《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]（23頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 壓力鋼管制造安裝及 驗收規(guī)范 DL5017—93 主編單位：能源部地質(zhì)勘探機電研究所 批準單位：中華人民共和國能源部 中華人民共和國能源部 關(guān)于發(fā)布《壓力鋼管制造安裝及驗收 規(guī)范》電力行業(yè)標準的通知 能源水電[1993]142號 各電管局，各省(自治區(qū)、直轄市)電力局，各直屬水電勘測設(shè)計院，各建設(shè)單位，各水電工程局，各有關(guān)制造廠，各有關(guān)科研單位： 為適應(yīng)水電建設(shè)蓬勃發(fā)展，高水頭、大容量的大型水電站不斷興建的需要，確保工程質(zhì)量，部決定對原《水工建筑物金屬

2、結(jié)構(gòu)制造、安裝及驗收規(guī)范》(SLJ DIJ201—80)進行修訂。為便于實施，將原規(guī)范分為下述三項規(guī)范修編： 1.壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范； 2.閘門、攔污柵制造安裝及驗收規(guī)范； 3.啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范。 修訂后的電力行業(yè)標準《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》編號為DL5017—93，經(jīng)審查、批準，現(xiàn)予發(fā)布，自發(fā)布之日起實施。由水利電力出版社負責(zé)出版發(fā)行。 考慮到其它兩項標準現(xiàn)正在修編，原規(guī)范暫不廢止，但壓力鋼管制造、安裝及驗收部分應(yīng)以本規(guī)范為準。 一九九三年二月十八日 1 主題內(nèi)容與適用范圍 本規(guī)范規(guī)定了水利水

3、電工程壓力鋼管制造、安裝及交接驗收的技術(shù)要求。 本規(guī)范適用于大、中型水利水電工程壓力鋼管的制造、安裝及交接驗收，小型水利水電工程亦應(yīng)參照使用。 2 引用標準 SD144—85 《水電站壓力鋼管設(shè)計規(guī)范》 ZBJ74 003—88 《壓力容器用鋼板超聲波探傷》 GB3323—87 《鋼熔比焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》 GB11345—89 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》 JB3965—85 《鋼制壓力容器磁粉探傷》 GB150—89 《鋼制壓力容器》附錄H《鋼制壓力容器滲透探傷》

4、 GB8923—88 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB2649～2654—89 《焊接接頭機械性能試驗方法》 3 一般規(guī)定 3.1 技術(shù)資料 3.1.1 壓力鋼管的制造、安裝應(yīng)具備下列資料： a.壓力鋼管制造、安裝的圖樣和有關(guān)的技術(shù)文件； b.主要材料出廠質(zhì)量證明書； c.有關(guān)水工建筑物的布置圖。 3.1.2 壓力鋼管的制造、安裝必須按設(shè)計圖樣和有關(guān)的技術(shù)文件進行，如有修改應(yīng)有設(shè)計修改通知書或經(jīng)設(shè)計部門書面同意。 3.2 材料 3.2.1 壓力鋼管使用的鋼板和焊接材料必須符合圖樣規(guī)定，鋼板性能和表

5、面質(zhì)量應(yīng)符合附錄A中的現(xiàn)行有關(guān)標準和圖樣或設(shè)計文件中的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書，如無出廠質(zhì)量證明書或標號不清、有疑問者應(yīng)予復(fù)驗，復(fù)驗合格，方可使用。 3.2.2 采用國外鋼板，其鋼號可參照附錄B。 3.2.3 鋼板的厚度允許偏差應(yīng)符合GB709—88《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差》的規(guī)定，見附錄C。 3.2.4 鋼板，如需經(jīng)超聲波探傷，則應(yīng)按ZBJ74 003—88《壓力容器用鋼板超聲波探傷》標準進行探傷。碳素鋼應(yīng)符合該標準規(guī)定的Ⅳ級要求，低合金鋼應(yīng)符合Ⅲ級要求。 3.2.5 焊接材料必須具有出廠質(zhì)量證明書，其化學(xué)成分、機械性能和擴散氫含量等各項指標應(yīng)符合GB5

6、117—85《碳鋼焊條》、GB5118—85《低合金鋼焊條》、GB5293—85《碳素鋼埋弧焊用焊劑》和GB1300—77《焊接用鋼絲》的規(guī)定。 3.3 對測量工具和基準點的要求 3.3.1 鋼管制造、安裝所用的鋼卷尺和測量儀器應(yīng)不低于下列精度，且應(yīng)經(jīng)計量檢定機構(gòu)檢定。 a.精度為萬分之一的鋼卷尺； b.J2型經(jīng)緯儀； c.S3型水準儀。 測量溫度、電流用的儀表亦應(yīng)定期檢查。劃線所用樣板，其誤差不應(yīng)大于0.5mm。 3.3.2 用于測量高程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應(yīng)明顯、牢固和便于使用，應(yīng)由測量部門在現(xiàn)場向安裝單位和質(zhì)量

7、檢查部門交清，并提供簡圖。 4 壓力鋼管制造 4.1 直管、彎管和漸變管的制造 4.1.1鋼板劃線應(yīng)滿足下列要求： a.鋼板劃線的極限偏差應(yīng)符合表4.1.1的規(guī)定； 表4.1.1 序號 項目 極限偏差(mm) 1 2 3 4 寬度和長度 對角線相對差 對應(yīng)邊相對差 矢高(曲線部分) 1 2 1 0.5 b.明管的縱縫位置與明管的垂直軸和水平軸所夾的圓心角應(yīng)符合圖樣規(guī)定的范圍； c.相鄰管節(jié)的縱縫距離應(yīng)大于板厚的5倍且不小于100mm； d.在同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm。 4.1.2

