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1、常 州 大 學(xué) 成 人 高 等 教 育 畢業(yè)設(shè)計（論文） （2014屆） 題 目 _ 企業(yè)精益生產(chǎn)方式及精益化管理的探討 姓 名 朱新福 專 業(yè) 工商企業(yè)管理 指導(dǎo)教師 洪秋妹 二○一六年一月 可修改 歡迎下載 精品 Word 企業(yè)精益生產(chǎn)方式

2、及精益化管理的探討 摘要：隨著中國制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，以及外資企業(yè)在中國市場的攻城略地，制造業(yè)的競爭也越來越激烈，而作為傳統(tǒng)制造業(yè)的鐵路配件行業(yè)的競爭更是日趨白熱化。而同時，原材料成本上漲，勞動力價格成本上升，都越來越制約著企業(yè)的生存和發(fā)展，于是越來越多的公司開始引進豐田公司的制勝法寶—精益生產(chǎn)。然而很多公司在引進精益生產(chǎn)方式對現(xiàn)有制造模式進行精益改善的時候，卻發(fā)現(xiàn)效果不盡人意。于是如何有效的開展精益改善項目已經(jīng)成為一個現(xiàn)實而重要的課題。精益化管理源于精益生產(chǎn),它是現(xiàn)代企業(yè)新的組織管理方式。企業(yè)實施精益化管理能有效配置和合理使用企業(yè)資源,揚利抑弊,最大限度地謀求經(jīng)濟效益。本論文主要通過介紹我公

3、司的現(xiàn)狀，指出其在生產(chǎn)過程中存在的問題，通過推行企業(yè)現(xiàn)場的精益生產(chǎn)方式，改善企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的現(xiàn)狀，到達提升生產(chǎn)效率，減少浪費，縮短生產(chǎn)周期，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力的目的。 關(guān)鍵詞：生產(chǎn)現(xiàn)場；效率；浪費；競爭力 摘要 Ⅰ 目次 Ⅱ 一、精益生產(chǎn)的概況 1 （一）精益生產(chǎn)的歷史 1 （二）精益生產(chǎn)定義 3 （三）精益化管理的特征 4 二、公司存在的“燒錢”現(xiàn)象 5 （一）公司因制造不良而“燒錢” 5 （二）公司因大量庫存而“燒錢” 5 （三）公司因浪費動作而“燒錢” 5

4、（四）公司因等待現(xiàn)象而“燒錢” 6 三、企業(yè)實施精益生產(chǎn)的必要性 7 （一）精益化管理有利于顧客滿意最大化 7 （二）精益化管理有利于企業(yè)控制成本 7 （三）精益化管理有利于企業(yè)提高市場競爭力 7 （四）精益化管理展示的是一種企業(yè)文化 7 四、對本公司推進精益生產(chǎn)的實施方案 8 （一）現(xiàn)場診斷 8 （二）改善前的現(xiàn)狀分析 8 （三）制定并落實改善方案 9 （四）通過改善后公司獲取的部分收益 9 五、結(jié)論 9 參 考 文 獻 11 致 謝 12 一、精益生產(chǎn)的概況 （一）精益生產(chǎn)的歷史 有一句老話，即“天底下沒有什么東西是新的”，肯定是正確的，它也同樣

5、適用于生產(chǎn)工藝技術(shù)。然而，近年來這些工藝技術(shù)的復(fù)雜性和應(yīng)用的水平，在持續(xù)發(fā)展著。例如精益生產(chǎn)和MRP/ERP批量生產(chǎn) 。兩者都不是新的或基本的概念，而且每一個概念都已經(jīng)獨立地存在幾十年了。 這些試探性逼近式的工藝技術(shù)，已由生產(chǎn)商使用多年了。在那段時間里，作為改善公司生產(chǎn)效率的解決辦法來說，這兩者都曾經(jīng)被誤解、不正確地應(yīng)用或經(jīng)常被忽略過。任何生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是，在盡可能最短的投產(chǎn)時間內(nèi)，以最少的資源投入和盡可能低的成本，向顧客交付質(zhì)量最高的產(chǎn)品。以前對于這兩種生產(chǎn)手段的目標實際上相矛盾的問題，也曾經(jīng)有過爭論。利用這兩種管理辦法的基本要素，使生產(chǎn)商有了一套確切無誤的方法，用來使生產(chǎn)過程達到最佳化，

