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1、 目 錄  錄 摘要 ....................................................................................................................3 第一章 汽車連桿加工工藝.................................................................................4 1.1 連桿的結(jié)構(gòu)特點 ........

2、.................................................................................4 1.2 連桿的主要技術(shù)要求 .................................................................................4 1.2.1 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 ...............................................5 1.2.2 大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度 ..................

3、.....5 1.2.3 大、小頭孔中心距 ...........................................................................5 1.2.4 連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度 ...............................5 1.2.5 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 .......................................................5 1.2.6 螺栓孔的技術(shù)要求 ..............................................

4、.............................6 1.2.7 有關結(jié)合面的技術(shù)要求 ...................................................................6 1.5 連桿的機械加工工藝過程分析 ...............................................................10 1.5.1 工藝過程的安排 .............................................................................10

5、 1.5.2 定位基準的選擇 ............................................................................. 11 1.5.3 確定合理的夾緊方法 .....................................................................12 1.5.4 連桿兩端面的加工 .........................................................................12 1.5.5 連桿大、小頭孔的加工 .....

6、............................................................12 1.5.6 連桿螺栓孔的加工 .........................................................................13 1.5.7 連桿體與連桿蓋的銑開工序 .........................................................13 1.5.8 大頭側(cè)面的加工 ..................................................

7、...........................13 1.6 連桿加工工藝設計應考慮的問題 ...........................................................13 工序安排 .......................................................................................13 定位基準 ...................................................................................

8、....13 夾具使用 .......................................................................................14 1.7 切削用量的選擇原則 ...............................................................................14 1.7.1 粗加工時切削用量的選擇原則 .....................................................14 1.7.2 精加工時切削用量的選擇原則

9、.....................................................15 1.8 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 ...................................15 1.8.1 確定加工余量 .................................................................................15 1.8.2 確定工序尺寸及其公差 ................................................................

10、.16 1.9 計算工藝尺寸鏈 .......................................................................................17 1.9.1 連桿蓋的卡瓦槽的計算 .................................................................17 1.9.2 連桿體的卡瓦槽的計算 .................................................................18 1.10 工時定額的計算 .......

11、..............................................................................19 1.10.1 銑連桿大小頭平面 .......................................................................19 1.10.2 粗磨大小頭平面 ...........................................................................19 1.10.3 加工小頭孔 ....................

12、...............................................................20 1.10.4 銑大頭兩側(cè)面 ...............................................................................21 1.10.5、擴大頭孔 .....................................................................................21 1.10.6 銑開連桿體和蓋 ....................

13、.......................................................22 1.10.7 加工連桿體 ...................................................................................22 1.10.8 銑、磨連桿蓋結(jié)合面 ...................................................................24 1.10.9 銑、鉆、鏜連桿總成體 ...................................

14、............................26 1.10.10 粗鏜大頭孔 .................................................................................27 1.10.11 大頭孔兩端倒角 .........................................................................27 1.10.12 精磨大小頭兩平面 ...........................................................

15、...........28 1.10.13 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔 .....................................................28 1.10.14 精鏜大頭孔 ..................................................................................28 1.10.16 小頭孔兩端倒角 .........................................................................29 1.10.17 鏜小頭孔襯套

16、 .............................................................................29 1.10.18 珩磨大頭孔 .................................................................................29 1.11 連桿的檢驗 ......................................................................................30 1.11.1 觀察外表缺陷及

17、目測表面粗糙度 ...............................................30 1.11.2 連桿大頭孔圓柱度的檢驗 ...........................................................30 1.11.3 連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度的檢驗 ...............30 1.11.4 連桿大小頭孔平行度的檢驗 .......................................................30 1.11.5 連桿螺釘孔與結(jié)合面垂直度的檢驗 ........

18、...................................31 第二章 2.1 銑剖分面夾具設計 ...................................................................................31 2.1.1 問題的指出 ......................................................................................31 2.1.2 夾具設計 .........................................

19、................................................31 1) 定位基準的選擇 .................................................................................31 2) 夾緊方案 .............................................................................................31 3) 夾具體設計 ......................................