8、鋼板劃線后應(yīng)用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。 4.1.3 高強度鋼板上(指鋼板標準抗拉強度的下限值在550～610MPa范圍的低合金調(diào)質(zhì)鋼，以下簡稱高強鋼)，嚴禁用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側(cè)表面打沖眼。但在下列情況，輕微的沖眼標記允許使用： a.在卷板內(nèi)側(cè)表面，用于校核劃線準確性的沖眼； b.卷板后的外側(cè)表面。 4.1.4 鋼板切割應(yīng)用自動、半自動切割機切割或刨邊機刨邊，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口應(yīng)用砂輪磨去。切割后坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合GB985—88

9、《氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》或圖樣的規(guī)定。 4.1.5 鋼板卷板應(yīng)滿足下列要求： a.卷板方向應(yīng)和鋼板的壓延方向一致； b.卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙應(yīng)符合表4.1.5-1的規(guī)定； 表4.1.5-1 序號 內(nèi)徑D (m) 樣板弦長 (m) 樣板與瓦片的極限間隙 (mm) 1 2 3 D≤2 2＜D≤5 D＞5 0.5D(且不小于500mm) 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 c.當(dāng)鋼管內(nèi)徑和壁厚關(guān)系符合表

10、4.1.5-2的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應(yīng)熱卷或冷卷后進行熱處理； 表4.1.5-2 序號 鋼板牌號 鋼管內(nèi)徑(D)與壁厚(d)關(guān)系 1 2 碳素鋼、16Mn、16MnR 15MnV、15MnVR、15MnTi D≥33d D≥40d 注：①高強度調(diào)質(zhì)鋼應(yīng)冷卷或冷壓成型； ②高強度調(diào)質(zhì)鋼冷卷或冷壓成型后，要求作熱處理的管徑與壁厚的關(guān)系和熱處理的規(guī)范應(yīng)按圖樣和設(shè)計文件執(zhí)行。 d.卷板時，不許錘擊鋼板，應(yīng)防止在鋼板上出現(xiàn)任何傷痕； e.高強度調(diào)質(zhì)鋼卷板后，嚴禁用火焰校正弧度。 4.1.6 鋼管對圓應(yīng)在平臺上進行，其管口平

11、面度應(yīng)符合表4.1.6的規(guī)定。 4.1.7 鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表4.1.7的規(guī)定。 表4.1.6 序號 鋼管內(nèi)徑D (m) 極限偏差 (mm) 1 2 D≤5 D＞5 2 3 4.1.8 鋼管縱、環(huán)縫對口錯邊量的極限偏差應(yīng)符合表4.1.8的規(guī)定。 4.1.9 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應(yīng)符合表4.1.9的規(guī)定。 表4.1.7 mm 項目 板厚d 極限偏差 實測周長與設(shè)計周長差 3D/1000，且不大于24 相鄰管節(jié)周長差 d＜10 6 d≥

12、10 10 表4.1.8 mm 焊縫類別 板厚d 極限偏差 縱縫 任意厚度 10%d，且不大于2 環(huán)縫 d≤30 d＞30 d≥60 15%d，且不大于3 10%d ≤6 表4.1.9 鋼管內(nèi)徑D (m) 樣板弦長 (mm) 樣板與縱縫的極限間隙 (mm) D≤5 500 4 5＜D≤8 D/10 4 D＞8 1200 6 4.1.10 鋼管圓度(指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值)的偏差不應(yīng)大于3D/1000，最大不應(yīng)大于30mm，每端管口至少測兩對直

13、徑。 4.1.11 單節(jié)鋼管長度與設(shè)計值之差不應(yīng)超過5.0mm，如經(jīng)設(shè)計部門同意，認為單節(jié)長度的偏差對鋼管總長度和鋼管受力狀態(tài)沒有影響，則允許長度有所變化。 4.1.12 鋼管安裝的環(huán)縫，如采用帶墊板的V型坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。 a.鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表4.1.12的規(guī)定。 表4.1.12 mm 項目 板厚 極限偏差 實測周長與設(shè)計周長差 3D/1000，且不大于12 相鄰管節(jié)周長差 d＜10 6 d≥10 8 b.

14、如鋼管焊有加勁環(huán)，安裝加勁環(huán)時，其同端管口實測最大和最小直徑之差，不應(yīng)大于4mm，每端管口至少應(yīng)測4對直徑。 c.縱縫焊后，用4.1.9條規(guī)定的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應(yīng)大于2mm。 4.1.13 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的內(nèi)圈弧度應(yīng)用樣板檢查，其間隙應(yīng)符合表4.1.5-1的規(guī)定。 4.1.14 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不應(yīng)大于3mm。 4.1.15 直管段的加勁環(huán)和支承環(huán)組裝的極限偏差應(yīng)符合表4.1.15的規(guī)定。 4.1.16 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的對接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯開100mm以上。 表4.1.15

15、 mm 序號 項目 支承環(huán)的 極限偏差 加勁環(huán)的 極限偏差 簡圖 1 支承環(huán)或加勁環(huán)與管壁的垂直度 ≤0.01H 且不大于3 ≤0.02H 且不大于5 2 支承環(huán)或加勁環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度 b≤2D/1000 且不大于6 b≤4D/1000 且不大于6 3 相鄰兩環(huán)的間距偏差 10 30 4.2 岔管和伸縮節(jié)制造 4.2.1 岔管和伸縮節(jié)的劃線、切割、卷板的要求應(yīng)遵守4.1節(jié)中的有關(guān)規(guī)定。 4.2.2 肋梁系岔管應(yīng)在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后岔管的各項尺寸應(yīng)