6、可讓公司將管理方法作為一種競爭手段。 當19世紀60年代工業(yè)革命開始的時候，第一批對生產(chǎn)的挑戰(zhàn)之一就是，怎樣去管理有著巨大的產(chǎn)品產(chǎn)量的機器。這時機器的產(chǎn)量，遠遠超過了從事同樣工作的一個人的產(chǎn)量。這些早期的機器集中在織布工業(yè)中。而對于需要成形和切割的金屬產(chǎn)品，仍然需要及其繁重的勞動，這類企業(yè)中主要的管理問題，還是工人的生產(chǎn)率。 1885年左右，弗雷德烈克·溫斯盧·泰勒開始出版他的著作，這些管理問題才第一次得到討論。泰勒指出，所有工作都應(yīng)該分解成為一些單獨的任務(wù)，前提是這些任務(wù)可以縮減或消除。他早年的研究集中在單獨的動作以及所從事的工作上。泰勒在許多工業(yè)應(yīng)用中開始做證明他的理論，致力于尋求“一

7、條最佳的途徑”。這個科學(xué)方法的應(yīng)用，同弗蘭克·吉爾勃列斯的時間研究技術(shù)結(jié)合在一起，最后實現(xiàn)了工業(yè)工作中的最高效率。 當亨利·福特開始為他的新穎汽車制造大型生產(chǎn)企業(yè)時，這些理論更加得到了可信性論證。亨利·福特的裝配線生產(chǎn)模式，引起了從單件生產(chǎn)變?yōu)榇罅可a(chǎn)改造。這就有助于創(chuàng)建以規(guī)模經(jīng)濟和領(lǐng)域經(jīng)濟為基礎(chǔ)的商業(yè)市場。后來，圍繞功能專業(yè)化和勞動的詳細分工而設(shè)計的龐大的生產(chǎn)組織，由于要滿足新的規(guī)模經(jīng)濟的需要而發(fā)展起來。把固定費用加以分散，尤其是把投資分散到工廠、設(shè)備以及生產(chǎn)線的組成上，產(chǎn)品的巨大產(chǎn)量形成了規(guī)模經(jīng)濟。這種高效能降低了單件成本。 福特還對大量生產(chǎn)和加工過程的消耗問題作出了貢獻。這種系統(tǒng)的標

8、志是標準化。這意味著部件、生產(chǎn)過程的標準化以及易于生產(chǎn)的標準產(chǎn)品。標準化要求幾乎完美的零件互換性。為了實現(xiàn)這一點，福特還在機床和計量系統(tǒng)方面取得了很大的進步。這些革新使得在一條移動式的裝配線上，順序制造產(chǎn)品更加容易了。 到20世紀30年代，福特的標準化產(chǎn)品及其直接計劃的控制系統(tǒng)，卻被通用汽車公司的營銷和組織方面的革新所擯棄。就像福特創(chuàng)造了馬車和老汽車時代的歷史一樣，通用汽車公司的阿爾弗雷德P·斯隆創(chuàng)造了T型汽車的歷史。1927年，雪佛蘭汽車裝用了水泵冷卻系統(tǒng)、儀表板上的機油表、可靠的點火系統(tǒng)、腳踏油門加速器和放在車后更加安全和方便的汽油箱。另外，新式的雪佛蘭牌汽車還漆成各種顏色！以標準化為基

9、礎(chǔ)的福特時代過去了。 阿爾弗雷德P·斯隆也曾由于制訂了現(xiàn)代管理組織的標準而被稱頌。他因多產(chǎn)品組織結(jié)構(gòu)而聲名顯赫，在這種結(jié)構(gòu)中，每一個主要的運營部門，都可以起獨立的市場作用。在20世紀20年代早期，阿爾弗雷德P·斯隆接管了通用汽車公司，該公司在那時是一家松散的小轎車和小轎車零件的生產(chǎn)聯(lián)合體。阿爾弗雷德P·斯隆把這些公司調(diào)整得能生產(chǎn)從雪佛蘭牌到凱迪拉克牌的五種車型的小轎車。在這種體制下，每一個部門都有他的自己賬目，公司的經(jīng)理是依照資產(chǎn)回籠的指標來評價的。 20世紀30年代，生產(chǎn)的要求轉(zhuǎn)向產(chǎn)品品種的多樣化。而從20世紀30年代到20世紀40年代期間，生產(chǎn)還是由大量成產(chǎn)的趨勢來推動，這股被T型汽車

