆實(shí)干后進(jìn)行,防止油漆起皮、粘結(jié)。 5. 5構(gòu)件在吊裝運(yùn)輸過程中要注意保護(hù)漆面。

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