16、符合表4.2.2的規(guī)定。 4.2.3 球形岔管的球殼板尺寸應(yīng)符合下列要求。 a.球殼板曲率的極限偏差應(yīng)符合表4.2.3-1的規(guī)定。 b.球殼板幾何尺寸極限偏差應(yīng)符合表4.2.3-2的規(guī)定。 4.2.4 球形岔管應(yīng)在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后球岔各項尺寸的極限偏差除應(yīng)符合表4.2.2中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合表4.2.4的規(guī)定。 4.2.5 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應(yīng)用樣板檢查(樣板長度見表4.1.5-1)，其間隙在縱縫處不應(yīng)大于2mm；其他部位不應(yīng)大于1mm。在套管的全長范圍內(nèi)，檢查上、中、下三個斷面。 表4.2.2

17、 mm 序號 項目名稱 尺寸和板厚 極限偏差 簡圖 1 管長L1、L2 5 2 主、支管圓度 (D為主、支管內(nèi)徑) 3D/1000且不大于30 3 主、支管口實測周長與設(shè)計周長差 3D/1000且不大于24，相鄰管節(jié)周長差≤10 4 支管中心距離S1 5 5 主、支管中心高差 D≤2m 2＜D≤5m D＞5m 4 6 8 6 主、支管管口垂直度 D≤5m D＞5m 2 3 7 縱縫對口錯邊量 任意厚度 10%且不

18、大于2 8 環(huán)縫對口錯邊量 ≤30 ＞30 ≥60 15%且不大于3 10% ≤6 表4.2.3-1 球殼板弦長L (m) 應(yīng)采用的樣板弦長 (m) 任何部位樣板與球殼板的極限間隙 (mm) L＜1.5 1 3 1.5≤L＜2 1.5 L≥2 2 表4.2.3-2 mm 序號 項目 極限偏差 1 長度方向和寬度方向弦長 2.5 2 對角線相對差 4 表4.2.4 序號 項目 直徑D (mm) 極限偏差 (mm) 簡圖 1 主、支管

19、管口至球岔中心距離L +10 -5 2 分岔角度 30′ 3 球殼圓度 D≤2 2＜D≤5 D＞5 8D/1000 6D/1000 5D/1000 4 球岔頂、底至球岔中心距離H D≤2 2＜D≤5 D＞5 4D/1000 3D/1000 2.5D/1000 4.2.6 伸縮節(jié)內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設(shè)計直徑的極限偏差不應(yīng)超D/1000，且不超過2.5mm，每端管口測量直徑不應(yīng)少于4對。 4.2.7 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差不應(yīng)大于平均間隙的10%。伸縮行程與設(shè)計行程的極限偏

20、差不得超過4mm。 4.2.8 伸縮節(jié)的止水盤根可以采用橡膠或油麻盤根或兩者組合使用。橡膠盤根應(yīng)粘接成整圈，每圈接頭應(yīng)斜接，相鄰兩圈接頭應(yīng)錯開500mm以上。 5 壓力鋼管安裝 5.1 埋管安裝 5.1.1 鋼管支墩應(yīng)有足夠的強度和穩(wěn)定性，以保證鋼管在安裝過程中不發(fā)生位移和變形。 5.1.2 埋管安裝中心的極限偏差應(yīng)符合表5.1.2的規(guī)定。 表5.1.2 鋼管內(nèi)徑D (m) 始裝節(jié)管口中 心的極限偏差 (mm) 與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、 球閥、岔管連接的管節(jié)及彎 管起點的管口中心極限偏差 (mm) 其它部位管節(jié)的管 口中心極限偏差

21、(mm) D≤2 5 6 15 2＜D≤5 10 20 D＞5 12 25 始裝節(jié)的里程偏差不應(yīng)超過5mm。彎管起點的里程偏差不應(yīng)超過10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應(yīng)超過3mm。 5.1.3 鋼管安裝后，管口圓度(指相互垂直兩直徑之差的最大值)偏差不應(yīng)大于5D/1000，最大不應(yīng)大于40mm。至少測量2對直徑。 5.1.4 環(huán)縫焊接除圖樣有規(guī)定者外，應(yīng)逐條焊接，不得跳越，不得強行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構(gòu)件，不得在混凝土澆筑后再焊接環(huán)縫。 5.1.5 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時構(gòu)件時，嚴禁使用錘擊法，應(yīng)用碳弧氣刨

22、或氧-乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管內(nèi)壁(包括高強鋼鋼管外壁)上殘留的痕跡和焊疤應(yīng)再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼在施工初期和必要時應(yīng)用磁粉或滲透探傷檢查。如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)用砂輪磨去，并復(fù)驗確認裂紋已消除為止。同時應(yīng)改進工藝，使不再出現(xiàn)裂紋，否則應(yīng)繼續(xù)進行磁粉或滲透探傷。 5.1.6 鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止燒筑混凝土?xí)r位移。 5.1.7 鋼管內(nèi)、外壁的局部凹坑深度不超過板厚10%，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，凹坑深度超過2mm的應(yīng)按6.5.5條規(guī)定進行焊補。 5.1.8 灌漿孔應(yīng)在鋼管廠卷板后鉆孔，并按預(yù)熱和焊接等有

23、關(guān)工藝焊接補強板。堵焊灌漿孔前應(yīng)將孔口周圍積水、水泥漿、鐵銹等清除干凈，焊后不得有滲水現(xiàn)象。高強鋼鋼板上不宜鉆灌漿孔，如確需鉆孔則在堵焊高強鋼灌漿孔前應(yīng)預(yù)熱，堵焊后應(yīng)用超聲波和磁粉或滲透探傷按不少于5%個數(shù)的比例進行抽查，不允許出現(xiàn)裂紋。 5.1.9 土建施工和機電安裝時，未經(jīng)允許不得在鋼管管壁上焊接任何構(gòu)件。 5.2 明管安裝 5.2.1 鞍式支座的頂面弧度，用樣板(樣板長度見表4.1.5-1)檢查其間隙不應(yīng)大于2mm。 5.2.2 滾輪式和搖擺式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，不應(yīng)超過5mm，與鋼管設(shè)計軸線的平行度不應(yīng)大于2/1000。但墊板高程偏差如圖樣另

