《冶金生產(chǎn)認(rèn)知實(shí)習(xí)》 配套PPT課件,冶金生產(chǎn)認(rèn)知實(shí)習(xí),《冶金生產(chǎn)認(rèn)知實(shí)習(xí)》,配套PPT課件,冶金,生產(chǎn),認(rèn)知,實(shí)習(xí),配套,PPT,課件 項(xiàng)目四 轉(zhuǎn)爐煉鋼認(rèn)知實(shí)訓(xùn) 簡(jiǎn)答題 1. 轉(zhuǎn)爐爐體由爐襯、爐殼組成，爐襯一般由工作層、填充層和永久層所構(gòu)成。爐殼由錐形爐帽、圓柱形爐身和爐底三部分組成。 2. 爐殼本身主要由三部分組成:錐形爐帽、圓柱形爐身和爐底。各部分用普通鍋爐鋼板、或低合金鋼板成型后,再焊成整體。 3. 爐體支承系統(tǒng)包括:支承爐體的托圈、爐體和托圈的連接裝置以及支承托圈的耳軸、耳軸軸承和軸承座等。托圈與耳軸聯(lián)接,并通過耳軸座落在軸承座上,轉(zhuǎn)爐則座落在托圈上。轉(zhuǎn)爐爐體的全部重量通過支承系統(tǒng)傳遞到基礎(chǔ)上,而托圈又把傾動(dòng)機(jī)構(gòu)傳來的傾動(dòng)力矩傳給爐體,并使其傾動(dòng)。 4. 落地式傾動(dòng)機(jī)構(gòu):轉(zhuǎn)爐耳軸上裝有大齒輪,而所有其他傳動(dòng)件都裝在另外的基礎(chǔ)上?；蛩械膫鲃?dòng)件(包插大齒輪在內(nèi))都安裝在另外的基礎(chǔ)上。 半懸掛式傾動(dòng)機(jī)構(gòu):在轉(zhuǎn)爐耳軸上裝有一個(gè)懸掛減速器,而其余的電機(jī)、減速器等都安裝在另外的基礎(chǔ)上。懸掛減速器的小齒輪通過萬向聯(lián)軸器或齒形聯(lián)軸器與落地減速器相連接。 全懸掛式傾動(dòng)機(jī)構(gòu):全懸掛式傾動(dòng)機(jī)構(gòu),如下圖所示,是把轉(zhuǎn)爐傳動(dòng)的二次減速器的大齒輪懸掛在轉(zhuǎn)爐耳軸上,而電動(dòng)機(jī)、制動(dòng)器、一級(jí)減速器都裝在懸掛大齒輪的箱體上。 5. 轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)的操作裝置是主令開關(guān)。轉(zhuǎn)爐的主令開關(guān)有兩套,1套安裝在爐前操作室內(nèi),一般在操作臺(tái)的中間位置;1套安裝在爐旁搖爐房?jī)?nèi)。由“爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)”進(jìn)行選擇使用。“爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)”安裝在操作室的操作臺(tái)上。 1.爐前爐傾操作 (1)將爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)的手柄旋轉(zhuǎn)到“爐前”位置。(此時(shí)爐前主令開關(guān)的手柄應(yīng)處于“0”位。) (2)按工藝要求將爐傾主令開關(guān)的手柄從“0”位旋轉(zhuǎn)到+90°(前搖爐)或-90°(后搖爐),使?fàn)t體傾動(dòng)。 (3)當(dāng)爐體傾動(dòng)至工藝所要求的傾角時(shí),立即將主令開關(guān)的手柄恢復(fù)到“0”位,使?fàn)t子固定在這個(gè)角度上。 2.爐后爐傾操作 (1)將爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)的手柄旋轉(zhuǎn)到“爐后”位置。 (2)進(jìn)入爐后操作房,用爐后主令開關(guān)進(jìn)行搖爐操作(同爐前) 6. 