20、...................................................32 4) 切削力及夾緊力的計算 .....................................................................32 5) 定位誤差分析 .....................................................................................33 2.2 擴大頭孔夾具 ................................................

21、...........................................33 2.2.1 問題的指出 .....................................................................................33 2.2.2 夾具設計 .........................................................................................33 1) 定位基準的選擇 .....................................

22、............................................33 2) 夾緊方案 .............................................................................................34 3) 夾具體設計 .........................................................................................34 4) 切削力及夾緊力的計算 ...............................

23、......................................34 5) 定位誤差分析 .....................................................................................35 結(jié)束語： ...................................................................................................36 參考文獻:..............................................

24、....................................................37 致謝 ...........................................................................................................38 畢業(yè)設計(論文)任務書 ............................................................................39 機械加工工藝卡片 .............................

25、......................................................50 2 畢業(yè)設計（論文） 摘 要 連桿是柴油機的主要傳動件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其 夾具設計。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿 的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表 面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應力的作用，并修 正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)要求。 關鍵詞: 連桿 夾具 加工工藝  變形  加

26、工工藝  夾具設計  Design of clamping device 3 畢業(yè)設計（論文） 第一章  汽車連桿加工工藝 1.1 連桿的結(jié)構(gòu)特點 連桿是汽車發(fā)動機中的主要傳動部件之一，它在柴油機中，把作用于活 塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動而帶動活塞壓縮氣缸中的 氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部 分

27、組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減 少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底， 底的內(nèi)表面澆有一層耐磨巴氏合金軸瓦金屬。在連桿體大頭和連桿蓋之間有 一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭 孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時便于在磨損后進行 修理和更換。 在發(fā)動機工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用， 連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的質(zhì)量，以減小 慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形 狀。為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)均衡，

28、同一發(fā)動機中各連桿的質(zhì)量不能相差太大， 因此，在連桿部件的大、小頭兩端設置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱量 后切除不平衡質(zhì)量。連桿大、小頭兩端對稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。考慮 到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連 桿小頭的頂端設有油孔(或油槽)，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動，把氣 缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷 之間的擺動運動副。 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍? 的回轉(zhuǎn)運動，以輸出動力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能， 而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。

29、反映連桿精度的參數(shù)主要有 5 個：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2） 連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、 小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。 1.2 連桿的主要技術(shù)要求 連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體 與連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術(shù)要求（圖 1-1） 如下。 4 畢業(yè)設計（論文） 連桿總成圖（1

30、—1） 1.2.1 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的 不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為 IT6，表面粗糙度 Ra 應不大于 0.4 μm；大頭孔的圓柱度公差為 0.012 mm，小頭孔公差等級為 IT8，表面粗糙度 Ra 應不大于 3.2μm。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為 0.0025 mm，素線平 行度公差為 0.04/100 mm。 1.2.2 大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度 兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，從而 造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損

31、，所以兩孔軸 心線在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方 向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在 連桿的軸線方向的平行度在 100 mm 長度上公差為 0.04 mm；在垂直與連桿軸 心線方向的平行度在 100 mm 長度上公差為 0.06 mm。 1.2.3 大、小頭孔中心距 大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動機的效率，所以 規(guī)定了比較高的要求：1900.05 mm。 1.2.4 連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度 連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損， 甚至引起燒傷；所以對它

32、也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級應不 低于 IT9（大頭孔兩端面對大頭孔的軸心線的垂直度在 100 mm 長度上公差為 0.08 mm）。 1.2.5 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的， 大頭兩端面的尺寸公差等級為 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 0.8μm, 小頭兩端 面的尺寸公差等級為 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 6.3μm。這是因為連桿大 5 畢業(yè)設計（論文） 頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活 塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿

33、大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落 在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。 1.2.6 螺栓孔的技術(shù)要求 在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動 載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母 要提出高的技術(shù)要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的 要求。規(guī)定：螺栓孔按 IT8 級公差等級和表面粗糙度 Ra 應不大于 6.3μm 加 工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對稱度公差為 0.25 mm。 1.2.7 有關結(jié)合面的技術(shù)要求 在連桿受動載荷時，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相 對錯位