10、獨霸了17年之久的巨大的生產(chǎn)潮流，已不可能再有了。在產(chǎn)品的生命周期中，消費者是越來越多變動著的開車人。從20世紀50年代起，對特別定制的產(chǎn)品的變求，開始固定下來。產(chǎn)品不僅越來越定制化，而且其壽命越來越短。 到這時為止，各生產(chǎn)商把注意力主要集中在勞動生產(chǎn)率上，以得到競爭上的好處。工藝技術(shù)革新成為提高生產(chǎn)率的新手段，從而使眾多生產(chǎn)商能保持競爭能力。這種工藝技術(shù)和生產(chǎn)率，是生產(chǎn)商之間的關(guān)鍵差異。這個階段標志著機床的切削刀刃、合成磨削和多旋轉(zhuǎn)切削刀刃，尤其是車床和銑床技術(shù)改變的到來。這些機床刀具的革新和斯隆投資回籠業(yè)績度量，都是互配合定制的。 批量生產(chǎn)方法來到了！在批量生產(chǎn)中，生產(chǎn)量取決于可使機器

11、變得更加有效的條件，而不必是市場所要求的條件。這種集中在規(guī)模經(jīng)濟上的批量生產(chǎn)，繼續(xù)在整個行業(yè)內(nèi)，使生產(chǎn)部門同營銷部門對立起來。在今天的一些上產(chǎn)性的公司內(nèi)，這種沖突仍然是很明顯的。批量生產(chǎn)可以在大量制造一種產(chǎn)品時，使機器的生產(chǎn)效率很高。相反地，批量生產(chǎn)在試圖制造不相同的混合產(chǎn)品時，就會產(chǎn)生問題。多少才是最佳產(chǎn)量？究竟多少才算是太多？ 20世紀50年代的時候，計算機的商業(yè)可用性開始對商業(yè)信息處理產(chǎn)生深刻的影響。在計算機出現(xiàn)之前，對于任何一家進行從原材料到制成品的多級生產(chǎn)的生產(chǎn)商來說，物流、庫存管理和生產(chǎn)計劃，都構(gòu)成了持續(xù)的棘手問題。目前計算機時代可用的庫存控制技術(shù)方法真是不完美的，但在當時情況下

12、可以采用的方法，也算不錯了。 大約在20世紀60年代早期，由于計算機功能開始變得更加合算，早期的先驅(qū)者們，就開始研發(fā)并安裝最初利用計算機的MRP系統(tǒng)。最早的先驅(qū)者中，包括有約瑟夫·奧爾列茨基、喬治·普洛斯爾和奧列佛W·崴特。從原有的少數(shù)幾個開始，到1971年之前，這種系統(tǒng)的數(shù)目已經(jīng)增加到150個已裝系統(tǒng)之多！自從那時起，在美國生產(chǎn)和庫存管理協(xié)會的幫助下，配置MRP的生產(chǎn)商數(shù)，已接近生產(chǎn)公司的總數(shù)。如今，MRP系統(tǒng)已被現(xiàn)代生產(chǎn)商用作生產(chǎn)計劃、庫存控制、生產(chǎn)現(xiàn)場控制、成本計算和生產(chǎn)能力計劃的重要工具了。 20世紀50年代和20世紀60年代在遠東地區(qū)，尤其是在日本，構(gòu)想出了一套與眾不同的生產(chǎn)模式

13、。領(lǐng)銜這個項目的是豐田汽車公司。豐田宣稱成本+利潤=銷售價格的標準想法是錯誤的，它認為是利潤=銷售價格-成本。從這個前提出發(fā)，豐田開始創(chuàng)造了一種集中在成本管理上的生產(chǎn)系統(tǒng)。有的成本要被解釋成為浪費，而各種各樣的浪費，是要被消滅的目標。用來管理計劃系統(tǒng)所需數(shù)目巨大而墨守成規(guī)的企業(yè)管理費用的存在，變得有疑問了。 作為目標的關(guān)鍵領(lǐng)域是，在制品的庫存和安全庫存。當美國和歐洲的許多公司正在試圖算出最佳的生產(chǎn)批量的大小的時候，豐田卻在向單件生產(chǎn)流總能夠制造混合多產(chǎn)品的目標工作著。有了可在的單件生產(chǎn)流中，制造混合多產(chǎn)品的能力（混合產(chǎn)品精益生產(chǎn)線）之后，豐田的許多關(guān)鍵目標都達到了，如提高生產(chǎn)率、降低成本和庫

