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論文說明書
題 目：用導(dǎo)正銷定距的沖孔落料
級進(jìn)模設(shè)計
院 （系）：
專 業(yè)：
學(xué)生姓名：
學(xué) 號：
指導(dǎo)教師：
職 稱： 講 師
題目類型：¨理論研究 ¨實(shí)驗(yàn)研究 t工程設(shè)計 ¨工程技術(shù)研究 ¨軟件開發(fā)
2012年 06月 27 日
摘 要
模具是制造業(yè)的重要工藝基礎(chǔ)，在我國，模具制造屬于專用設(shè)備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀(jì)80年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)模具企業(yè)的發(fā)展也相當(dāng)迅速。冷沖壓模具在現(xiàn)代工業(yè)中具有很重要的作用，其在機(jī)械制造、電子、電器 等各行各業(yè)中都有廣泛的應(yīng)用。用冷沖壓加工方法可以得到形狀復(fù)雜、用其它加工方法難以加工的工件，如薄殼零件等。冷沖壓的尺寸精度是由模具保證的，因此，尺寸穩(wěn)定，互換性好。
多工位級進(jìn)模是在普通級進(jìn)模的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的精密、高效、高壽命的先進(jìn)模具。多工位級進(jìn)模在不同的工位可以連續(xù)完成復(fù)雜零件的沖裁、彎曲、拉深、翻孔、翻邊及其它成形等工序。主要用于生產(chǎn)批量大、材料厚度較薄、形狀復(fù)雜、精度要求較高的中小型沖壓件的生產(chǎn)。本文結(jié)合蓋子零件的結(jié)構(gòu)、工藝性來分析設(shè)計蓋子模具結(jié)構(gòu)、工藝性及工作原理，進(jìn)行必要的計算，確定基本的參數(shù)、設(shè)計主體結(jié)構(gòu)、排樣圖、工作零件、卸料裝置、導(dǎo)料裝置、安全裝置、畫裝配圖、零件圖、編制模具零件加工工藝規(guī)程等。
本設(shè)計是蓋子零件沖裁模具的設(shè)計，掌握模具工藝設(shè)計和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的方法和步驟，掌握制造加工工藝的編制技術(shù)，進(jìn)行蓋子的設(shè)計，學(xué)習(xí)應(yīng)用先進(jìn)的方法，完成此課題的設(shè)計。
關(guān)鍵詞：級進(jìn)模；結(jié)構(gòu)設(shè)計；模具制造; 模具；設(shè)計
Abstract
The mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. China although very already starts to make the mold and the use mold, but long-term has not formed the industry. Straight stabs 20 centuries 80's later periods, the Chinese mold industry only then drives into the development speedway. Recent years, not only the state-owned mold enterprise had the very big development, the three investments enterprise, the villages and towns the mold enterprise's development also quite rapid. Cold stamping die has a very important role in modern industry, machinery manufacturing, electronics, appliances and other industries. Cold stamping method can be complex shape, with other processing methods are difficult to process work pieces, such as the shell parts, etc. Cold stamping molds to ensure dimensional accuracy, therefore, dimensional stability, interchangeability.
Multi-position into modules are o-level into mode in the developed on the basis of precision, high efficiency, high life-span advanced mold. Multi-position into the mold in different location can continuously complete complex components cutting, bending, deep drawing, the hole flanging, flanging and other forming processes. Mainly for the production of batch big, material is very thin, complex shape, higher accuracy of small and medium-sized stamping production. This paper-reduction parts of the structure, to analyze the design process of reduction-die structure, process and principle of the necessary calculations to determine the basic parameters, the main structure design, layout plans, the working parts, unloading device I. Device, security installations, painting assembly, parts map, prepared mold parts processing technology, such as a point of order.
This design is process design master mold and mold structural design methods and steps to control the manufacturing processing techniques, the conduct of electronic lock-reset the design, study and application of advanced methods, to complete this task the design.
