調(diào)節(jié)偏心輪沖孔落料模設(shè)計(jì)
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1、 調(diào)節(jié)偏心輪沖孔落料模設(shè)計(jì) 一、 沖壓工藝分析及模具結(jié)構(gòu)類型 該沖裁件的材料為Q235,料厚t=1.5mm,該沖裁件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,比較適合沖裁。技術(shù)要求,該零件尺寸圖上所有未標(biāo)注公差為IT14級(jí)確定工件尺寸公差,屬自由尺寸,因此,尺寸精度要求較低。因生產(chǎn)批量較大,適宜采用落料沖孔復(fù)合模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。 二、 排樣設(shè)計(jì) 在沖壓零件的成本中,材料費(fèi)用約占60%以上,因此材料的經(jīng)濟(jì)利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟(jì)利用,還影響到制件的質(zhì)量、模具的結(jié)構(gòu)與壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等技術(shù)、經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。因此,排樣時(shí)應(yīng)考慮如下原則:
2、 1.提高材料利用率 (不影響制件使用性能前提下,還可適當(dāng)改變制件形狀)。 2.排樣方法使應(yīng)操作方便,勞動(dòng)強(qiáng)度小且安全。 3.模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、壽命高。 4.保證制件質(zhì)量和制件對(duì)板料纖維方向的要求。 根據(jù)零件實(shí)際情況,采用有廢料排樣法:如,沿制件的全部外形輪廓沖裁,在制件之間及制件與條料側(cè) 邊之間 ,都有工藝余料 (稱搭邊)存在。因留有搭邊,所以制件質(zhì)量和模具壽命較高,但材料利用率降低。 表 1搭邊a和a1數(shù)值(低碳鋼) 查表1得: 兩工件間的搭邊:a1=1mm 工件邊緣搭邊:a=1.2mm 步距為:53mm 條料寬度B=(D+2a)(mm) 式中:
3、 B——條料寬度的基本尺寸(mm); D——條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸(mm); a——側(cè)面搭邊,查表1 (mm); 條料寬度B=(52+1.2*2) =54.4mm 確定后排樣圖如圖2 圖2 三、材料利用率 在沖壓零件的成本中,材料費(fèi)用約占60%以上,因此材料的經(jīng)濟(jì)利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。不合理的排樣會(huì)浪費(fèi)材料,衡量排樣經(jīng)濟(jì)性的指標(biāo)是材料的利用率,可用下式計(jì)算: η=F/F0100%=F/AB100% 式中 η——材料利用率; F——工件的實(shí)際面積; F0——所用材料面積,包括工件面積與廢料面
4、積; A—— 送料進(jìn)距 (相鄰兩個(gè)制件對(duì)應(yīng)點(diǎn)的距離); B——條料寬度。 材料利用率η=F/F0100%=F/AB100% η=(2122.64-339-94)/2883.2*100% =61.8% 四、沖裁力與壓力中心計(jì)算 1、沖裁力 計(jì)算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機(jī)、設(shè)計(jì)模具和檢驗(yàn)?zāi)>叩膹?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于所計(jì)算的沖裁力,以適應(yīng)沖裁的需求。普通平刃沖裁模 ,其沖裁力 P一般可按下式計(jì)算: FP=KptLτ 式中τ—— 材料抗剪強(qiáng)度 L——沖裁周邊總長(zhǎng)(mm); t——材料厚度(mm) 系數(shù)