24、有規(guī)定，則應(yīng)按圖樣規(guī)定執(zhí)行。 5.2.3 滾輪式和搖擺式支座安裝后，應(yīng)能靈活動作，不應(yīng)有任何卡阻現(xiàn)象，各接觸面應(yīng)接觸良好，局部間隙不應(yīng)大于0.5mm。 5.2.4 明管安裝中心極限偏差應(yīng)符合表5.1.2的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度應(yīng)符合5.1.3條規(guī)定。 5.2.5 環(huán)縫的壓縫、焊接和內(nèi)支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內(nèi)、外壁表面凹坑的處理、焊補應(yīng)遵守5.1節(jié)埋管安裝中的有關(guān)規(guī)定。 6 壓力鋼管焊接 6.1 焊接工藝評定 6.1.1 施工單位對所焊接鋼管的鋼板，未作過焊接工藝評定的，應(yīng)進行焊接工藝評定(以下簡稱“評定”)。 6.1.2 “評定”參數(shù)

25、分為重要參數(shù)，附加重要參數(shù)和次要參數(shù)。 a.重要參數(shù)是指影響焊接接頭機械性能(沖擊韌性除外)的焊接條件。 b.附加重要參數(shù)是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接條件。 c.次要參數(shù)是指不影響焊接接頭機械性能的焊接條件。 6.1.3 符合下列情況之一者，可不再作焊接工藝評定。 a.對過去評定合格的“評定”報告，經(jīng)批準“評定”報告的單位驗證合格后，可不再作“評定”。 b.在同類別的鋼材中，高級別鋼材的“評定”適用于低級別鋼材。 c.同級別牌號鋼材的“評定”可互相替代。 6.1.4 鋼材分類見表6.1.4。 表6.1.4 鋼種 類

26、別 級別 牌號 碳素鋼 Ⅰ 1 Q235 20R 低合金鋼 Ⅱ 1 16Mn 16MnR 2 15MnV 15MnVR 15MnTi 高強鋼 Ⅲ 1 注：高強鋼材牌號、性能和使用的板厚見附錄A 6.1.5 已進行過“評定”的對接接頭工藝試件厚度()，適用于焊件母材厚度的范圍見表6.1.5。 表6.1.5 鋼種 試件母材厚度d (mm) 適用于焊件母材厚度的范圍 下限值 上限值 碳素鋼低合金鋼 8≤d≤130 0.75 1.5 高強鋼 0.75 1.0 6.1.6 已進行過“評定”，但改變下列重要參數(shù)之一者，

27、應(yīng)重新進行“評定”： a.鋼材類別改變，或厚度超過表6.1.5規(guī)定的適用范圍； b.焊條牌號(焊條牌號中第三位數(shù)字除外)、焊絲鋼號、焊劑牌號改變； c.當(dāng)焊條牌號不變，但用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條時； d.預(yù)熱溫度比評定合格值降低50℃以上時； e.改變保護氣體種類、混合保護氣體比例以及減少原定流量10%以上時。 6.1.7 要求做沖擊韌性試驗的焊件，如與做過的某個“評定”的重要參數(shù)相同，只是增加或改變下列一個或幾個附加重要參數(shù)，則可按原“評定”的重要參數(shù)加上增加或改變的焊接條件，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗：

28、 a.改變焊后消除應(yīng)力熱處理溫度范圍和保溫時間； b.最高層間溫度比所評定的層間溫度高50℃以上； c.改變電流的種類或極性； d.焊接線能量超出已評定的范圍； e.采用擺動焊接時，改變擺動幅度、頻率和兩端停留的時間； f.每層多道焊改為每層單道焊； g.單絲焊改為多絲焊或反之。 6.1.8 不同類別鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應(yīng)進行“評定”。 6.1.9 變更次要參數(shù)只需修訂焊接工藝規(guī)程，而不必重新進行“評定”。 6.1.10 “評定”用的焊接設(shè)備和儀表應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，施焊者應(yīng)由理論水

29、平和實際操作技能較高的焊工擔(dān)任。 6.1.11 “評定”中所取的焊接位置應(yīng)包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。 6.1.12 “評定”用的鋼材和焊接材料應(yīng)與實際使用的相同。 6.1.13 “評定”前應(yīng)根據(jù)規(guī)范和設(shè)計技術(shù)文件要求，針對采用的鋼板牌號、厚度、焊接方法、焊接材料牌號以及坡口型式，擬定包括諸如坡口加工、組對、清理、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度、時間、焊接參數(shù)、焊接位置、焊接層數(shù)和道數(shù)、線能量范圍、焊后消除應(yīng)力熱處理規(guī)范和全部檢查、試驗的項目和程序的評定方案。對某種鋼種或某個厚度較薄的鋼板，在規(guī)范和設(shè)計技術(shù)文件上若對某些技術(shù)要求未作規(guī)定，則這些技術(shù)要求的檢查和試驗項目就可省略。

30、6.1.14 對接接頭試樣機械性能評定項目和試樣數(shù)量見表6.1.14。 表6.1.14 接頭型式 試樣厚度d (mm) 機械性能試驗 拉伸 面彎 背彎 側(cè)彎 對接 8≤d＜20 2 2 2 — d≥20 2 — — 4 注：當(dāng)設(shè)計要求作常溫或低溫沖擊試驗時，應(yīng)作9個試樣，焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個。 6.1.15 焊接工藝評定機械性能試驗的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準見附錄D。 6.1.16 根據(jù)“評定”方案的規(guī)定和各項試驗的原始報告和實測記錄，由負責(zé)“評定”的焊接工程師作綜合評定，并填寫“焊接工藝評定報告”，