Keywords: Progressive Die ；The design of structural; Die manufacturing mold; design
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桂林電子科技大學(xué)
目 錄
1 沖壓工藝設(shè)計概述 1
1.1沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用 1
1.2沖壓的基本工序及模具 2
1.3沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 2
1.3.1沖壓成形理論及沖壓工藝方面 2
1.3.2沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件 3
1.3.3沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 4
1.3.4沖壓標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 5
2 零件的工藝性分析 5
2.1 制件的工藝分析 6
2.1.1沖裁件的形狀 6
2.1.2沖裁件內(nèi)形及外形的轉(zhuǎn)角 6
2.1.3沖裁件上凸出的懸臂和凹槽 6
2.1.4沖裁件的最小孔徑 6
2.1.5制孔邊距與孔間距 7
2.1.6提高材料利用率 7
2.2沖壓工藝方案確認(rèn) 7
3 模具結(jié)構(gòu)的形式選擇 8
4 標(biāo)準(zhǔn)的選用及必要的設(shè)計計算 8
4.1排樣 計算材料利用率 8
4.2計算壓力中心及沖裁力 9
4.3 計算凸凹模尺寸 10
4.4 確定凹模外形尺寸 11
4.5 沖模閉合高度和壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核 16
參考文獻(xiàn) 17
1 沖壓工藝設(shè)計概述
1.1沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用
沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行：沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。
與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下:
(1)沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
(2)沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。
(3)沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。
(4)沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。
沖壓加工在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。相當(dāng)多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機(jī)、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當(dāng)?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上，不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進(jìn)行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實(shí)現(xiàn)的。
1.2沖壓的基本工序及模具
由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實(shí)際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合一級進(jìn)和復(fù)合一級進(jìn)三種組合方式。
復(fù)合沖壓——在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同～工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進(jìn)沖壓——在壓力機(jī)上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復(fù)合一級進(jìn)——在一副沖模上包含復(fù)合和級進(jìn)兩種方式的組合工序。
沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。
1.3沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向
隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進(jìn)了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下。
1.3.1沖壓成形理論及沖壓工藝方面
沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進(jìn)展。特別是隨著計算機(jī)技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進(jìn)一步完善，近年未國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計算機(jī)模擬技術(shù)，即利用有限元( FEM)等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計人員可預(yù)測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計算機(jī)上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實(shí)現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費(fèi)用，也縮短了制模具周期。