5、 Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、 凸模與 凹模間隙之波動(dòng)(數(shù)值的變化或分布不均)、潤(rùn)滑情況 、材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因素而設(shè)置的安全系數(shù),一般取 13。 當(dāng)查不到抗剪強(qiáng)度 τ時(shí),可用抗拉強(qiáng)度σ b代替τ,而取Kp=1的近似計(jì)算法計(jì)算。當(dāng)上模完成 一次沖裁后,沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴(kuò)張而梗塞在凹模內(nèi),模面上的材料因彈性 收縮而緊箍在 凸模上 。為了使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行,必須將箍在凸模上的材料料刮下 ,將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出或向上頂出。從凸模上刮下材料所需的力,稱為卸料力 ;從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料所需的力,稱為推件力。影響卸料力、推件力 的因素很多,要精確地計(jì)算
6、是困難的。在實(shí)際生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗(yàn) 公式計(jì)算: 卸料力F卸=K卸*F落 推件力 F推=nK推 *F落 式中 P——沖裁力(N); K——卸料力系數(shù),其值為0.02~0.06(薄料取大值, 厚料取小值); K1——推料力系數(shù),其值為0.03~0.07(薄料取大值, 厚料取小值); K2—— 頂件力系數(shù),其值為0.04~0.08(薄料取大值, 厚料取小值); n——梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料數(shù)量(n=h/t); h——直刃口部分的高(mm);t——材料厚度(mm)。卸料力和 頂件力還是 設(shè)計(jì)卸料裝置和彈頂裝置中彈
7、性元件的依據(jù)。 落料力 F落=KptLτ=1.3*材料周邊的總長(zhǎng)*材料厚度*Q235鋼的抗剪強(qiáng)度=1.3*(163.4+68.3)*1.5*235= 106.2KN 卸料力F卸=K卸*F落=0.04* 106.2=4.25KN 推件力 F推=nK推 *F落=0.05* 106.2=5.31K N 總沖壓力= F落+F卸+F推 =106.2+4.25+5.31=115.76KN 2、壓力中心計(jì)算 模具壓力中心是指沖壓時(shí)諸沖壓力合力的作用點(diǎn)位置。為了確保壓力機(jī)和模具正常工作,應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合。對(duì)于帶有模柄的沖壓模,壓力中心應(yīng)通過(guò)模柄的軸心線。否則會(huì)使沖模
8、和壓力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷,使滑塊和導(dǎo)軌之間產(chǎn)生過(guò)大的磨損,模具導(dǎo)向零件加速磨損,降低模具和壓力機(jī)的使用壽命。 沖模的壓力中心,可按下述原則來(lái)確定: (1)對(duì)稱形狀的單個(gè)沖裁件,沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 (2)工件形狀相同且分布位置對(duì)稱時(shí),沖模的壓力中心與零件的對(duì)稱中心相重合。 (3)形狀復(fù)雜的零件、多凸模的壓力中心可用解析計(jì)算法求出沖模壓力中心 工件圖如下: 由圖示此可知工件壓力中心坐標(biāo)為X26,Y27。 1、沖裁模刃口尺寸計(jì)算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度,模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來(lái)保證。正確確定模具刃口尺寸及其
9、制造公差,是設(shè)計(jì)沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實(shí)踐中可以發(fā)現(xiàn): (1)由于凸模、凹模之間存在間隙,使落下的料或沖出的孔都帶有錐度,且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸,沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 (2)在測(cè)量與使用中,落料件是以大端尺寸為基準(zhǔn),沖孔孔徑是以小端尺寸為基準(zhǔn)。 (3)沖裁時(shí),凸模、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦,凸模愈磨愈小,凹模愈磨愈大,結(jié)果使間隙越來(lái)越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時(shí)需考慮下述原則: (1)落料件尺寸由凹模尺寸決定,沖孔時(shí)孔的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計(jì)落料模時(shí),以凹模為基準(zhǔn),間隙取在凸模上;設(shè)計(jì)沖孔模時(shí),以凸模為基準(zhǔn),間隙取在凹模上。