造成轉(zhuǎn)爐塌爐的原因包括： (1)補(bǔ)爐前爐內(nèi)殘?jiān)吹箖?，損壞爐襯的表面附有一層熔融狀的爐渣，補(bǔ)爐時(shí)補(bǔ)上去的補(bǔ)爐料不能直接與爐襯表面粘在一起或黏結(jié)不牢固，冶煉時(shí)就容易塌落下來。 (2)補(bǔ)爐料過多，燒結(jié)時(shí)間不足，都會(huì)使補(bǔ)爐料中的碳素未能充分形成骨架，補(bǔ)爐料與爐襯本體還未完全固結(jié)為一體。在冶煉過程中，補(bǔ)爐料脫離爐體而剝落下來，造成塌爐。補(bǔ)爐前，被補(bǔ)爐襯的表面過分光滑，且補(bǔ)爐料層過厚，兩者不易牢固燒結(jié)，也容易造成塌爐。 (3)爐襯磚及補(bǔ)爐料的質(zhì)量問題。轉(zhuǎn)爐的爐襯采用鎂碳磚后，新開爐的塌爐事故就明顯減少了。但鎂碳磚也存在高溫剝落問題，嚴(yán)重剝落就會(huì)引起塌爐，這往往是由于磚的質(zhì)量問題所致。 7. 塌爐的征兆如下： (1)倒?fàn)t時(shí)，補(bǔ)爐處或者貼磚處有黑煙冒出，說明該處可能塌爐。 (2)倒?fàn)t時(shí)，溶池液面有不正常的翻動(dòng)。 (3)補(bǔ)爐后在兌鐵水時(shí)有大量的濃厚黑煙從爐口沖出，則說明已發(fā)生塌爐。即使沒有發(fā)生塌爐，但由于補(bǔ)爐料的燒結(jié)不良，也有可能在冶煉過程中塌爐。在冶煉中仍應(yīng)仔細(xì)觀察火焰，以掌握爐內(nèi)是否發(fā)生塌爐事故。 (4)新開爐冶煉時(shí)，如果發(fā)現(xiàn)爐氣特“沖"并冒濃煙，意味著已經(jīng)發(fā)生塌爐。 塌爐的處理方法： （1)爐渣清理。塌爐后，塌爐料已進(jìn)入爐渣，出鋼后特別注意將爐渣倒干凈。 （2)鋼水處理。塌爐后塌爐料進(jìn)入爐渣，也會(huì)因此增加鋼水中非金屬夾雜物，要更改冶煉計(jì)劃。 （3)爐襯處理。由于塌爐，爐襯受損嚴(yán)重，出鋼后要對(duì)塌爐區(qū)域重新進(jìn)行補(bǔ)爐。 塌爐事故的預(yù)防措施如下： （1)補(bǔ)爐前一爐出鋼后要將殘?jiān)垢蓛簦覡t子傾倒360°。 （2)每次補(bǔ)爐用的補(bǔ)爐料數(shù)量不應(yīng)過多，特別是開始補(bǔ)爐的第一、二次，一定要遵循“均勻、薄補(bǔ)”的原則，宜少量多次，有利于提高燒結(jié)質(zhì)量，防止和減少塌爐。 （3)補(bǔ)爐后的燒結(jié)時(shí)間要充分，這是預(yù)防塌爐發(fā)生的一個(gè)關(guān)鍵所在。補(bǔ)爐后若燒結(jié)時(shí)間充分，能提高燒結(jié)質(zhì)量，可以避免塌爐事故。 （4)補(bǔ)爐后的第一爐一般采用全鐵水吹煉，不加冷料，要求吹煉過程平穩(wěn)，氧壓及供氧強(qiáng)度適中，特別要求煉鋼溫度適當(dāng)?shù)乜刂圃谏舷?，以保證補(bǔ)爐料更好地?zé)Y(jié)。如有可能的話，適當(dāng)提高渣中的MgO含量，有利于補(bǔ)爐料補(bǔ)牢。 8. 造成出鋼口堵塞的常見原因有： (1)上一爐出鋼后沒有堵出鋼口，在冶煉過程中鋼水、爐渣進(jìn)入出鋼口，使出鋼口堵塞。 (2)上一爐出鋼倒渣后，出鋼口內(nèi)殘留鋼渣未全部鑿清就堵出鋼口，致使下一爐出鋼口堵塞。 (3)新出鋼口一般口小、孔長(zhǎng)，堵塞未到位，在冶煉過程中鋼水、爐渣灌進(jìn)孔道致使堵塞。 (4)在出鋼時(shí)，熔池內(nèi)脫落的爐襯磚、結(jié)塊的渣料進(jìn)入出鋼口，也可能造成出鋼口堵塞。 (5)采用擋渣球擋渣出鋼，在下一爐出鋼前，沒有將上一爐的擋渣球捅開，造成出鋼口堵塞。 9. 排除出鋼口堵塞的常見方法有： ①如一般性堵塞,可由數(shù)人共握長(zhǎng)撬棍合力沖撞出鋼口,強(qiáng)行捅開出鋼口。 ②如堵塞比較嚴(yán)重,操作工人可用一短撬棍對(duì)準(zhǔn)出鋼口,另一人用榔頭敲打短撬棍沖擊出鋼口,一般也能捅開出鋼口保證順利出鋼。 ③如堵塞更嚴(yán)重時(shí)則應(yīng)使用氧氣來燒開出鋼口。 ④如出鋼過程中有堵塞物,如散落的爐襯磚或結(jié)塊的渣料等堵塞出鋼口,則必須將轉(zhuǎn)爐從出鋼位置搖回到開出鋼口位置,使用長(zhǎng)撬棍鑿開堵塞物使孔道暢通,再將轉(zhuǎn)爐搖到出鋼位置繼續(xù)出鋼。這在生產(chǎn)上稱為二次出鋼,會(huì)增加下渣量,增加回磷量,并使合金元素的回收率很難估計(jì),對(duì)鋼質(zhì)造成不良后果。 10. 穿爐的預(yù)兆： （1）爐缸、爐底冷卻設(shè)備水溫差或熱流強(qiáng)度超過規(guī)定值。 （2）冷卻壁出水溫度突然升高或斷水。 （3）爐殼發(fā)紅、爐基裂縫冒煤氣。 （4）出鐵時(shí)見下渣后的鐵量增多，甚至先見下渣后見鐵，嚴(yán)重時(shí)出鐵量明顯減少。 穿爐的預(yù)防：從筑爐開始要專人嚴(yán)格管理，保證每處爐襯打結(jié)一致。禁止有雜物在打結(jié)時(shí)掉入爐襯中。每次加料前要觀察爐襯是否有裂紋，穿孔等可能導(dǎo)致穿爐的現(xiàn)象存在，一旦存在問題，必須處理。熔煉過程中由于設(shè)備故障或其他因素，造成長(zhǎng)時(shí)間不能開爐熔煉，應(yīng)將鐵水從爐中翻出，防止結(jié)蓋。 清水泵不能工作，在生產(chǎn)水停的情況下，將下水泵閥門打開，用下水泵自流來給爐體供水，但要將泵房水泵閥門調(diào)小，保證爐體內(nèi)有水通過，再將大井低水取水閥門打開。 穿爐的處理： （1）在燒穿過程中，迅速打開鐵口并組織休風(fēng)，盡量從鐵口出凈渣鐵。 （2）在燒穿過程中，爐內(nèi)及時(shí)改常壓操作，打開爐頂兩個(gè)放散，退出TRT并 切斷煤氣。 （3）看水提前把水溫差高的冷卻壁進(jìn)水閥門移到安全且方便操作的位置， 一旦爐缸燒穿，及時(shí)關(guān)閉燒穿處冷卻壁進(jìn)水閥門斷水，防止冷卻水和鐵水長(zhǎng)時(shí)間 混合產(chǎn)生蒸汽連續(xù)爆炸。 （4）在燒穿過程中，室內(nèi)工長(zhǎng)要沉著冷靜，爐內(nèi)及時(shí)通知卷揚(yáng)，熱風(fēng)，TRT， 供料，噴煤等崗位做好長(zhǎng)期休風(fēng)的準(zhǔn)備工作。室外工長(zhǎng)及時(shí)組織打開鐵口出鐵(沒 罐直接往干渣池放)。并監(jiān)視好事態(tài)的發(fā)展情況，一-旦威脅到人身安全，及時(shí)組 織人員撤離到安全位置，高爐附近人員不得往室內(nèi)撤離，不得停留在建筑物附近。 休風(fēng)完畢室內(nèi)工長(zhǎng)也應(yīng)該撤離操作室到安全位置。 11. 造成凍爐事故的原因如下: (1)吹煉過程中由于某種設(shè)備原因造成轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)時(shí)間無法轉(zhuǎn)動(dòng),鋼水留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)無法倒出,最后形成凍爐。 (2)轉(zhuǎn)爐穿爐事故,或出鋼時(shí)出現(xiàn)穿包事故，流出的鋼水將鋼包車燒壞無法行動(dòng),而轉(zhuǎn)爐內(nèi)剩余鋼水沒有出完，弓|起凍爐事故。 (3)氧槍噴頭熔穿,大量冷卻水進(jìn)入爐內(nèi),需長(zhǎng)時(shí)間排水和蒸發(fā)后方能動(dòng)爐和吹煉,結(jié)果在動(dòng)爐前就已形成凍爐。 