14、存，而同時實現(xiàn)了對顧客的快速響應(yīng)。 從20世紀60年代到20世紀70年代，這兩種生產(chǎn)模式沿著不同的途徑發(fā)展。一種模式是對MRP系統(tǒng)的計劃模式繼續(xù)改善，而尋求更好的方法來管理批量生產(chǎn)，而另外一種模式則集中在為混合多產(chǎn)品的單件生產(chǎn)流，找到精細調(diào)整辦法。這兩種截然不同的方針策略所獲得的好處就顯而易見了。 進入20世紀80年代，美國和歐洲的許多產(chǎn)品市場都開始處于外國生產(chǎn)商的壓力之下。向市場推出的產(chǎn)品都是質(zhì)量更高和價格更低的。消費者來到市場，都希望以較高的質(zhì)量和較低的價格，作為購買的必要條件。西方的生產(chǎn)商從此開始喪失市場份額了。在別的生產(chǎn)商開始努力尋求更好的辦法來競爭的時候，有一些生產(chǎn)商消失了。很多

15、生產(chǎn)商放棄了老的批量生產(chǎn)模式，轉(zhuǎn)而采用反應(yīng)更加靈敏的精益生產(chǎn)方法，以追求響應(yīng)更快，庫存更少，質(zhì)量更高和成本更低的目標。 （二）精益生產(chǎn)定義 精益化管理源于精益生產(chǎn),精益化管理是美國研究人員通過大量實地考察與研究,在對西方大量生產(chǎn)方式與日本豐田生產(chǎn)方式對比分析的基礎(chǔ)上,于1990年提出的管理方式。它是一種指導(dǎo)思想、一種工作態(tài)度、一種管理藝術(shù),它所追求的就是“精益求精,與時俱進,善始善終”,它并不是一種固定的模式,即精益化管理是一種全新的企業(yè)管理、經(jīng)營運作理念、方法、技術(shù)、工具等集成的科學(xué)體系。在這一體系中,以人的精益為本是企業(yè)文化的基石,價值流是管理關(guān)注的焦點,精益求精是管理追求的目標,杜絕

16、消耗資源但不創(chuàng)造價值的活動,以實現(xiàn)企業(yè)價值的最大化為主旋律。 精益化管理中的“精”是精細,提煉去粗,精心篩選,從而找到解決問題的最佳方案;“益”,為效益,精益求精,效益為本,在解決問題的過程中落腳于收益?！熬笔鞘侄?“益”為目的。精益化管理就是要以最小的投入,取得最大的產(chǎn)出,并用最快的速度設(shè)計生產(chǎn)出來,以最低的成本、合理的價格在市場上銷售,以明顯的競爭優(yōu)勢,全面、靈活、優(yōu)質(zhì)的服務(wù)和產(chǎn)品為顧客提供滿意的服務(wù),把成果最終落實到經(jīng)濟效益上。 （三）精益化管理的特征 我國絕大多數(shù)企業(yè)面臨入世后外來產(chǎn)品競爭的壓力,因此企業(yè)的當務(wù)之急是提高產(chǎn)品的競爭力,而企業(yè)經(jīng)營管理的好壞將直接影響著企業(yè)的競爭

17、力,企業(yè)只有降低成本、提高生產(chǎn)效率、實施精益化的經(jīng)營管理來提高其競爭力,實施精益化經(jīng)營管理有以下幾方面的特點: 1.精益化管理是一個哲理 它追求的是零庫存、無缺點、無浪費、準時反應(yīng)等極限目標,使企業(yè)及其產(chǎn)品和服務(wù)達到理想的境界。這一理念必將成為現(xiàn)代企業(yè)贏得競爭的指南,也值得其它領(lǐng)域?qū)W習(xí)。當前推進精益化管理,要對現(xiàn)有管理方式本著“不是最好,爭取更好”的態(tài)度進行總體評估,然后明確各分階段的目標,一步一個腳印地穩(wěn)步推進,逐步擴展。同時,讓精益化理念融入到企業(yè)的各個環(huán)節(jié)和活動中去,努力實現(xiàn)自覺更新、相互協(xié)調(diào)。 2.精益化管理強調(diào)的是一個過程 精益化管理不是一付現(xiàn)成的醫(yī)治企業(yè)百病的靈丹妙藥,