10、 ?。?)考慮到?jīng)_裁中凸模、凹模的磨損,設(shè)計(jì)落料模時(shí),凹模基本尺寸應(yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸;設(shè)計(jì)沖孔模時(shí),凸?;境叽鐒t應(yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。這樣,在凸模、凹模磨損到一定程度的情況下,仍能沖出合格制件。凸模、凹模間隙則取最小合理間隙值。 (3)確定沖模刃口制造公差時(shí),應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對(duì)刃口精度要求過(guò)高( 即制造公差過(guò)小),會(huì)使模具制造困難,增加成本,延長(zhǎng)生產(chǎn)周期;如果對(duì)刃口精度要求過(guò)低(即制造公差過(guò)大),則生產(chǎn)出來(lái)的制件可能不合格,會(huì)使模具的壽命降低。制件精度與模具制造精度的關(guān)系見表2.2.1。若制件沒(méi)有標(biāo)注公差,則對(duì)于非圓形件按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)“非配合尺寸的公差數(shù)
11、值”IT14級(jí)處理,沖模則可按IT11級(jí)制造;對(duì)于圓形件,一般可按IT7~I(xiàn)T6級(jí)制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注,落料件上偏差為零,下偏差為負(fù);沖孔件下偏差為零,上偏差為正。 2、刃口尺寸的計(jì)算方法 由于模具加工方法不同,凸模與凹模刃口部分尺寸的計(jì)算公式與制造公差的標(biāo)注也不同,刃口尺寸的計(jì)算方法可分為二種情況。 凸模與凹模分別加工計(jì)算模具刃口尺寸 采用這種方法,是指凸模和凹模分別按圖紙標(biāo)注的尺寸和公差進(jìn)行加工。沖裁間隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差來(lái)保證。要分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差(凸模δp、凹模δd),優(yōu)點(diǎn)是具有互換性,但受到?jīng)_裁間隙的限制,它適用于
12、圓形或簡(jiǎn)單形狀的沖壓件。從圖2.3.1沖壓件與凸模、凹模刃口尺寸及公差的分布狀態(tài)可以看出,要保證初始間隙值小于最大合理間隙2cmax,必須滿足下列條件: |δ p|+|δd|≤2cmax-2cmin 也就是說(shuō),新制造的模具應(yīng)該是|δp|+|δd|+2cmin≤2cmax。 否則制造的模具間隙已超過(guò)允許變動(dòng)范圍 2cmin~2cmax,影響模具的使用壽命。 若|δ p|+|δd|>2cmax-2cmin,可取δp=0.4(2cmax-2cmin),δd=0.6(2cmax-2cmin)作為模具的凸模、凹模的制造偏差。 1.落料: 設(shè)工件的尺寸為D0-△,根據(jù)計(jì)
13、算原則,落料時(shí)以凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。首先確定凹模尺寸,使凹模基本尺寸接近或等于制件輪廓的最小極限尺寸,再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2cmin。凹模制造偏差取正偏差,凸模偏差取負(fù)偏差,其計(jì)算公式如下: 凸模偏差?。荷掀?,下偏差-0.02 凹模偏差取:上偏差+0.15,下偏差+0.1 2.沖孔: 設(shè)沖孔尺寸為d+△0,根據(jù)以上原則,沖孔時(shí)以凸模設(shè)計(jì)為基準(zhǔn),首先確定凸模刃口尺寸,使凸?;境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸,再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙 2cmin。凸模制造偏差取負(fù)偏差,凹模取正偏差。其計(jì)算公式如下: 在同一工步中沖出制件兩個(gè)以上孔時(shí),凹