31、再結(jié)合實踐經(jīng)驗，制訂“焊接工藝規(guī)程”作為指導(dǎo)焊接生產(chǎn)的依據(jù)，“焊接工藝評定報告”推薦格式見附錄E。 6.2 焊工資格 6.2.1 從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或者通過能源部、水利部頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)則規(guī)定的考試，并持有有效合格證書。 6.2.2 焊工在鋼管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。 6.3 焊接的基本規(guī)定和工藝要求 6.3.1 焊縫按其重要性分為三類： 一類焊縫： a.鋼管管壁縱縫，廠房內(nèi)明管(指不埋

32、于混凝土內(nèi)的鋼管，下同)環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫； b.岔管管壁縱、環(huán)縫，岔管分岔處加強板的對接焊縫，加強板與管壁相接處的對接和角接的組合焊縫； c.悶頭與管壁的連接焊縫。 二類焊縫： a.鋼管管壁環(huán)縫； b.人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頂蓋和管壁的連接焊縫； c.支承環(huán)對接焊縫和主要受力角焊縫。 三類焊縫： 不屬于一、二類的其他焊縫。 6.3.2 鋼管一、二類焊縫焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用氣體保護焊，應(yīng)在現(xiàn)場經(jīng)過一段時間試用，證實其焊接設(shè)備和焊接材料性能優(yōu)良、穩(wěn)定，能滿足焊接工藝要求，可以保證焊縫質(zhì)量后

33、，方可采用。 6.3.3 焊接鋼管各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑應(yīng)與所施焊的鋼種相匹配，可參照表6.3.3選用。 表6.3.3 序 號 鋼 種 牌號 手工焊 埋弧焊 焊條 牌號 符合國 標型號 相當(dāng)于 AWS型號 鋼絲牌號 焊劑 牌號 符合國 標型號 相當(dāng)于AWS型號 1 碳 素 鋼 Q235 Q20R J426 J427 E4316 E4315 E6016 E6015 H08A HJ431 HJ401 F6AZ-EL12 2 低 合 金 鋼 16Mn 16MnR J5

34、06 J507 J507H E5016 E5015 E5015 E7016 E7015 E7015 H08MnA H10MnSi H10Mn2 HJ431 HJ350 HJ401 HJ402 F6AZ-EL12 F6A0-EH14 3 15MnV 15MnVR 15MnTi J506 J507 J507H J556 J557 E5016 E5015 E5015 E5516-G E5515-G E7016 E7015 E7015 E8016-G E8015-G H08MnA H10MnSi H10Mn2

35、HJ431 HJ350 HJ401 HJ402 F6AZ-EL12 F6A0-EH14 4 高 強 鋼 — J607RH E6015-G E9015-G — — — — 6.3.4 異種鋼板焊接時，應(yīng)采用強度高鋼板的焊接工藝施焊。焊接材料按圖樣規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)焊接工藝試驗評定。 6.3.5 遇有穿堂風(fēng)或風(fēng)速超過8m/s的大風(fēng)和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在-5℃以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應(yīng)有可靠的防護措施，保證焊接處有所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。 6.3.6 鋼管一、二類焊縫，應(yīng)經(jīng)檢查合格，方準施焊。 6.3.7 施

36、焊前，應(yīng)將坡口及其兩側(cè)10～20mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈。 6.3.8 焊接材料應(yīng)按下列要求進行烘焙和保管： a.焊條、焊劑應(yīng)放置于通風(fēng)、干燥和室溫不低于5℃的專設(shè)庫房內(nèi)，設(shè)專人保管、烘焙和發(fā)放。并應(yīng)及時作好實測溫度和焊條發(fā)放記錄。烘焙溫度和時間應(yīng)嚴格按廠家說明書的規(guī)定進行。 b.烘焙后的焊條應(yīng)保存在100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和明顯的裂紋。 c.現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4h，超過后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過2次。 d.埋弧焊焊劑中如有雜物混入，應(yīng)對焊劑進行清理，或全部更換。

37、 e.焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹和油污。 6.3.9 焊縫(包括定位焊)焊接時，應(yīng)在坡口上引弧、熄弧，嚴禁在母材上引弧，熄弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。 6.3.10 定位焊焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： a.一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫(即一、二類焊縫，下同)相同； b.對需要預(yù)熱焊接的鋼板，焊定位焊時應(yīng)以焊接處為中心，至少應(yīng)在150mm范圍內(nèi)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度高出20～30℃； c.定位焊位置應(yīng)距焊縫端部30mm以上，其長度應(yīng)在50mm以上，間距為100～400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8

38、mm； d.施焊前應(yīng)檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。 6.3.11 工卡具、內(nèi)支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構(gòu)件的焊接和拆除應(yīng)符合下列規(guī)定： a.對需要預(yù)熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構(gòu)件時，應(yīng)按6.3.10條中b的規(guī)定執(zhí)行； b.工卡具等構(gòu)件焊接時，嚴禁在母材上引弧和熄弧； c.工卡具等構(gòu)件拆除應(yīng)按5.1.5條規(guī)定執(zhí)行。 6.3.12 一、二類焊縫預(yù)熱應(yīng)符合下列規(guī)定： a.手工焊預(yù)熱溫度可進行斜Y型焊接裂紋試驗，當(dāng)板厚拘束度大時，還應(yīng)增作窗形拘束裂紋試驗，加以確定，裂紋率應(yīng)為零，也可參照表6.3.12的規(guī)定。

39、b.預(yù)熱時必須均勻加熱。預(yù)熱區(qū)的寬度應(yīng)為焊縫中心線兩側(cè)各3倍板厚，且不小于100mm。其溫度測量應(yīng)用表面測溫計，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不應(yīng)少于3對。 6.3.13 在需要預(yù)熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、止水環(huán)、人孔門等附屬構(gòu)件時，應(yīng)按焊接工藝評定確定的預(yù)熱溫度或按和焊接主縫相同的預(yù)熱溫度進行預(yù)熱。 6.3.14 焊接層間溫度和后熱消氫處理溫度應(yīng)由焊接工藝評定確定，也可參照下列要求執(zhí)行： 表6.3.12 ℃ 板厚 （mm） 鋼板牌號 Q235 20R 16Mn 16MnR 1