18、它要求企業(yè)全體員工團結(jié)一致、群策群力進行永無止境地工作追求,持之以恒地貫徹執(zhí)行精益化管理制度,循序漸進地進行改革與創(chuàng)新,只有在這樣的過程中,企業(yè)才會變得身強體壯,所向無敵。 3.精益化管理強調(diào)以“人”為中心 精益化管理強調(diào)一專多能,強調(diào)協(xié)作精神,使員工置身于一種企業(yè)主人而非雇用者的環(huán)境中,變過去那種上下等級森嚴,彼此相處緊張的人際關(guān)系為上下互通、彼此尊重、互相協(xié)作的人文氣氛,充分調(diào)動員工的積極性。人的因素貫穿于整個精益生產(chǎn)和管理過程中,是精益管理的主旋律。利用自動化技術(shù)改善生產(chǎn)力是有限的,人的潛力是無限的。 4.精益化管理強調(diào)“人以精益為本” “以人為本”是強調(diào)人的勞動、價值和地位,

19、為實現(xiàn)員工的自身價值企業(yè)應(yīng)盡最大努力,但作為價值創(chuàng)造者的勞動者,也應(yīng)該在實施精益化管理的過程中,樹立“人以精益化為本”的思想,達到“和諧相處,精誠合作;群策群力,精益求精”。而要達到“精益管理”,首先必須有一個決策民主化、科學(xué)化的求真務(wù)實過程。因此,企業(yè)要堅決摒棄一切繁文縟節(jié),形成“集思廣益、集智求真、實事求是、精益求精”的管理氛圍。 5.精益化管理注重全面質(zhì)量管理 精益化管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。精益化管理重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即

20、停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工,從而全面追求盡善盡美。 針對上述特點,我們可以把精益化管理理論概括為“一個目標”、“一大基礎(chǔ)”和“兩大支柱”?！耙粋€目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量的進行生產(chǎn),最大限度地使顧客滿意;“一大基礎(chǔ)”指的是從局部到整體、連續(xù)性的、旨在消除一切浪費的改善;“兩大支柱”是實施精益化生產(chǎn)和人員的自覺化。 精益生產(chǎn)顯然有別于傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)，但其優(yōu)點已經(jīng)深深地吸引了各國制造商，他們中許多人正在考慮將自己的運作系統(tǒng)改成精益生產(chǎn)。在轉(zhuǎn)換過程中，對獲得高層管理者的支持，獲得組織上下的合作精神，以及與少量的供應(yīng)商建立良好的合作關(guān)系應(yīng)予以重視。 二、公

21、司存在的“燒錢”現(xiàn)象 （一）公司因制造不良而“燒錢” 公司生產(chǎn)的各種產(chǎn)品中總會出現(xiàn)不良品，造成這些不良品產(chǎn)生的原因可能是由于作業(yè)、設(shè)備加工、搬運等造成的，而我們處理這些不良品的過程中必然會發(fā)生人力、物力、財力上的浪費，例如材料的損失；設(shè)備加工時，作業(yè)工時的損失；額外的不良品修復(fù)、選別、加工工時的損失；降價處理導(dǎo)致收益的損失；出貨延時、取消訂單等帶來的損失等等，這些損失在公司中也是一筆不小的浪費。 （二）公司因大量庫存而“燒錢” 我公司在原材料、在制品 、成品中往往都會積壓大量庫存，庫存越多，資金積壓就越多，公司的獲利速度就越慢，為之付出的銀行利息也會相應(yīng)增加，而且公司也有可能為此降低發(fā)

22、展速度，從而降低了公司競爭力。 （三）公司因浪費動作而“燒錢” 所謂不合理動作是指員工在作業(yè)過程中因作業(yè)動作不規(guī)范、不經(jīng)濟所導(dǎo)致的時間損失。例如：我公司加工中心員工的工作是將被加工產(chǎn)品放入機床內(nèi)，然后打開啟動開關(guān)，等待機床加工完畢后取出成品，其中在等待機床加工期間就是不合理、不經(jīng)濟的動作。 （四）公司因等待現(xiàn)象而“燒錢” 我公司經(jīng)常出現(xiàn)因生產(chǎn)線上各工序之間的不平衡，導(dǎo)致人員、設(shè)備的等待；時常因缺料而使機器、作業(yè)員閑置的等待；因上工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下工序無事可做的等待；生產(chǎn)線不平穩(wěn)導(dǎo)致的等待；溝通不暢、人與設(shè)備或部門之間配合不默契導(dǎo)致的等待；機器設(shè)備時常發(fā)生故障導(dǎo)致的等待。這些“等待”現(xiàn)