14、模型孔中心距 Ld按下式確定 : 式中:Dd—落料凹模基本尺寸(mm); Dp—落料凸?;境叽?mm); Dmax—落料件最大極限尺寸(mm); dd—沖孔凹?;境叽?mm); dp—沖孔凸?;境叽?mm); dmin—沖孔件孔的最小極限尺寸(mm); Ld—同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm); Lmin—制件孔距最小極限尺寸(mm); △—制件公差 (mm); 2cmin—凸模、凹模最小初始雙面間隙(mm); δp—凸模下偏差,可按IT6選用(mm); δd—凹模上偏差,可按IT7選用(mm); x—系數(shù),是為了使沖裁件的實(shí)際尺寸
15、盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸,與工件制造精度有關(guān),按下列關(guān)系取值,也可查表2.3.1: 當(dāng)制件公差為 IT10以上,取x=1 當(dāng)制件公差為 IT11~I(xiàn)T13,取x=0.75 當(dāng)制件公差為 IT14以下時(shí),取x=0.5。 系數(shù)x 材料厚度t(㎜) 非 圓 形 圓 形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差Δ < 1 1~2 2~4 > 4 ≤0.16 ≤0.20 ≤0.24 ≤0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.44 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50
16、 ≥0.60 <0.16 <0.20 <0.24 <0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 六、彈簧的選用 彈簧屬標(biāo)準(zhǔn)件,在模具中應(yīng)用最多的是圓柱螺旋壓縮彈簧和碟形彈簧。這里是采用圓柱螺旋壓縮彈簧。 選擇原則: 1.簧必須滿足預(yù)壓力的要求: 2.裝置 頂件裝置一般是彈性的。其基本組成有頂桿、頂件塊和裝在下模底下的彈頂器,彈頂器可以做成通用的,其彈性元件是彈簧或橡膠,這種結(jié)構(gòu)的頂件力容易調(diào)節(jié),工作可靠,沖件平直度較高。 推件塊或頂件塊在沖裁過(guò)程中是在凹模中運(yùn)動(dòng)的零件,對(duì)它有如下要求:模具處于閉合狀態(tài)時(shí),其背后有一定空間,以備修磨和調(diào)整的需
17、要;模具處于開啟狀態(tài)時(shí),必須順利復(fù)位,工作面高出凹模平面,以便繼續(xù)沖裁;它與凹模和凸模 的配合應(yīng)保證順利滑動(dòng),不發(fā)生互相干涉。為此,推件塊和頂件塊與凹模為間隙配合,其外形尺寸一般按公差與配合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)h8制造,也可以根據(jù)板料厚度取適當(dāng)間隙。推件塊和頂件塊與凸模的配合一般呈較松的間隙配合,也可以根據(jù)板料厚度取適當(dāng)間隙。 所選彈簧必須滿足預(yù)壓力要求: 所選彈簧必須滿足最大許可壓縮量的要求 卸料力F卸=K卸*F落=0.04* 106.2=4.25KN 由于卸料力較小,因此可以選用彈力橡膠代替彈簧的使用。 六、沖床的選用 根據(jù)總沖壓力 F總=115.76(KN),模具閉合
18、高度,沖床工作臺(tái)面尺寸等,并結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備,選用J23-63開式雙柱可傾沖床,并在工作臺(tái)面上備制墊塊。其主要工藝參數(shù)如下: 公稱壓力: 630KN 滑塊行程: 130mm 行程次數(shù): 50 次∕分 最大閉合高度: 360mm 連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度: 80mm 工作臺(tái)尺寸(前后左右): 480mm 710mm 七、沖壓工藝規(guī)程 在沖裁工藝分析和技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析的基礎(chǔ)上根據(jù)沖裁件的特點(diǎn)確定沖裁工藝方案。沖裁工藝方案可分為單工序沖裁、復(fù)合沖裁和級(jí)進(jìn)沖裁。 單工序沖裁是在壓機(jī)一次行程,在模具單一的工位中完成單一工序的沖壓;復(fù)合沖裁是在壓機(jī)一次行程中,