凍爐事故的預(yù)防措施如下: (1)如發(fā)現(xiàn)傳動(dòng)設(shè)備有異?，F(xiàn)象,如傳動(dòng)聲音不正常,運(yùn)行不平穩(wěn),或發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐與托圈的固定有松動(dòng)現(xiàn)象,必須及時(shí)地安排檢查及維修。 (2)如出現(xiàn)電力供應(yīng)問題,則應(yīng)盡快倒出爐內(nèi)鋼水,避免凍爐。 (3)應(yīng)避免爐內(nèi)進(jìn)水的事故出現(xiàn)。 (4)工藝操作人員精心操作,減少失誤,防止凍爐。 12. 塊度太大或粉料過多受潮結(jié)塊;物料中混有雜物;固定煙罩的下料口因噴濺結(jié)了渣。 13. 一般在進(jìn)料口那里不會(huì)出現(xiàn)堵料現(xiàn)象，可能是因?yàn)槌隽峡趽矶露斐蛇M(jìn)料口堵料的假象。減少物料堵一般可采用以下措施： （1）在卸料端蓋板上開設(shè)一防堵活門。 （2）發(fā)生堵塞時(shí)，因?yàn)槲锪隙逊e，頂開防堵門，同的通過行程開關(guān)堵截電源。 （3）盡可能縮小中間吊掛軸承的橫向尺寸，以減少物料通過中間軸承時(shí)堵料的可能。 （4）合理選擇各技術(shù)參數(shù)，如慢速轉(zhuǎn)速不能太大。嚴(yán)格執(zhí)行操縱規(guī)程，做到無載起動(dòng)、空載泊車；保證進(jìn)料連續(xù)平均。 14. 目前國內(nèi)已投產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐車間散狀材料的供應(yīng)主要有:全膠帶上料系統(tǒng)、多斗提升機(jī)和管式振動(dòng)輸送機(jī)上料及供料工藝、固定皮帶和可逆活動(dòng)皮帶上料及供料工藝和固定皮帶和管式振動(dòng)給料機(jī)上料及供料工藝。 15. 全膠帶上料系統(tǒng)作業(yè)流程如下:地下(或地面)料倉→固定膠帶運(yùn)輸機(jī)→轉(zhuǎn)運(yùn)漏斗→可逆式膠帶運(yùn)輸機(jī)→高位料倉→分散稱量漏斗→電磁振動(dòng)給料器→匯集膠帶運(yùn)輸機(jī)→匯集料斗→轉(zhuǎn)爐。 多斗提升機(jī)和管式振動(dòng)輸送機(jī)上料及供料工藝上料作業(yè)流程如下:料場(chǎng)→翻斗汽車→半地下料倉→電磁振動(dòng)給料器→多斗提升機(jī)→溜槽→管式振動(dòng)輸送器→高位料倉→電磁振動(dòng)給料器→稱量漏斗→電磁振動(dòng)給料器→匯集料斗→轉(zhuǎn)爐。 固定皮帶和可逆活動(dòng)皮帶上料及供料工藝上料系統(tǒng)作業(yè)流程如下:地下料倉→固定皮帶運(yùn)輸機(jī)→轉(zhuǎn)運(yùn)漏斗→可逆皮帶運(yùn)輸機(jī)→高位料倉→電磁振動(dòng)給料器→分散稱量漏斗→電磁振動(dòng)放料器→匯集皮帶運(yùn)輸機(jī)→匯集料倉→轉(zhuǎn)爐。 固定皮帶和管式振動(dòng)給料機(jī)上料及供料工藝上料系統(tǒng)作業(yè)流程如下:外部料倉→固定皮帶運(yùn)輸機(jī)→轉(zhuǎn)運(yùn)漏斗→管式振動(dòng)輸送器→高位料倉→分散稱量漏斗→電磁振動(dòng)給料器→匯集料斗→轉(zhuǎn)爐。 16. 全膠帶上料系統(tǒng)運(yùn)輸能力大,上料速度快而且可靠,能夠進(jìn)行連續(xù)作業(yè),有利于自動(dòng)化;但它的占地面積大,投資多,上料和配料時(shí)有粉塵外逸現(xiàn)象。