40、5MV 15MnVR 15MnTi 高強鋼 ＞25～30 — — 60～80 60～80 ＞30～38 — 80～100 80～100 80～100 ＞38～50 80～120 100～120 100～150 100～150 注：①環(huán)境氣溫低于5℃應(yīng)采用較高的預(yù)熱溫度； ②對不需預(yù)熱的焊縫當(dāng)環(huán)境氣溫低于0℃時，也應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱； ③手工焊條應(yīng)采用低氫型焊條。 a.厚度大于38mm的高強鋼和低合金鋼應(yīng)作后熱消氫處理； b.后熱溫度：低合金鋼宜為250～350℃，高強鋼宜為150～200℃，保溫時間為

41、1h以上； c.層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且不高于230℃。 6.3.15 高強鋼和厚度大于38mm的碳素鋼，厚度大于25mm的低合金鋼焊接時應(yīng)按焊接工藝試驗評定的線能量范圍進行測定和控制，并應(yīng)作出記錄。 6.3.16 雙面焊接時，單側(cè)焊接后應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，將焊在清根側(cè)的定位焊縫金屬清除。如用碳弧氣刨清根，清根后應(yīng)用砂輪修整刨槽，對高強鋼應(yīng)磨除滲碳層并認真檢查，保證無缺陷。對需預(yù)熱焊接的鋼板，清根前應(yīng)預(yù)熱。 6.3.17 焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長的15%時，允許在坡口兩側(cè)或一側(cè)作堆焊處理，但應(yīng)符合下列規(guī)定： a.嚴禁在間隙

42、內(nèi)填入金屬材料； b.堆焊后應(yīng)用砂輪修整； c.根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應(yīng)酌情進行無損探傷檢查。 6.3.18 縱縫埋弧焊在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用錘擊落，應(yīng)用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。 6.3.19 焊接完畢，焊工應(yīng)進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應(yīng)在焊縫附近用鋼印打上代號，作好記錄。高強鋼不打鋼印，但應(yīng)當(dāng)場作好記錄并由焊工簽名。 6.4 焊縫檢驗 6.4.1 所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合表6.4.1的規(guī)定。 6.4.2 無損檢測人員應(yīng)經(jīng)部有關(guān)主管部門批準的無損檢

43、測人員技術(shù)資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術(shù)資格證書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢測人員擔(dān)任。 6.4.3 焊縫內(nèi)部缺陷探傷可選用射線探傷或超聲波探傷，任選一種。表面裂紋檢查可選用滲透或磁粉探傷。 6.4.4 焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比應(yīng)不少于表6.4.4中的規(guī)定，但如圖樣和設(shè)計文件另有規(guī)定，則按圖樣和設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。 表6.4.1 mm 序號 項目 焊縫類別 一 二 三 允許缺陷尺寸 1 裂紋 不允許 2 表面夾渣 不允許 深不大于0.1d。長不大于0.3d且不大

44、于10 3 咬邊 深不超過0.5，連續(xù)長度不超 過100，兩側(cè)咬邊累計長度不大 于10%全長焊縫 深不大于1，長度不限 4 未焊滿 不允許 不超過0.2+0.02d且不超過1， 每100焊縫內(nèi)缺陷總長不大于25 5 表面氣孔 不允許 每50長的焊縫內(nèi)允許有直徑為0.3d，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍孔徑 6 焊縫余高h 手工焊 12＜d＜25 h=0～2.5 25＜d≤50 h=0～3 — 埋弧焊 0～4 — 7 對接接頭 焊縫寬度 手工焊 蓋過每邊坡口寬度2～4，且平緩過渡 埋弧焊 蓋過每邊坡口寬度2

45、～7，且平緩過渡 8 飛濺 清除干凈 9 焊瘤 不允許 10 角焊縫厚度不足(按設(shè)計焊縫厚度計) 不允許 不超過0.3+0.05d且不超過1 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25 不超過0.3+0.05d且不超過2 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25 11 角焊縫 焊腳K 手工焊 K＜12+3 K＞12+4 埋弧焊 K＜12+4 K＞12+5 表6.4.4 鋼種 板厚 (mm) 射線探傷(%) 超聲波探傷(%) 一類 二類 一類 二類 碳素鋼

46、 ≥38 20 10 100 50 ＜38 15 8 50 30 低合金鋼 ≥32 25 10 100 50 ＜32 20 10 50 30 高強鋼 任意厚度 40 20 100 50 注：①鋼管的一類焊縫，用超聲波探傷時，根據(jù)需要可使用射線探傷復(fù)驗，復(fù)驗長度高強鋼為10%，其余為5%；二類焊縫只在超聲波探傷有可疑波形、不能準確判斷時，才用射線復(fù)驗。 ②局部探傷部位應(yīng)包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。 ③支承環(huán)的主要受力角焊縫確有困難無法探傷時，應(yīng)嚴格按二類焊縫焊接工藝施焊，以確保焊縫質(zhì)

47、量。 6.4.5 無損探傷應(yīng)在焊接完成24h以后進行。 6.4.6 射線探傷按GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》標準評定，一類焊縫Ⅱ級合格，二類焊縫Ⅲ級合格；超聲波探傷按GB11345—89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級》標準評定，一類焊縫BⅠ級為合格，二類焊縫BⅡ級為合格。 6.4.7 在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應(yīng)在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經(jīng)補充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應(yīng)對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。 6.5 缺陷的處理和焊補 6.5.1 焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋時，應(yīng)進行分析，找