19、在模具的同一工作位置同時(shí)完成兩個(gè)或兩個(gè)以上的沖壓工序;級(jí)進(jìn)沖裁是把沖裁件的若干個(gè)沖壓工序,排列成一定的順序,在壓機(jī)一次行程中條料在沖模的不同工序位置上,分別完成工件所要求的工序,在完成所有要求的工序后,以后每次沖程都可以得到一個(gè)完整的沖裁件。組合的沖裁工序比單工序沖裁生產(chǎn)效率高,獲得的制件精度等級(jí)高。 1. 沖裁工序的組合 沖裁組合方式的確定應(yīng)根據(jù)下列因素決定。 (1)生產(chǎn)批量 小批量與試制采用單工序沖裁,中批和大批量生產(chǎn)采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁。 (2)工件尺寸公差等級(jí) 復(fù)合沖裁所得到的工件尺寸公差等級(jí)高,因?yàn)樗苊饬硕啻螞_壓的定位誤差,并且在沖裁過(guò)程中可
20、以進(jìn)行壓料,工件較平整。級(jí)進(jìn)沖裁所得到的工件尺寸公差等級(jí)較復(fù)合沖裁低,在級(jí)進(jìn)沖裁中采用導(dǎo)正銷結(jié)構(gòu),可提高沖裁件精度。 (3)對(duì)工件尺寸、形狀的適應(yīng)性 工件的尺寸較小時(shí),考慮到單工序上料不方便和生產(chǎn)率低,常采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁。對(duì)于尺寸中等的工件,由于制造多副單工序模的費(fèi)用比復(fù)合模昂貴,也宜采用復(fù)合沖裁。但工件上孔與孔之間或孔與邊緣之間的距離過(guò)小時(shí),不宜采用復(fù)合沖裁和單工序沖裁,宜采用級(jí)進(jìn)沖裁。 所以級(jí)進(jìn)沖裁可以加工形狀復(fù)雜、寬度很小等異形工件(參見圖2.6.6),但級(jí)進(jìn)沖裁受壓機(jī)臺(tái)面尺寸與工序數(shù)的限制,沖裁工件尺寸不宜太大。 (4)模具制造、安裝調(diào)整和成本 對(duì)復(fù)雜形狀的
21、工件,采用復(fù)合沖裁比采用級(jí)進(jìn)沖裁為宜。因模具制造、安裝調(diào)整較易,成本較低。 (5)操作方便與安全 復(fù)合沖裁出件或清除廢料較困難,工作安全性較差。級(jí)進(jìn)沖裁較安全。 綜合上述分析,對(duì)于一個(gè)工件,可以得出多種工藝方案。必須對(duì)這些方案進(jìn)行比較,選取在滿足工件質(zhì)量與生產(chǎn)率的要求下,模具制造成本低、壽命長(zhǎng)、操作方便又安全的工藝方案。 2. 沖裁順序的安排 (1)級(jí)進(jìn)沖裁的順序安排 ?、?先沖孔或切口,最后落料或切斷,將工件與條料分離。首先沖出的孔可作后續(xù)工序的定位用。在定位要求較高時(shí),則可沖出專供定位用的工藝孔(一般為兩個(gè),見圖2.6.6)。 ② 采用定
22、距側(cè)刃時(shí),定距側(cè)刃切邊工序安排與首次沖孔同時(shí)進(jìn)行,以便控制送料步距。采用兩個(gè)定側(cè)距刃時(shí),可以安排成一前一后,也可并例布置。 (2)多工序工件用單工序沖裁時(shí)的順序安排 ?、?先落料使毛坯與條料分離,再?zèng)_孔或沖缺口。后繼各沖裁工序的定位基準(zhǔn)要一致,以避免定位誤差和尺寸鏈換算。 ?、?沖裁大小不同、相距較近的孔時(shí),為減少孔的變形,應(yīng)先沖大孔,后沖小孔。 根據(jù)沖裁件確定工藝規(guī)程: 切料(剪床) 沖裁(開試雙柱可傾沖床J23-63) 去毛刺(鉗工) 檢驗(yàn)(游標(biāo)卡尺等) 八、模具總裝配圖 (詳見:圖紙) 九、模具零件圖 (詳見:圖紙) 十、主要參考文獻(xiàn): 李雙義《冷沖模具設(shè)計(jì)》清華大學(xué)出版社 安繼儒《中外常用金屬材料手冊(cè)》陜西科學(xué)技術(shù)出版社 王守新《材料力學(xué)》大連理工大學(xué)出版社 鄧明《材料成形新技術(shù)及模具》化學(xué)工業(yè)出版社 戴達(dá)煌《現(xiàn)代材料表面技術(shù)科學(xué)》冶金工業(yè)出版社 曾正明《機(jī)械工程材料手冊(cè).金屬材料》機(jī)械工業(yè)出版社
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