23、象不但不能給公司創(chuàng)造利潤，反而讓公司必須為其支付無以計數(shù)的錢，所以在生產(chǎn)過程中要減少這種現(xiàn)象的發(fā)生，從而減少公司的浪費。 以上現(xiàn)象表明我公司存在著嚴重的“燒錢”現(xiàn)象，具體原因關(guān)系如圖（2-1）所示: 采購及生產(chǎn)計劃不精益 生產(chǎn)線不均勻 沒有科學(xué)的衡量基準 布局不合理、不經(jīng)濟 流程不合理、不經(jīng)濟 燒 錢 動作不規(guī)范、不統(tǒng)一、不經(jīng)濟 設(shè)備管理、培訓(xùn)教育不到位 5s管理不到位，或未實施 圖（2-1）原因關(guān)系 由上圖可示，目前公司存在著很多浪費因素，為避免這些浪費的存在，以及避免這些浪費給公司

24、帶來的損失，讓我們清楚的認識到企業(yè)實施精益生產(chǎn)有多么的重要。 三、企業(yè)實施精益生產(chǎn)的必要性 加強科學(xué)的、精益化的管理,是一切企業(yè)經(jīng)營管理的主題。據(jù)有關(guān)部門曾對800家虧損國有企業(yè)進行調(diào)查,結(jié)果顯示,政策性虧損的占8.29%,宏觀方面原因的占9.1%,而因內(nèi)部經(jīng)營管理不善造成的虧損竟占80.51%,其它原因的占2.1%。這就充分說明虧損摘帽的關(guān)鍵是大力加強企業(yè)內(nèi)部管理,而“精益化管理”不失為治“困”良方。推行精益化管理,對于缺少資金和管理水平還不高的中國企業(yè)來講,是十分必要的。 （一）精益化管理有利于顧客滿意最大化 在激烈的市場競爭中,企業(yè)的經(jīng)營宗旨在向?qū)崿F(xiàn)顧客滿意最大化發(fā)展。精益化管理

25、要求以顧客需求為中心,要從顧客的立場,而不是企業(yè)立場來確定什么創(chuàng)造價值、什么不創(chuàng)造價值。要對產(chǎn)品設(shè)計、制造和訂貨等每一個環(huán)節(jié)進行分析,找出不能提供增值的浪費所在。根據(jù)不間斷、不迂回、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創(chuàng)造價值流的行動方案,創(chuàng)造出顧客驅(qū)動的價值。 （二）精益化管理有利于企業(yè)控制成本 精益化管理的最終目標就是企業(yè)利潤的最大化。但管理的核心是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。我們知道,企業(yè)生存發(fā)展的核心目標是賺取利潤,但利潤本身并不是企業(yè)競爭優(yōu)勢所在。一個企業(yè)一時利潤豐厚,并不能說明它的實力必然強大,真正體現(xiàn)企業(yè)競爭優(yōu)勢的是它對外的市場開拓能力和對內(nèi)的成本控制能力。精益

26、化管理思想恰恰為我們提供了一套關(guān)于成本控制的有效的管理理念和方法,從分析中可以看出,精益化管理的企業(yè)實現(xiàn)利潤最大化主要有兩條途徑:一是提高產(chǎn)出,即增加產(chǎn)品的銷售量或提高價格;二是降低產(chǎn)品成本。在當今企業(yè)的競爭中,第一條途徑很難實行,那么只有通過降低產(chǎn)品成本來增加企業(yè)利潤,增加利潤又要通過精益化管理來實行。 （三）精益化管理有利于企業(yè)提高市場競爭力 市場競爭力是指企業(yè)借以在市場競爭中取得并擴大競爭優(yōu)勢的決定性力量。如今,經(jīng)濟發(fā)達國家已感到對于人力、原材料這兩個利潤源泉的挖掘接近極限,而采用精益化管理方式能夠有效地增強企業(yè)活力,從而提高企業(yè)效率和效益,增加企業(yè)利潤。因而在企業(yè)硬件設(shè)施和服務(wù)水平

27、日益提高的今天,更有效地節(jié)約成本同時更大程度地滿足顧客需求的精益化管理恰好可以為企業(yè)提供更強的市場競爭力。 （四）精益化管理展示的是一種企業(yè)文化 有這樣一句話:小型企業(yè)靠領(lǐng)導(dǎo),中型企業(yè)靠制度,大型企業(yè)靠文化。像豐田這樣的跨國企業(yè),引領(lǐng)它前進的正是其獨特的企業(yè)文化。這一點對我國企業(yè)也有很強的借鑒意義。我認為,精益化管理首先體現(xiàn)的是一種追求卓越的企業(yè)文化。精益化管理的核心思想就是最大限度地細化工作流程、消除浪費和一切非增值活動,以最少的投入獲得最大的產(chǎn)出,向市場提供成本最低、質(zhì)量最好的產(chǎn)品和服務(wù),以滿足市場的需求。這正是一種追求卓越的企業(yè)文化。其次,精益化管理體現(xiàn)的是人以精益為本的企業(yè)文化。它