48、出原因，制訂措施后，方可焊補。 6.5.2 焊縫內(nèi)部缺陷應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋，則應(yīng)用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經(jīng)消除，方可焊補。 6.5.3 當(dāng)焊補的焊縫需要預(yù)熱、后熱時，則焊補前應(yīng)按6.3.10條中b的規(guī)定進行預(yù)熱，焊補后按6.3.14條中a和b的規(guī)定進行后熱。 6.5.4 返修后的焊縫，應(yīng)用射線探傷或超聲波探傷復(fù)查，同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次，超過2次后焊補時，應(yīng)制訂可靠的技術(shù)措施，并經(jīng)施工單位技術(shù)負責(zé)人批準，方可焊補，并作出記錄。 6.5.5 管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超過2mm的，焊補前應(yīng)用碳

49、弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預(yù)熱、后熱，則按6.5.3條規(guī)定進行。焊補后應(yīng)用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查，有無微裂紋。對高強鋼還應(yīng)用磁粉或滲透檢查。 6.5.6 在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊按電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應(yīng)用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋、對高強鋼在施工初期和必要時應(yīng)用磁粉或滲透檢查。 7 壓力鋼管焊后消除應(yīng)力熱處理 7.1 基本規(guī)定 7.1.1 鋼管和岔管需否進行焊后消除應(yīng)力熱處理和采用熱處理方法應(yīng)按圖樣或設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。 7.2 熱處理工藝 7.2.1 碳素鋼、低合金鋼、高強鋼

50、焊后熱處理溫度應(yīng)按圖樣規(guī)定或焊接工藝評定的溫度，也可參照表7.2.1的規(guī)定。 表7.2.1 鋼板牌號 熱處理溫度 (℃) 備 注 Q235 20R 600～650 16Mn 16MnR 600～650 15MnV 15MnVR 550～590 高強鋼 550～580 參考值，應(yīng)經(jīng)試驗后確定 7.2.2 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理時，工件入爐或出爐時，爐內(nèi)溫度應(yīng)低于300℃，其加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)按下列要求控制： a.加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過，且不大于200℃/h，不小于

51、50℃/h； b.恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需，且不少于300min，保溫時各部溫差不得超過50℃； c.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過，且不大于275℃/h，不小于50℃/h。300℃以下可自然冷卻。 上面式中d為焊接接頭的最大板厚(mm)。 7.2.3 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理確有困難時，允許采用局部熱處理。一類焊縫加熱寬度應(yīng)從焊縫中心算起，兩側(cè)應(yīng)為各焊接區(qū)板厚的6倍以上；二類焊縫加熱寬度應(yīng)從焊縫側(cè)算起，兩側(cè)寬度各不小于板厚3倍。加溫、保溫、降溫速度和時間與爐內(nèi)整體熱處理相同，內(nèi)外壁溫度應(yīng)力求均勻，在加熱帶以外部位應(yīng)予保溫，以減少溫

52、度梯度，防止產(chǎn)生更大的熱應(yīng)力和影響母材的組織及性能。 7.2.4 高強鋼鋼管、岔管熱處理前應(yīng)作嚴格試驗，確定熱處理規(guī)范，熱處理后鋼材性能應(yīng)滿足設(shè)計要求，不得出現(xiàn)回火脆性和再熱裂紋。 7.2.5 整體或局部熱處理后，均應(yīng)提供熱處理曲線。采用同一焊接工藝焊接的同一牌號鋼材的鋼管和岔管，用同一規(guī)范進行熱處理。作局部熱處理后至少應(yīng)提供一次熱處理后消應(yīng)效果和硬度測定記錄；作整體熱處理后，至少應(yīng)提供一塊隨爐試板，試板的機械性能應(yīng)符合設(shè)計要求。高強鋼試板應(yīng)酌量增加。 8 壓力鋼管防腐蝕 8.1 表面預(yù)處理 8.1.1 鋼管表面預(yù)處理前應(yīng)將油污、焊渣等污物清除干凈。 8.1.

53、2 表面預(yù)處理應(yīng)采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應(yīng)清潔干燥，噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)過濾，除去油水。 8.1.3 明管、埋管內(nèi)壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，除銹等級應(yīng)符合GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準中規(guī)定的級，應(yīng)用照片目視比較評定。GB8923—88標準中的各除銹等級的要求內(nèi)容見附錄F。表面粗糙度應(yīng)達到Ra40～70mm，用樣板目視比較評定或儀器測定。 表8.1.4 部位 防腐蝕手段 應(yīng)達到的除銹等級 明管外壁 噴涂涂料 埋管外壁 噴涂水泥漿 Sa1 8.1.4 明管、埋管外壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據(jù)設(shè)計規(guī)定采用水泥漿防腐蝕或涂料防

54、腐蝕的不同，達到表8.1.4中所規(guī)定的除銹等級標準。 8.1.5 鋼管除銹后，應(yīng)用干燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器清除灰塵，涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。 8.1.6 當(dāng)空氣中相對濕度超過85%、環(huán)境氣溫低于5℃和鋼板表面溫度預(yù)計將低于大氣露點以上3℃時，不得進行除銹。 8.2 涂料涂裝 8.2.1 經(jīng)除銹后的鋼材表面應(yīng)盡快涂裝，一般宜在4h內(nèi)涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應(yīng)超過24h。 8.2.2 使用的涂料應(yīng)符合圖樣規(guī)定，涂裝層數(shù)、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調(diào)配方法和涂裝注意事項，應(yīng)按設(shè)計文件或廠家說明書規(guī)定進行。 8.2.3