多斗提升機(jī)和管式振動(dòng)輸送機(jī)上料及供料工藝裝置供料系統(tǒng)占地面積小;可以減少上料時(shí)粉塵飛揚(yáng),組成簡(jiǎn)單,但是其生產(chǎn)率低,僅能滿足小型轉(zhuǎn)爐需要。固定皮帶和可逆活動(dòng)皮帶上料及供料工藝運(yùn)輸安全可靠,輸運(yùn)能力大,上料速度快,能力大,但是由于是敞開式輸送散狀料,車間內(nèi)粉塵大,環(huán)境條件差。固定皮帶和管式振動(dòng)給料機(jī)上料及供料工藝減少了車間內(nèi)的粉塵飛濺,有利于熔池均勻布料和兩邊爐襯均勻損壞,但是占有較大的空間。 17.簡(jiǎn)述氧氣轉(zhuǎn)爐車間散裝料供應(yīng)的設(shè)備包括：氧氣轉(zhuǎn)爐車間供氧系統(tǒng)和氧槍。氧槍又稱噴槍或吹氧管,是轉(zhuǎn)爐吹氧設(shè)備中的關(guān)鍵部件。 18. 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的供氧系統(tǒng)一般是由制氧機(jī)、加壓機(jī)、中間儲(chǔ)氣罐、輸氧管、控制閘閥、測(cè)量?jī)x表及氧槍等主要設(shè)備組成。 19.氧槍由噴頭(槍頭)、槍身(槍體)和槍尾所組成。 20.頂吹轉(zhuǎn)爐使用的氧槍噴頭有許多種，有單孔拉瓦爾型，三孔（或多孔）拉瓦爾型、三孔直筒型。此外還有一些特殊用途的噴頭，如用于噴石灰粉的氧一石灰粉噴頭和預(yù)熱廢鋼用的氧、油、燃噴頭等。 21. 拉瓦爾型噴孔是一個(gè)先收縮后擴(kuò)張的噴管，由收縮段、喉口和擴(kuò)張段三部分組成。拉瓦爾型噴頭喉口是收縮段和擴(kuò)張段的交界面，此處的截面積最小，稱之為臨界截面，喉口直徑稱為臨界直徑。當(dāng)高壓氣體流經(jīng)噴孑L的收縮段時(shí)，因噴孔截面積逐漸減小而被加速，在喉口處達(dá)到音速，流經(jīng)擴(kuò)張段時(shí)因氣體膨脹、壓力降低，速度繼續(xù)增加，到達(dá)噴孔出口處時(shí)氣流壓力降至與外界壓力相等，速度達(dá)到設(shè)計(jì)要求的超音速流股。 22. (1)最低點(diǎn)。是氧槍的最低極限位置，取決于轉(zhuǎn)爐公稱噸位。噴頭端面距爐液面高度為300/400mm，大型轉(zhuǎn)爐取上限；小型轉(zhuǎn)爐取下限。 (2)吹煉點(diǎn)。此點(diǎn)是轉(zhuǎn)爐進(jìn)入正常吹煉時(shí)氧槍的最低位置，也稱吹氧點(diǎn)。主要與轉(zhuǎn)爐公稱噸位、噴頭類型、氧壓等因素有關(guān)。一般依據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)確定。 (3)氧氣關(guān)閉點(diǎn)。此點(diǎn)低于開氧點(diǎn)位置，氧槍提升至此點(diǎn)氧氣自動(dòng)關(guān)閉。過遲地關(guān)氧會(huì)對(duì)爐帽造成過分的損壞;倘若氧氣流人煙罩，還會(huì)引起不良后果；過早地關(guān)氧會(huì)造成噴頭灌渣。 (4)變速點(diǎn)。氧槍提升或下降至此點(diǎn)，自動(dòng)改變運(yùn)行速度。此點(diǎn)位置的確定，主要是在保證生產(chǎn)安全的前提下縮短氧槍在提升與下降過程的輔助時(shí)間。 (5)等候點(diǎn)。等候點(diǎn)在轉(zhuǎn)爐爐口以上，此點(diǎn)的位置應(yīng)以不影響轉(zhuǎn)爐的傾動(dòng)為準(zhǔn)，過高會(huì)增加氧槍升降的輔助時(shí)間。 (6)最高點(diǎn)。指生產(chǎn)時(shí)氧槍的最高極限位置，應(yīng)高于煙罩氧槍插入孔的上緣，以便煙罩檢修和處理氧槍粘鋼。 (7)換槍點(diǎn)。更換氧槍的位置，它高于氧槍最高點(diǎn)的位置。 