34、，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié) 合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響 到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對于本連桿，要求結(jié)合面的平面度 的公差為 0.025 mm。 1.3  連桿的材料和毛坯 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此， 連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼；如 45 鋼、55 鋼、40Cr、40CrMnB 等。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少， 成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應用，使粉末冶金件的密度和強度 大為提高。因此，

35、采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造 方法。 連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性， 可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車 間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方 法。根據(jù)生產(chǎn)綱領為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩 種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。整體鍛造的毛坯， 需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻， 最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所 需鍛造設備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整

36、體鍛造的連桿毛坯具 有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛 坯的一種主要形式?？傊?，毛坯的種類和制造方法的選擇應使零件總的生產(chǎn) 成本降低，性能提高。 目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠，采用了連桿輥鍛工藝。圖（1-2）為連桿 6 畢業(yè)設計（論文） 輥鍛示意圖．毛坯加熱后，通過上鍛輥模具 2 和下鍛輥模具 4 的型槽，毛壞 產(chǎn)生塑性變形，從而得到所需要的形狀。用輥鍛法生產(chǎn)的連桿鍛件，在表面 質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、金屬纖維方向以及機械強度等方面都可達到模鍛水平， 并且設備簡單，勞動條件好，生產(chǎn)率較高，便于實現(xiàn)機械化、自動化，

37、適于 在大批大量生產(chǎn)中應用。輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形。 圖（1-2）連桿輥鍛示意圖 圖(1-3)、圖(1-4)給出了連桿的鍛造工藝過程，將棒料在爐中加熱至 1140～ 1200C0，先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯見圖(1-3)，然后在鍛壓機 上進行預鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊見圖(1-4)。鍛好后 的連桿毛坯需經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，以改善性 能，減少毛坯內(nèi)應力。為了提高毛坯精度，連桿的毛坯尚需進行熱校正。 連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等

38、的全面檢查，方能 進入機械加工生產(chǎn)線。 7 畢業(yè)設計（論文） 1.4  連桿的機械加工工藝過程 由上述技術(shù)條件的分析可知，連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度 的要求都很高，但是連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給連桿的機械 加工帶來了很多困難，必須充分的重視。 連桿機械加工工藝過程如下表(1—1)所示： 表(1—1)

39、 8工序 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 銑 銑連桿大、小頭兩平面,每面留磨量 0.5mm X52K 2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保證 中心線對稱，無標記面稱基面。（下同） M7350 3 鉆 與基面定位，鉆、擴、鉸小頭孔 Z3080 4 銑 以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件銑 尺寸 99 0.01 mm 兩側(cè)面，保證對稱（此 平面為工藝用基準面） X62W 組合 機床或?qū)Ｓ? 工裝 5 擴

40、以基面定位，以小頭孔定位，擴大頭孔 為Φ60mm Z3080 6 銑 以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件， 切開工件，編號桿身及上蓋分別打標記。 X62W 組合 機床或?qū)Ｓ? 工裝鋸片銑 刀厚 2mm 7 銑 以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿 體和蓋結(jié)合面，保直徑方向測量深度為 27.5mm X62 組合夾 具或?qū)Ｓ霉? 裝 8 磨 以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿 體和蓋的結(jié)合面 M7350 9 銑 以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿 0.10 體和蓋 5?0.05 mm 8mm 斜槽 X62 組合夾 具或?qū)Ｓ霉? 裝

41、 畢業(yè)設計（論文） 910 锪 以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工 0。3 件，锪兩螺栓座面 R12 0 mm,R11mm,保 證尺寸 22 0.25 mm X62W 11 鉆 鉆 2—Φ 10mm 螺栓孔 Z3050 12 擴 先擴 2—Φ 12mm 螺栓孔，再擴 2—