研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴(kuò)大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴(kuò)大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達(dá)25mm，精度可達(dá)IT16～17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に?，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復(fù)雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復(fù)雜、批量小、強(qiáng)度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實(shí)用意義；利用金屬材料的超塑性進(jìn)行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點(diǎn)成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進(jìn)行板料曲面成形的一種先進(jìn)技術(shù)，我國已自主設(shè)計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點(diǎn)成形設(shè)備，解決了多點(diǎn)壓機(jī)成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復(fù)成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力，實(shí)現(xiàn)無回彈成形。無模多點(diǎn)成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)三維曲面的自動化成形。
1.3.2沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件
在沖模的設(shè)計制造上，目前正朝著以下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應(yīng)高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機(jī)床和檢測設(shè)備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。
精密、高效的多工位及多功能級進(jìn)模和大型復(fù)雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。目前，50個工位以上的級進(jìn)模進(jìn)距精度可達(dá)到2微米，多功能級進(jìn)模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設(shè)計制造出達(dá)到國際水平的精度達(dá)2 '5微米，進(jìn)距精度2～3微米，總壽命達(dá)1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設(shè)計制造方法、手段方面已基本達(dá)到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。
模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。計算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、變叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為15000～40000r/min），加工精度一般可達(dá)10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實(shí)現(xiàn)硬材料( 60HRC)加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機(jī)床，配置有電極損耗自動補(bǔ)償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當(dāng)今電火花加工機(jī)床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當(dāng)高，功能也相當(dāng)完善，自動化程度已達(dá)到無人看管運(yùn)行的程度，目前切割速度已達(dá)到300r砌2／min，加工精度可達(dá)±1.5微米，表面粗糙度達(dá)Ra=01、0.2微米：精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨麻、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床及自動拋光等先進(jìn)設(shè)備和技術(shù)：模具加工過程中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展，現(xiàn)在三坐標(biāo)測量機(jī)除了能高精度地測量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補(bǔ)償裝置、可靠的抗振保護(hù)能力、嚴(yán)密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術(shù)( RPM)與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。利用RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。如清華大學(xué)開發(fā)研制的“M-RPMS- II型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速成形工藝(分層實(shí)體制造SSM和熔融擠壓成形MEM)的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎(chǔ)，采用瑞士汽巴精化的高強(qiáng)度樹脂澆注成形的樹脂沖模應(yīng)用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。