23. (1)應(yīng)具有一定的升降速度和可以變速。當(dāng)開始吹煉下降氧槍時(shí)，在噴頭進(jìn)入爐口以前希望快速下降，以縮短冶煉周期，當(dāng)氧槍將要降到操作位置時(shí)，應(yīng)變?yōu)槁伲员阏_控制槍位。對(duì)30t和30t以上轉(zhuǎn)爐的快慢速范圍為：快速25—50m/min，慢速2~ 6m/min。由于小型轉(zhuǎn)爐氧槍的行程不大；為節(jié)約投資，一般只采用一種運(yùn)行速度，通常為8一15m/min。 (2)能保證氧槍升降平穩(wěn)，位置準(zhǔn)確，控制靈便、操作安全； (3)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于維護(hù)； (4)更換裝置應(yīng)保證安全可靠，更換迅速，工作時(shí)互不干擾，可以在工作條件下?lián)Q槍； (5)具有合理的連鎖性能。 24. 副槍由以下主要設(shè)備構(gòu)成:旋轉(zhuǎn)框架，旋轉(zhuǎn)設(shè)備，提升設(shè)備，副槍小車導(dǎo)軌，副槍小車，副槍槍體，探頭自動(dòng)安裝裝置，冷卻水和氮?dú)庀到y(tǒng)，DIRC-5系統(tǒng)信號(hào)處理器。副槍輔助設(shè)備包括有刮渣器、密封帽、副槍口、探頭拆卸裝置。 現(xiàn)代煉鋼依靠副槍檢測(cè)結(jié)果來調(diào)節(jié)吹氧量和轉(zhuǎn)鋼，動(dòng)態(tài)冶煉模型和精確的副槍數(shù)據(jù)采集,為人們能夠選擇“快速出鋼”和“直接出鋼”操作模式創(chuàng)造了條件。副槍系統(tǒng)可以在不停吹、不倒?fàn)t的情況下，確定爐內(nèi)鋼水的狀態(tài)，穩(wěn)定的冶煉優(yōu)質(zhì)鋼。 25. 為了收集煙氣,在轉(zhuǎn)爐上面裝有煙罩。煙氣經(jīng)活動(dòng)煙罩和固定煙罩之后進(jìn)入汽化冷卻煙道或廢熱鍋爐以利用廢熱,再經(jīng)凈化冷卻系統(tǒng)。 26.處理未燃法煙氣的主要設(shè)備有：溢流文氏管、調(diào)徑文氏管和脫水器。 27.煙氣冷卻設(shè)備有汽化冷卻煙道、廢熱鍋爐和文氏管凈化器。 28.汽化冷卻系統(tǒng)工作流程：汽化冷卻時(shí)，利用位置較高的汽包使蒸汽和水分離，低壓蒸汽可供取暖或加熱原油，液體水又重新回到冷卻系統(tǒng)中循環(huán)使用。 29.文氏管除塵器的工作原理：煙氣流經(jīng)文氏管收縮段到達(dá)喉口時(shí)氣流加速,高速的煙氣沖擊噴嘴噴出的水幕,使水二次霧化成小于或等于煙塵粒徑100倍以下的細(xì)小水滴。細(xì)小的水滴在高速紊流氣流中迅速吸收煙氣的熱量而汽化,一般在(1/50~1/150)s內(nèi)使煙氣從800~1000℃冷卻到70~80℃。同樣在高速紊流氣流中,塵粒與液滴具有很高的相對(duì)速度,在文氏管的喉口段和擴(kuò)張段內(nèi)互相撞擊而凝聚成較大的顆粒。經(jīng)過與文氏管串聯(lián)氣水分離裝置(脫水器),使含塵水滴與氣體分離,煙氣得到降溫與凈化。 30.溢流文氏管除塵器的工作原理：在雙文氏管串聯(lián)的濕法凈化系統(tǒng)中,喉口直徑一定的溢流文氏管主要起降溫和粗除塵的作用。經(jīng)汽化冷卻煙道煙氣冷卻至800~1000℃,通過溢流文氏管時(shí)能迅速冷卻到70~80℃,并使煙塵凝聚,通過擴(kuò)張段和脫水器將煙氣中粗粒煙塵除去,除塵效率為90%~95%。 31.脫水器包括重力脫水器、彎頭脫水器和絲網(wǎng)脫水器。 32.靜電除塵器的工作原理：爐氣與空氣在煙罩和自然循環(huán)鍋爐2內(nèi)混合燃燒并冷卻,煙氣冷卻至1000℃左右,進(jìn)入噴淋塔3后冷卻到約200℃,噴入的霧化水全部汽化。