42、 Φ 13mm 深 19mm 螺栓孔并倒角 Z3050 13 鉸 鉸 2—Φ 12.2mm 螺栓孔 Z3050 14 鉗 用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝 成連桿組件，其扭力矩為 100—120N.m 15 鏜 粗鏜大頭孔 T6 8 16 倒角 大頭孔兩端倒角 X62W 17 磨 精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為 0.170 38??0.232 mm M7130 18 鏜 以基面、一側(cè)面定位，半精鏜大頭孔， 精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為 190 0.1 mm 可調(diào)雙軸鏜 19 鏜 精鏜大頭孔至尺寸 T2115 20 稱

43、重 稱量不平衡質(zhì)量 彈簧稱 21 鉗 按規(guī)定值去重量 22 鉆 鉆連桿體小頭油孔Φ 6.5mm,Φ 10mm Z3025 23 壓銅套 雙面氣動壓 床 24 擠壓銅套孔 壓床 25 倒角 小頭孔兩端倒角 Z3050 26 鏜 半精鏜、精鏜小頭銅套孔 T2115 27 珩磨 珩磨大頭孔 珩磨機床 畢業(yè)設計（論文） 連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿 體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔

44、、 大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路 線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工； 第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。 第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準（端面、小頭孔和大頭外側(cè) 面）；第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面，包括大頭孔的粗加工， 為合裝做準備的螺栓孔和結(jié)合面的粗加工，以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三 階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的 半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按連桿合裝前后來分

45、， 合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主 要表面的半精加工、精加工階段。 1.5 連桿的機械加工工藝過程分析 1.5.1 工藝過程的安排 在連桿加工中有兩個主要因素影響加工精度： （1）連桿本身的剛度比較低，在外力（切削力、夾緊力）的作用下容易 變形。 （2）連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時將產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應力， 并引起內(nèi)應力重新分布。 因此，在安排工藝進程時，就要把各主要表面的粗、精加工工序分開， 即把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于 粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生

46、變 形。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加 工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi) 應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)條件。 各主要表面的工序安排如下： （1）兩端面：粗銑、精銑、粗磨、精磨 （2）小頭孔：鉆孔、擴孔、鉸孔、精鏜、壓入襯套后再精鏜 （3）大頭孔：擴孔、粗鏜、半精鏜、精鏜、金剛鏜、珩磨 1028 檢 檢查各部尺寸及精度 29 探傷 無損探傷及檢驗硬度 30 入庫 畢業(yè)設計（論文） 一些次要表面的加工，則視需要和可能

47、安排在工藝過程的中間或后面。 1.5.2 定位基準的選擇 在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和 小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。這是由 于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接控制大、小頭孔的 中心距。這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的 辦法是，如圖（1—5）所示：在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不 圖（1-5）連桿的定位方向 與夾具的定位元件接觸（在設計夾具時亦作相應的考慮）。

48、在精鏜小頭孔（及 精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做 成活動的稱“假銷”。當連桿用小頭孔（及襯套孔）定位夾緊后，再從小頭孔 中抽出假銷進行加工。 為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當配合： 即在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。 由于用小頭孔和大頭孔外側(cè)面作基面，所以這些表面的加工安排得比較 早。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)? 于鉸后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都 較差，而

49、加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加 工精度會有很大影響。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整 個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。連桿的加工就是如此，在連桿加工 工藝路線中，在精加工主要表面開始前，先粗銑兩個端面，其中粗磨端面又 11 畢業(yè)設計（論文） 是以毛坯端面定位。因此，粗銑就是關鍵工序。在粗銑中工件如何定位呢？ 一個方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個端面后，翻身以 銑好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差， 定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松

50、，工件又恢復 變形，影響后續(xù)工序的定位精度。另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的 對稱面定位。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的 端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。同時，由于 是以對稱面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比較小。 1.5.3 確定合理的夾緊方法 既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應該十分注意夾緊力的大小，作 用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加 工精度。在加工連桿的夾具中，可以看出設計人員注意了夾緊力的作用方向 和著力點的選擇。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾 緊力的作用方

51、向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變 形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力 通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。 在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位 元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面） 定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面 夾緊。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。 1.5.4 連桿兩端面的加工 采用粗銑、精銑、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、 小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的