1.3.3沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面
性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設(shè)備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機(jī)朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機(jī)械乃至機(jī)器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機(jī)紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機(jī)中送入板料毛坯后，在計算機(jī)程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率：在高速自動壓力機(jī)上沖壓電機(jī)定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機(jī)提高幾十倍，材料利用率高達(dá)97%;公稱壓力為250KN的高速壓力機(jī)的滑塊行程次數(shù)已達(dá)2000次/min以上。在多功能壓力機(jī)方面，日本田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機(jī)的4～10倍，并能進(jìn)行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。
近年來，為了適應(yīng)市場的激烈竟?fàn)?，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模具。其中，無需設(shè)計專用模具、性能先進(jìn)的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機(jī)、激光切割和成形機(jī)、CNC萬能折彎機(jī)等新設(shè)備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元( FMC)和沖壓柔性制造系統(tǒng)(FMS)代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機(jī)控制，車間實(shí)現(xiàn)24小時無人控制生產(chǎn)。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。
1.3.4沖壓標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)方面
模具的標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因?yàn)闆_模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復(fù)雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。因此，只有實(shí)現(xiàn)了沖模的標(biāo)準(zhǔn)化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。目前，國外先進(jìn)工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)程度已達(dá)70%、80%，模具廠只需設(shè)計制造工怍零件，大部分模具零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細(xì)，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標(biāo)準(zhǔn)化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標(biāo)準(zhǔn)件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標(biāo)準(zhǔn)件品種也有擴(kuò)展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化程度還不高（一般在40%以下），標(biāo)準(zhǔn)件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標(biāo)準(zhǔn)件廠家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量也還存在較多問題。另外，標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待于進(jìn)一步提高。
2 零件的工藝性分析
設(shè)計原始資料如下：
沖裁模零件如下圖：
圖2—1 零件圖
2.1 制件的工藝分析
零件尺寸公差無特殊要求，按IT14級選取，利用普通沖裁方式可達(dá)到圖樣要求。由于該件外形簡單，形狀規(guī)則，適于沖裁加工。材料為10鋼，σb=432Mpa。