28、強調(diào)的是個人對生產(chǎn)過程的干預(yù),盡力發(fā)揮人的能動性,每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令,更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。再次,精益化管理體現(xiàn)的是團結(jié)協(xié)作的企業(yè)文化。從前面提到的精益化管理的幾個特點可以看到,精益化管理要求的不是每個單元自己單獨完成,而是單元之間共同完成。協(xié)作的文化使生產(chǎn)效率大大提高,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成任務(wù)。 四、對本公司推進精益生產(chǎn)的實施方案 （一）現(xiàn)場診斷 對我公司進行大量調(diào)研后，發(fā)現(xiàn)公司車間的整體布局存在著很大的缺陷，它是產(chǎn)生一系列不合理作業(yè)的根源。我公司改善前的布局見圖（3-2） 精加工打磨 粗加工 精加工打磨 油漆

29、 油漆 成品庫 試驗 檢驗 原材料庫 備注 組裝 圖（3-2）：改善前布局 備注：1、虛線表示物流路線；2、原材料至粗加工的距離有600米 （二）改善前的現(xiàn)狀分析 車鉤生產(chǎn)的工藝簡圖（3-3） 原材料 粗加工 精加工打磨 油漆 組裝 試驗 成品庫 油漆 圖（3-3）：生產(chǎn)工藝 原材料離粗加工很遠，導(dǎo)致嚴重的搬運浪費；整體流程不順暢，有

30、很多交叉、回往的路線；搬運路線不經(jīng)濟，如檢驗至精加工打磨車間的距離長達800米；各工序或工序之間不緊密，這樣必然導(dǎo)致大量的不合理的浪費，例如搬運的浪費、品質(zhì)不安定、搬運工具的浪費、盤點時間浪費等；改善前專職搬運工需要42人，搬運工具資產(chǎn)將近60多萬，因搬運原因產(chǎn)生的不合格率約為6.6%；生產(chǎn)周期長達15天。 （三）制定并落實改善方案 主要改善方向：檢驗隨拉線化，合并粗加工與檢驗車間；原材料倉庫就近化；打通粗加工車間和精加工車間的最近通道門；合并同一工序，并按“一個流程的原則進行車間內(nèi)部布局調(diào)整；整體布局以“U”字型或“口”字型進行設(shè)計。改善后的布局如圖（3-4） 油漆 組裝

31、 粗加工 檢驗 精加工打磨 油漆 試驗 原材料倉庫 產(chǎn)品倉庫 圖（3-4）：改善后布局 （四）通過改善后公司獲取的部分收益 專職搬運人員由原來的42人減少至6人；減少搬運工具費用達50多萬；幾乎沒有搬運不良品產(chǎn)生；生產(chǎn)周期由原來的15天降低至6天；整體生產(chǎn)效率提升了35%，大大降低了生產(chǎn)成本，同時由于生產(chǎn)周期得到大幅度縮減，贏得很多額外的市場份額。 五、結(jié)論 本文作者認識到推進精益生產(chǎn)方式是一個涉及面廣的系統(tǒng)工程，它具有廣泛而深入的內(nèi)涵，它的實施必須根據(jù)我公司的實際情況有重點有步驟的步步推進，不斷總結(jié)、調(diào)整、逐步

32、提高。我公司的精益生產(chǎn)仍然處于起步的階段。軌道交通行業(yè)的競爭日益激烈，我公司的管理人員也已認識到面臨的挑戰(zhàn)，并開始考慮減少浪費，提高效率和收益是行之有效的方案，并將一些先進的管理方法用于生產(chǎn)實踐中，例如開始推行“5S”管理，搞好持續(xù)改善等工作，這些都取得了較好的效果。但我公司目前的狀況距離精益生產(chǎn)的要求還有很大差距，因此在精益生產(chǎn)的推進中尤其要重視以下兩個方面的問題。首先，部分干部、員工對精益生產(chǎn)的認識不夠。我公司各相關(guān)業(yè)務(wù)流程已經(jīng)走上了正常軌道，進行生產(chǎn)方式變革，部分干部、員工擔心會對自己帶來一些沖擊，為適應(yīng)新的精益生產(chǎn)方式而需要進行一系列的調(diào)整，增加了失誤的幾率，故為求安穩(wěn)而拒絕接受新的生