52、加工精度。粗磨在轉(zhuǎn)盤磨床 上，使用砂瓦拼成的砂輪端面磨削。這種方法的生產(chǎn)率較高。精磨在 M7130 型平面磨床上用砂輪的周邊磨削，這種辦法的生產(chǎn)率低一些，但精度較高。 1.5.5 連桿大、小頭孔的加工 連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連 桿質(zhì)量有較大的影響。 小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前，它經(jīng)過了鉆、擴、鉸三道工 序。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差 較小。 小頭孔在鉆、擴、鉸后，在金剛鏜床上與大頭孔同時精鏜，達到 IT6 級公 差等級，然后壓入襯套，再以襯套內(nèi)孔定位精鏜大頭孔。由于襯套的內(nèi)孔與 外圓存在同

53、軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中 心距超差。 12 畢業(yè)設計（論文） 大頭孔經(jīng)過擴、粗鏜、半精鏜、精鏜、金剛鏜和珩磨達到 IT6 級公差等級。 表面粗糙度 Ra 為 0.4μm，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連 桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。這樣，在銑開以后可能產(chǎn)生 的變形，可以在最后精鏜工序中得到修正，以保證孔的形狀精度。 1.5.6 連桿螺栓孔的加工 連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴、鉸工序。加工時以大頭端面、小頭孔及大頭 一側(cè)面定位。 為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴

54、和 鉸兩個工步中用上下雙導向套導向。從而達到所需要的技術(shù)要求。 粗銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保 證承受較大的銑削力。精銑時，為了保證螺栓孔的兩個端面與連桿大頭端面 垂直，使用兩工位夾具。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后， 夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn) 1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。這樣，螺栓 孔兩端面與大頭孔端面的垂直度就由夾具保證。 1.5.7 連桿體與連桿蓋的銑開工序 剖分面（亦稱結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及 對刀精度來保證。為了保證銑開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差 0.03mm ，并且剖分面與大

55、頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本身要保證精 度外，鋸片的安裝精度的影響也很大。如果鋸片的端面圓跳動不超過 0.02 mm, 則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。但剖分面本身的平面度、 粗糙度對連桿蓋、連桿體裝配后的結(jié)合強度有較大的影響。因此，在剖分面 銑開以后再經(jīng)過磨削加工。 1.5.8 大頭側(cè)面的加工 以基面及小頭孔定位，它用一個圓銷（小頭孔）。裝夾工件銑兩側(cè)面至尺 寸，保證對稱（此對稱平面為工藝用基準面）。 1.6 連桿加工工藝設計應考慮的問題 1.6.1  工序安排 連桿加工工序安排應注意兩個影響精度的因素：（1）連桿的剛度比較低， 在

56、外力作用下容易變形；（2）連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時會產(chǎn) 生較大的殘余內(nèi)應力。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序 一定要分開。 1.6.2 定位基準 精基準：以桿身對稱面定位，便于保證對稱度的要求，而且采用雙面銑， 可使部分切削力抵消。 統(tǒng)一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。因為端面的 13 畢業(yè)設計（論文） 面積大，定位穩(wěn)定可靠；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。 1.6.3 夾具使用 應具備適應“一面一孔一凸臺”的統(tǒng)一精基準。而大小頭定位銷是一次 裝夾中鏜出，故須考慮“

57、自為基準”情況，這時小頭定位銷應做成活動的， 當連桿定位裝夾后，再抽出定位銷進行加工。 保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。為此，精銑端面時，夾具可考慮重復 定位情況，如采用夾具限制 7 個自由度（其是長圓柱銷限制 4 個，長菱形銷 限制 2 個）。長銷定位目的就在于保證垂直度。但由于重復定位裝御有困難， 因此要求夾具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長圓柱銷削去一邊， 另一方面設計頂出工件的裝置。 1.7 切削用量的選擇原則 正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟 性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。 1.7.1 粗加工時切削用量的選擇原則 粗加工