煙氣再進(jìn)入三級(jí)靜電除塵器4。集塵極板上的煙塵通過敲擊清除,由螺旋輸送機(jī)7送走。凈化后的煙氣從煙囪點(diǎn)燃后放散。 33. 回收煤氣操作： (1)判別是否同時(shí)滿足上述5個(gè)條件。如滿足條件,執(zhí)行下一步。 (2)按下“要求回收煤氣”按鈕與煤氣加壓站聯(lián)系,要求回收煤氣。在得到煤氣加壓站同意回收煤氣的信號(hào)后可以執(zhí)行下一步。 (3)按下“煤氣回收按鈕”?！胺趴臻y關(guān)信號(hào)燈”亮,“回收閥開信號(hào)燈”亮,開始回收煤氣。 34.鐵水供應(yīng)方式有：高爐供應(yīng)的、直接熔融還原爐供應(yīng)和回爐的鋼水。 35. 混鐵爐供應(yīng)鐵水流程：高爐→鐵水罐車→混鐵爐→鐵水包→稱量→兌入轉(zhuǎn)爐；混鐵車供應(yīng)鐵水的工藝流程是：高爐→魚雷罐車→鐵水包→稱量→兌入轉(zhuǎn)爐 。 36. 混鐵爐由爐體、爐蓋開閉機(jī)構(gòu)和爐體傾動(dòng)機(jī)構(gòu)三部分組成。 37. 混鐵車由罐體、罐體支承及傾翻機(jī)構(gòu)和車體等部分組成。 38. 熔煉用廢鋼按其外形尺寸和單件重量分為5個(gè)型號(hào)：重型廢鋼、中型廢鋼、小型廢鋼、統(tǒng)料型廢鋼、輕料型廢鋼。 39.廢鋼的供應(yīng)設(shè)備是廢鋼料槽和廢鋼加料車（單斗廢鋼料槽地上加料機(jī)和雙斗廢鋼料槽加料車）。 40. 混鐵爐是高爐和轉(zhuǎn)爐之間的橋梁。具有貯存鐵水、穩(wěn)定鐵水成分和溫度的作用,對(duì)調(diào)節(jié)高爐與轉(zhuǎn)爐之間的供求平衡和組織轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)極為有利，混鐵爐由爐體、爐蓋開閉機(jī)構(gòu)和爐體傾動(dòng)機(jī)構(gòu)三部分組成；混鐵車由罐體、罐體支承及傾翻機(jī)構(gòu)和車體等部分組成。 41.（1）混鐵爐崗位人員室外作業(yè)時(shí)必須佩帶煤氣報(bào)警器； （2）從混鐵爐兌入轉(zhuǎn)爐的鐵水，每班測(cè)3次鐵水溫度，取混鐵爐鐵水樣化驗(yàn)4次，并將成分及時(shí)報(bào)給爐前同時(shí)做記好進(jìn)、出鐵水記錄: （3）正常鐵水成分(公司內(nèi)控): SiS1.0%、 MnS1.0%、 S20.040%、PS0.15%， 鐵水溫度≥1250C，異常情況鐵水是否進(jìn)爐報(bào)請(qǐng)調(diào)度長(zhǎng)、公司調(diào)度處理，如遇退鐵水的必須及時(shí)開出退貨單; （4）經(jīng)常檢查傾動(dòng)設(shè)備、鼓風(fēng)機(jī)、開蓋機(jī)構(gòu)、煤氣水封水位，特別注意水套的使用情況:2.1.4經(jīng)常檢查爐襯的侵蝕情況，發(fā)現(xiàn)爐襯磚脫落、侵蝕嚴(yán)重應(yīng)及時(shí)組織修補(bǔ)處理，爐子后期要特別注意爐襯和爐殼溫度，防止漏爐穿鐵$故: （5）爐役前、中期爐溫100-1300C，后期爐溫1150--1200C，空氣流量按煤氣流量的人小調(diào)節(jié)配比，使煤氣燃燒良好，窺視孔保持冒火苗，但不宜過長(zhǎng)也不宜沒有。 42. 鐵水包穿包事故征兆：鋼包外層鋼殼的溫度變化而引起鋼殼顏色的變化。 鐵水包穿包事故檢查：使用過的鋼包再次使用前必須在紅熱狀態(tài)下清除殘氽鋼渣，再詳細(xì)檢查侵蝕情況。如磚砌的鋼包，磚縫擴(kuò)大并已有鋼液滲入，工作層侵獨(dú)在鋼液區(qū)超過1/3, 在渣線區(qū)超過1/2, 則該鋼包不可再次使用。鋼包沖擊區(qū)的工作襯必須更換，不可重復(fù)使用。