33、產(chǎn)方式，形成“路徑依賴”。尤其是部分管理者在推行這場革新活動中最關(guān)鍵，如果他們不轉(zhuǎn)變思想，推進精益生產(chǎn)方式將完全是一個口號和形式，并對公司以后要進行的其它變革帶來“一切都是形式”的后遺癥。其次，我公司的本位主義比較嚴重，跨部門協(xié)同工作水平有待提高。精益生產(chǎn)推進需要部門間協(xié)調(diào)、合作開展工作，而不僅僅是生產(chǎn)廠或研究所的事。他要求與現(xiàn)場相關(guān)技術(shù)、生產(chǎn)、品質(zhì)、采購、財務(wù)、人事等部門的管理人員轉(zhuǎn)變思想，共同努力，推進精益生產(chǎn)。否則整個業(yè)務(wù)流程將無法順利運轉(zhuǎn)，嚴重制約整體效率的提高，員工疲于奔命。 在我公司有針對性、系統(tǒng)地推進精益生產(chǎn)，取得較好的成績以后，應(yīng)該將精益生產(chǎn)推進到更高層次。即首先實施精益采購

34、，與供應(yīng)商搞好關(guān)系，建立戰(zhàn)略聯(lián)盟關(guān)系。其次實施精益物流，降低物流成本，獲取綜合物流成本優(yōu)勢。 最終，通過持續(xù)改進，追求至善至美，永無止境，獲取持續(xù)的競爭優(yōu)勢，我公司將會在激烈的競爭中獲得持續(xù)、穩(wěn)定、健康的發(fā)展。 參 考 文 獻 ［1] 劉勝軍．精益生產(chǎn)方式JIT［M］深圳：海天出版社，2002 ［2] 邁克爾·波特．競爭戰(zhàn)略［M］第11版北京：華夏出版社，1997 [3] 邁克爾·A·希特．戰(zhàn)略管理［M］第4版北京：機械工業(yè)出版社，2002 [4] 史長銀·打造一目了然的現(xiàn)場［M］深圳：海天出版社 ，2005年10

35、月 [5] （美）沃麥克，（英）瓊斯 著，沈希瑾 等譯 精益思想［M] 商務(wù)印書館，2005年8月 [6] 大野耐一（日） 著，李穎秋，謝克儉譯 豐田生產(chǎn)方式［M] 北京：中國鐵道出版社，2006 致 謝 首先，向我的導(dǎo)師洪老師致以最誠摯的感謝！從論文的選題、開題、材料整理等方面都得到了洪教授的精心指導(dǎo)和幫助。在本文初稿完成后，洪教授在春節(jié)期間對我的論文進行了仔細的批閱和修改。從文章結(jié)構(gòu)層次到具體的調(diào)整方向、措詞都提出了很多寶貴的修改意見，進一步完善了本文的寫作。洪教授嚴謹?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、廣博的知識，清晰的思維都給我留下深刻的印象，使我受益匪淺，并且是我終生學(xué)習(xí)的目標。

36、在這里，還要感謝我現(xiàn)在工作的公司和我現(xiàn)在的領(lǐng)導(dǎo)和同事們！在那里我開始了我的職業(yè)生涯，開始了對工作的思考，并獲得了他們無私的幫助和鼓勵。同時此次論文的寫作也得到他們的大力幫助。 再次謝謝你們！ 親愛的用戶： 煙雨江南，畫屏如展。在那桃花盛開的地方，在這醉人芬芳的季節(jié)，愿你生活像春天一樣陽光，心情像桃花一樣美麗，感謝你的閱讀。 1、最困難的事就是認識自己。22.1.131.13.202221:4421:44:151月-2221:44 2、自知之明是最難得的知識。二〇二二二〇二二年一月十三日2022年1月13日星期四 3、越是無能的人，越喜歡挑剔別人。21:441.13.20

37、2221:441.13.202221:4421:44:151.13.202221:441.13.2022 4、與肝膽人共事，無字句處讀書。1.13.20221.13.202221:4421:4421:44:1521:44:15 5、三軍可奪帥也。星期四, 一月 13, 2022一月 22星期四, 一月 13, 20221/13/2022 6、最大的驕傲于最大的自卑都表示心靈的最軟弱無力。9時44分9時44分13-1月-221.13.2022 7、人生就是學(xué)校。22.1.1322.1.1322.1.13。2022年1月13日星期四二〇二二二〇二二年一月十三日 8、你讓愛生命嗎，那么不要浪費時間。21:4421:44:151.13.2022星期四, 一月 13, 2022