沖裁件應(yīng)滿足如下要求：
2.1.1沖裁件的形狀
沖裁件的形狀應(yīng)力求簡單，對稱，有利于材料的合理利用。
2.1.2沖裁件內(nèi)形及外形的轉(zhuǎn)角
沖裁件內(nèi)形及外形的轉(zhuǎn)角處要盡量避免尖角，應(yīng)以圓弧過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損。
2.1.3沖裁件上凸出的懸臂和凹槽
沖裁件上凸出的懸臂和凹槽盡量避免沖裁件上過長的凸出懸臂和凹槽，懸臂和凹槽寬度也不宜過小，其許可值如書洪慎帳主編的《模具設(shè)計與制造》3-37所示，對孔內(nèi)不積聚廢料或工件的凸凹模，最小壁厚C為1. 5t。
2.1.4沖裁件的最小孔徑
沖裁件孔徑太小時，凸模容易折斷。沖孔的最小尺寸取決于材料的機(jī)械性能，孔的形狀及模具結(jié)構(gòu)。
2.1.5制孔邊距與孔間距
為避免工件變形和保證模具強(qiáng)度，孔邊距和孔間距不能過小否則會產(chǎn)生孔間材料的扭曲，或者使邊沿材料變形。
2.1.6提高材料利用率
在繪制排樣圖的過程中，應(yīng)注意提高沖壓原材料的利用率。但提高原材料的利用率，不能以大幅提高沖裁模結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度為代價。圖1所示是蓋子沖壓件及其沖裁排樣圖。如果單純?yōu)榱颂岣咴牧系睦寐识捎萌呕蛉乓陨?、一模多件的沖載方案，雖然確實(shí)有助于提高原材料的利用率，但模具制造成本卻隨之大幅提高，其結(jié)果往往得不償失。排樣圖上搭邊值設(shè)計是否合理，直接影響到原材料的利用率和模具制造的難易程度?？偸遣捎米钚≡S用搭邊值[amin]、[almin]往往人為地提高了模具的制造難度，而在通常情況下卻并不能提高原材料的利用率。
2.2沖壓工藝方案確認(rèn)
首先根據(jù)零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序。而工序順序有決定于工序性質(zhì)和工序數(shù)量。工序性質(zhì)是指所選用的基本沖壓工序，她可以根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和形狀大體確定，有時也需要必要的分析計算。
工序數(shù)量是指同一工序重復(fù)進(jìn)行的次數(shù)，主要取決于沖壓件的材料性能，幾何形狀和尺寸精度。
工序順序是指工序的先后次序，主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件的質(zhì)量要求，如果工序的順序變更不影響零件質(zhì)量，則虛根據(jù)操作，定位和模具結(jié)構(gòu)等因素來確定工序的順序。
分析比較確定工藝方案：
該沖裁件可采用下述四種方案。
第一種方案，用兩道工序進(jìn)行沖制。
工序1：落料模落外形。
工序2：沖孔模沖孔。
第二種方案，用兩道工序進(jìn)行沖制。
工序1：沖孔模在條料上沖孔。
工序2：落料模落外形。
第三種方案，用兩工位級進(jìn)模一次沖孔和落料完成兩道工序。
第四種方案，用復(fù)合模在一個工位上完成兩道工序沖孔和落料。
下面分析各個方案的優(yōu)缺點(diǎn)：
第一種方案用兩副模具，模具結(jié)構(gòu)簡單，但沖壓時需兩臺壓力
機(jī)，沖孔模生產(chǎn)率低。由于沖裁件結(jié)構(gòu)簡單，兩副模具的制造成本大于第三種方案，且制造周期也大于第三方案。
第二種方案用兩副模具，模具結(jié)構(gòu)簡單，但沖壓時同樣需用兩臺壓力機(jī)，生產(chǎn)率高于第一方案，制造成本和制造周期和第一方案接近。
第三種方案由于沖裁件形狀簡單，只有兩個工位，模具結(jié)構(gòu)比第四種方案簡單，制造周期在四種方案中最短，制造成本在四種方案中最低，且生產(chǎn)率高。雖然沖裁件質(zhì)量沒有第四種方案高，但因沖裁件本身精度不高，完全可以滿足使用要求。必要時，可采用自動送料沖裁。
第四種方案沖裁件質(zhì)量高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本高，周期長，且生產(chǎn)效率低，不宜采用自動送料沖裁。且孔與邊緣的距離為2.5mm，達(dá)不到復(fù)合模的凸凹模最小壁厚要求。
根據(jù)上述分析，采用第三種方案沖孔落料級進(jìn)模。
3 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇
經(jīng)過分析，采用導(dǎo)柱導(dǎo)向的級進(jìn)模。由于此沖裁件精度不高，斷面質(zhì)量要求也不高，為了提高模具壽命，應(yīng)采用大間隙沖裁。
此沖裁件材料較薄，由于采用大間隙沖裁，卸料力不大，應(yīng)采用彈壓卸料裝置。另外此沖裁件沖裁時工位少，為了節(jié)省材料，不采用側(cè)刃定位，而采用固定擋料銷定距。
4 標(biāo)準(zhǔn)的選用及必要的設(shè)計計算
4.1排樣 計算材料利用率：
查表2-11 a=1.2mm
a1=1.5mm
查表2-13 Δ=0.6mm
條料寬度 B0－Δ=(Lmax+2a1)0－Δ
=（50+2×1.5）0－0.5mm
=530－0.5mm
步距 S=50+a=(50+1.2)mm
=51.2mm
排樣圖如下：
4.2計算壓力中心及沖裁力
落料外形周長L1為：
L1=π?50mm=3.14×50mm=157mm
沖孔周長L2為：
L2=π?18mm+3×（π／4×22.5mm+π／4×17.5mm+2π×2.5mm）=197.82mm
L=L1+L2=157+197.82=354.82（mm）
查表7-4 τ=333
F=KLtτ=1.3×354.82×2×333N
=307203N≈307.2KN
由于采用大間隙沖裁，卸料力和推件力很小，可忽略不計。
可按表1-4選用J23-35壓力機(jī)，其技術(shù)參數(shù)為公稱壓力350kN，滑塊行程100mm，每分鐘行程次數(shù)為50，最大封閉高度230mm，封閉高度調(diào)節(jié)量50mm，模柄孔尺寸φ50mm×70mm，工作臺尺寸610mm×400mm。