58、時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗 加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率） 和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。 金屬切除率可以用下式計算： Zw ≈V.f.ap.1000 式中：Zw 單位時間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s） V 切削速度（m/s） f 進給量（mm/r） ap 切削深度（mm） 提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是， 在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響 最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個 盡可能大的吃

59、刀深度 ap,其次選擇一個較大的進給量度 f，最后確定一個合適的 切削速度 V. 選用較大的 ap 和 f 以后，刀具耐用度 t 顯然也會下降，但要比 V 對 t 的 影響小得多，只要稍微降低一下 V 便可以使 t 回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此， 能使 V、f、ap 的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大 ap 可使 走刀次數(shù)減少，增大 f 又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用 量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。 1）切削深度的選擇： 粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件 14 畢

60、業(yè)設計（論文） 組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下， 應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時， 才考慮分幾次走刀。 2）進給量的選擇： 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據(jù)工 藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構(gòu)的強度、 刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的 情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小 進給量。 3）切削速度的選擇： 粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、 進給量和切

61、削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床 的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。 1.7.2 精加工時切削用量的選擇原則 精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此， 選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎上盡量提 高生產(chǎn)效率。 1）切削深度的選擇： 精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余 量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工 質(zhì)量。 2）進給量的選擇： 精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖 有利于斷屑，但殘留面積高度

62、增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。 3）切削速度的選擇： 切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑 瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高 切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速， 以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。 由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度 ap 和進給量 f，并在保證合理刀 具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質(zhì) 量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。 1.8 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 1.8.1 確定加工余量 用查表法確定機械加工余量： 15

63、 畢業(yè)設計（論文） （根據(jù)《機械加工工藝手冊》第一卷 表 3.2—25 表 3.2—26 表 3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm） 則連桿兩端面總的加工余量為： A 總=  n i1  i =（A 粗銑+A 精銑+A 粗磨+A 精磨） 2 =（1.5+0.6+0.3+0.1） 2 = 5 0?0.55 mm （2）、連桿鑄造出來的總的厚度為 H=38+ 5 0?0.55 = 430?0.55 mm 1.8.2 確定工序

64、尺寸及其公差 （根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程》 表 2—29 表 2—34） 1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來的大頭孔為Φ 55 mm） 16工序名稱 工序基 本余量 工序經(jīng)濟 精度 工序尺寸 最小極限尺寸 表面粗糙度 珩磨 0.08 0.019 H 6(0 ) Φ 65.5 0.019 Φ 65.5 H 6( 0 ) 0.4 精鏜 0.4 0.046 H 8( 0 ) Φ 65.4 0.046 Φ 65.4

65、H 8( 0 ) 0.8 半精鏜 1 0.19 H11( 0 ) Φ 65 0.19 Φ 65 H11(0 ) 1.6 二次粗鏜 2 0.30 H12(0 ) Φ 64 0.30 Φ 64 H12(0 ) 6.3 一次粗鏜 2 0.30 H12(0 ) Φ 62 0.30 Φ 62 H12(0 ) 12.5 擴孔 5 Φ 60 (1) Φ 59 單面加工方法 單面余量 經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度 毛坯 43 12.5 粗銑 1.5 0.320 IT12( 0 ) 0.320 4

66、0( 0 ) 12.5 精銑 0.6 0.100 IT10( 0 ) 0.100 38.8( 0 ) 3.2 粗磨 0.3 0.050 IT8( 0 ) 0.050 38.2( 0 ) 1.6 精磨 0.1 0.025 IT7( 0 ) 0.170 38(??0.232 ) 0.8 ∑ A 2 畢業(yè)設計（論文） 2）、小頭孔各工序尺寸及其公差 （根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程》 表 2—29 表 2—30） 1.9 計算工藝尺寸鏈 1.9.1 連桿蓋的卡瓦槽的計算 → 增環(huán)為： A2 ； → 減環(huán)為： A3  ；封閉環(huán)為： A0 1）、 A0 極限尺寸為： i1  m→  n?1← im1 =30.20-4.95 =25.25mm i1  m→  n?1←