55、 在環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，應(yīng)先涂裝焊接時不會對焊縫質(zhì)量產(chǎn)生不良影響的車間底漆，以免坡口生銹。環(huán)縫焊后，對焊縫區(qū)進行二次除銹，用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規(guī)定厚度。 8.2.4 當(dāng)空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃或高于60℃以及環(huán)境溫度低于10℃時，均不得進行涂裝。 8.3 涂料涂層質(zhì)量檢查 8.3.1 涂裝時如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷應(yīng)及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應(yīng)對上一層涂層外觀進行檢查。 8.3.2 涂裝后進行外觀檢查，應(yīng)表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。水泥漿涂層，厚度應(yīng)基本一致

56、，沾著牢固，不起粉狀。 8.3.3 涂層內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： a.漆膜厚度用磁性測厚儀測定，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點，漆膜厚度應(yīng)滿足兩個85%，即85%的測點厚度應(yīng)達到設(shè)計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應(yīng)不低于設(shè)計厚度的85%； b.用針孔檢測儀，按設(shè)計規(guī)定的電壓值檢測針孔，發(fā)現(xiàn)針孔，用砂紙砂輪機打磨補涂； c.漆膜厚度不足或有針孔，返修固化后，應(yīng)復(fù)查，不合格的要再次返修，直至合格； d.附著力檢查，使用硬質(zhì)刀具在涂層上劃一個夾角為60()的切口進行抽查，應(yīng)劃透涂層直達基材，用膠帶粘貼劃口部分，撕掉膠帶后觀察劃痕處，

57、涂層應(yīng)無剝落。也可用在同一條件下噴涂的樣板上進行檢查。 8.4 金屬噴涂 8.4.1 金屬噴徐用的鋅絲、鋁絲應(yīng)符合下列要求： a.鋅絲純度宜為99.99%，不得低于99.95%，鋁絲純度不得低于99.5%； b.鋅絲、鋁絲應(yīng)光潔、無銹、無油、無折痕直徑為2.0～3.0mm。 8.4.2 噴涂厚度：噴鋁層宜為120～150mm，噴鋅層宜為120～250mm，如圖樣另有規(guī)定，則按圖樣規(guī)定執(zhí)行。 8.4.3 經(jīng)除銹后，鋼材表面應(yīng)盡快噴涂，一般宜在2h內(nèi)噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應(yīng)超過12h。 8.4.4 當(dāng)空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度

58、低于大氣露點以上3℃以及環(huán)境溫度低、于5℃時均不得進行噴涂。 8.4.5 噴涂應(yīng)力求均勻，一般宜分二次噴涂，二次噴涂的噴束應(yīng)垂直交叉覆蓋。 8.4.6 噴涂完，涂層經(jīng)檢查合格，應(yīng)及時用圖樣規(guī)定的涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，如涂層已冷卻，可將涂料適當(dāng)加溫。 8.4.7 金屬噴涂完應(yīng)進行外觀檢查，涂層表面應(yīng)均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等現(xiàn)象。遇有少量夾雜可用刀具剔刮，如缺陷面積較大，應(yīng)鏟除重噴。 8.4.8 金屬涂層的厚度測定，結(jié)合性能檢查方法見附錄G。 9 水壓試驗 9.1 基本規(guī)定

59、 9.1.1 水壓試驗的試驗壓力值應(yīng)按圖樣或設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。 9.1.2 明管或岔管試壓時，應(yīng)緩緩升壓至工作壓力，保持10min；對鋼管進行檢查，情況正常，繼續(xù)升至試驗壓力，保持5min，再下降至工作壓力，保持30min，并用0.5～1.0kg小錘在焊縫兩側(cè)各15～20mm處輕輕敲擊，整個試驗過程中應(yīng)無滲水和其他異常情況。 9.2 岔管水壓試驗 9.2.1 下列岔管應(yīng)作水壓試驗： a.首次使用新鋼種制造的岔管； b.新型結(jié)構(gòu)的岔管； c.高水頭岔管； d.高強鋼制造的岔管。 9.2.2 一般常用岔管需否作水壓試驗按設(shè)計

60、規(guī)定執(zhí)行。 9.3 明管水壓試驗 9.3.1 明管應(yīng)作水壓試驗，可作整條或分段水壓試驗。分段長度和試驗壓力由設(shè)計單位提供。 9.3.2 明管安裝后，作整體或分段水壓試驗確有困難，當(dāng)采用的鋼板性能優(yōu)良、低溫韌性高，施工時能嚴格按評定的焊接工藝施焊，縱、環(huán)縫按100%無損探傷，應(yīng)焊后熱處理的焊縫進行了熱處理，并經(jīng)上級主管部門批準可以不作水壓試驗。 9.3.3 單節(jié)明管如符合9.3.2條規(guī)定也可不作水壓試驗。 9.3.4 試壓時水溫應(yīng)在5℃以上。 10 包裝、運輸 10.0.1 鋼管瓦片應(yīng)成節(jié)配套、運輸，并綁扎牢固，防止傾倒。支承環(huán)、加勁環(huán)、連接板等應(yīng)綁扎

61、成捆運輸，并用油漆標明名稱及編號。 10.0.2 為防止瓦片在運輸過程中變形，可加臨時支撐。支撐不得直接焊于瓦片上，應(yīng)通過工具卡和螺栓等連接件加以固定。 11 交接驗收 11.0.1 壓力鋼管工程竣工后，應(yīng)進行工程驗收，制造與安裝的質(zhì)量應(yīng)符合圖樣和本規(guī)范的規(guī)定。 11.0.2 交接驗收時，施工單位應(yīng)提供下列資料： a.壓力鋼管工程竣工圖樣； b.主要材料出廠質(zhì)量證明書； c.制造、安裝時最終檢查和試驗的測定記錄； d.參加壓力鋼管一、二類焊縫焊接的焊工名單及代號； e.設(shè)計修改通知單； f.焊縫無損探傷報告； g.重大缺陷處理記錄和有關(guān)會議紀要。