壓力中心計算見下圖：
圖：壓力中心計算
L1 x =L2（S－x）
x=L2S/（L1+L2）
=（197.82×51.2）/（157+197.82）mm
=28.55mm 取x=29mm
4.3計算凸凹模尺寸
查公差表知，此沖裁件所有公差都是IT14級。
落料:
DA=（Dmax－XΔ）0+δA
=（50－0.5×0.62）0+0.03 mm
=49.690+0.03 mm
換算到凸模上，因尺寸精度與斷面質(zhì)量要求不高，故采用大間隙沖裁，查表2-5。
Z=（15—20）％t Zmin=0.3
DT=（DA—Zmin）0－δT
=（49.69—0.3）0－0.02 mm
=49.390－0.02 mm
取 DT=49.40－0.02 mm
沖孔:
Φ18mm孔 dT=（dmin+XΔ）0－δT
=（18+0.5×0.43）0－0.02mm
=18.2150－0.02mm
取 dT=18.20－0.02mm
換算到凹模上：
dA=（dT+Zmin）0+δA
=（18.215+0.3）0+0.02 mm
=18.5150+0.02 mm
取 dA=18.5+0.020 mm
R17.5mm dT=（dmax－XΔ）0－δT
=（35－0.5×0.62）0－0.02mm
=34.690－0.02mm
取 dT=34.70－0.02mm
換算到凹模上：
dA=（dT－Zmin）0+δA
=（34.69－0.3）0+0.03 mm
=34.39 0+0.03 mm
取 dA=34.4 0+0.03 mm
R22.5mm dT=（dmin+XΔ）0－δT
=（45+0.5×0.62）0－0.02mm
=45.310－0.02mm
取 dT=45.30－0.02mm
換算到凹模上：
dA=（dT+Zmin）0+δA
=（45.31+0.3）0+0.03 mm
=45.61+0.030 mm
取 dA=45.6+0.030 mm
4.4確定凹模外形尺寸
查表2-20 L=（50+2×36）mm=122mm
B=(51.2+25+2×36)mm=148.2mm
查表2-18，凹模洞口高度h=10mm，擋料銷采用國標(biāo)GB2866.11—1981，擋料銷A12×6×3，則擋料銷孔到落料凹模中心距離為：
S1=（51.2－49.4/2+12/2）mm=32.5mm
因此將凹模外形尺寸確定為150mm×130mm×30mm
凹模圖見下圖：
卸料板圖見下圖。由于型孔位置標(biāo)在凹模上，卸料板位置尺寸應(yīng)和凹模一致，可不標(biāo)注，螺釘孔位置與固定板和凹模一致，也不標(biāo)注，卸料板凸臺寬度B1為：
B1=B－（1 ~2）mm=53mm－1mm=52mm
式中 B——條料寬度。
由于卸料板主要起卸料作用，為了確保沖壓時條料開始送進(jìn)時卸料板的傾斜而影響小凸模的穩(wěn)定性，一般是卸料板的兩臺肩壓在導(dǎo)料板上，下平面離被沖材料（0.02 ~0.03）mm的距離，一般由模具鉗工裝模時調(diào)整，因而凸臺高度等于導(dǎo)料板高度減去材料厚度。
圖 卸料板
凸模固定板見下圖：其中厚度h1= 20mm。
圖 凸模固定板
導(dǎo)料板見下圖。導(dǎo)料板寬度的確定：
長導(dǎo)料板：
B1=（L－B）/2=（130－53）/2=38.5（mm）
短導(dǎo)料板：
B2=B1－（0.5 ~1）mm=38.5mm－0.5mm=38mm
其中導(dǎo)料板厚度 h3=6mm
圖 導(dǎo)料板
凸模見下圖。其中凸模高度：
L=h1+h2+h3+h=20+15+6+5=57（mm）
首先根據(jù)凹模周界尺寸確定導(dǎo)柱直徑大小要保證模具在沖壓中的穩(wěn)定性，標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱直徑為16~60mm，凹模周界尺寸越大，導(dǎo)柱直徑越大。本模具選用25mm和28mm的導(dǎo)柱，查GB/T 2861.6知兩個導(dǎo)套外徑均為33mm，現(xiàn)確定上模座兩導(dǎo)套孔之間的距離S。
S=L+Ｄ＋（5~10）mm=130mm+33mm+6mm=169mm
式中 L——凹模長度尺寸；
D——大導(dǎo)套直徑。
為了保證導(dǎo)套壓入上模時，上模座有足夠的強(qiáng)度和剛性而不變形，上模座除應(yīng)有足夠的厚度外，上模座導(dǎo)套孔邊緣離上模座的外形距離一般為10~20mm.，它隨著導(dǎo)套直徑的增大而增大。
所以上模座長度L為：
L=169mm+33mm+33mm=235mm
由于上模座中間除螺釘、銷孔外，還有大的卸料螺釘通孔。為了保證上模座有足夠的強(qiáng)度，采用鉚接模柄。
上模座寬度一般大于凹模寬度，最小等于凹模寬度，現(xiàn)取170mm，厚度取35mm，上模座見下圖。因模具裝配時固定板、墊板、上模座是用夾板夾緊一起加工螺釘、銷釘孔，所以尺寸在固定板上已標(biāo)注，上模座可不標(biāo)注。
圖 上模座
下模座見下圖。落料孔位置因和凹模一致，可不標(biāo)注。
圖 下模座
4.5沖模閉合高度和壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核
此模具閉合高度為上模座厚度、墊板厚度、凸模長度、凹模厚度、下模座厚度之和減去（0.5~1）mm，因此閉合高度H為：
H=30mm+5mm+46mm+20mm+35mm－1mm=135mm
導(dǎo)柱選用 B25h6×130 GB/T 2861.1
B28h6×130 GB/T 2861.1
導(dǎo)套選用 B25H7×85×33 GB/T 2861.6
B28H7×85×33 GB/T 2861.6
根據(jù)所選用的J23-35壓力機(jī)，按公式（2-76）進(jìn)行校核。
（Hmax－H1）－5mm≥H≥（Hmin－H1）+(5 ~10)mm
(230－75)mm－5mm≥135mm≥(180－75)mm+10mm
150mm≥135mm≥115mm
所以，選用該設(shè)備是合適的。
參考文獻(xiàn)
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