要重復(fù)使用的鋼包在紅熱狀態(tài)下可對(duì)局部侵蝕或刺落重的部位進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)方法可用泥料(與內(nèi)襯材質(zhì)相同)貼補(bǔ)，也可用噴補(bǔ)(涂)機(jī)噴補(bǔ)。當(dāng)鋼包準(zhǔn)備完畢，包括需烘烤的已完成烘烤操作將進(jìn)入出鋼位前必須再次檢查內(nèi)襯。如發(fā)現(xiàn)內(nèi)襯坍塌、大面積剝落等現(xiàn)象則必須棄用，重新準(zhǔn)備鋼包。 鐵水包穿包事故處理方法：鋼包穿渣線一股發(fā)生在鋼包開澆之前，如鋼包未吊到澆注平臺(tái)上方，則可在澆注場(chǎng)地的渣盤區(qū)讓其停止穿漏后再吊到待澆位，繼續(xù)準(zhǔn)備澆注;如在澆注位上方發(fā)生穿漏，則要將鋼包吊離到渣盤區(qū)讓其停止穿漏后再澆注:如已經(jīng)開始澆注,則視是否影響人身安全和鑄坯質(zhì)量情況，決定停澆或繼續(xù)澆注。一般情況下繼續(xù)澆注，當(dāng)其液面下降后會(huì)停止穿漏。 43. (1)石灰 石灰呈白色,手感較輕(注意,有些手感較重的石灰往往是未燒透的石灰石)。石灰極易吸水粉化,粉化后的石灰粉末不能再做渣料用,因此貯存和運(yùn)輸時(shí)必須防雨防潮。 (2)螢石 螢石基本以塊狀供應(yīng),質(zhì)量好的螢石表面呈黃、綠、紫等色(無色的少見)、透明并具有玻璃光澤;質(zhì)量較差的則呈白色(類似于石灰顏色);質(zhì)量最差的螢石表面帶有褐色條斑或黑色斑點(diǎn),且其硫化物(FeS、ZnS、PbS等)含量較多。因此螢石保持要干燥、清潔。 (3)生白云石 灰白色,與石灰相比則石灰更趨白色,內(nèi)部結(jié)構(gòu)更疏松,且表面會(huì)粘有不少粉末,而生白云石稍趨深色(從顏色看與劣質(zhì)螢石相似),質(zhì)硬,手感較重。 (4)氧化鐵皮 氧化鐵皮是軋鋼車間鑄坯表面的一層氧化物,剝落后成為片狀物,青黑色,來自于軋鋼車間,主要成分是氧化鐵。使用時(shí)應(yīng)加熱烘烤,保持干燥。 (5)鐵礦石 鐵礦石常見的有3種: ①赤鐵礦(俗稱紅礦):外表有的呈鋼灰色或鐵黑色,有的晶形為片狀;有的有金屬光澤且明亮如鏡(故又叫鏡鐵礦),手感很重,主要成分是Fe2O3。 ②磁鐵礦:外表呈鋼灰色和黑灰色,有黑色條痕,且具有強(qiáng)磁性(因此而得名)。磁鐵礦組織比較致密,質(zhì)堅(jiān)硬,一般呈塊狀,主要成分是Fe3O4。 ③褐鐵礦:外表黃褐色、暗褐色或黑色,并有黃褐色條痕。其結(jié)構(gòu)較松散,密度較小,相對(duì)而言手感較輕,含水量大。主要成分是mFe2O3·nH2O。 44.在實(shí)際生產(chǎn)過程中，根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼材料的結(jié)構(gòu)和性能特點(diǎn)，結(jié)合造渣材料的經(jīng)濟(jì)成本和加工性能綜合合理地選用造渣材料。 45. 金屬料包括鐵水、廢鋼是煉鋼生產(chǎn)中最原始的材料；鐵合金用于把鋼水中的氧脫除，并且使鋼水中的合金含量達(dá)到各鋼種的規(guī)定范圍；造渣材料主要包括石灰、白云石、螢石等，作用主要是形成一定堿度的爐渣，達(dá)到去除鐵水中的雜質(zhì)以及保護(hù)爐襯的作用；氧氣，用來氧化鐵水中的雜質(zhì)的主要原料；冷卻劑，包括廢鋼、鐵礦石、氧化鐵皮等，用來降低爐內(nèi)的溫度，達(dá)到終點(diǎn)的溫度和碳含量的平衡。 46. (1)先裝廢鋼后兌鐵水。目前國內(nèi)各鋼廠普遍采用濺渣護(hù)爐技術(shù),這種裝入順序比較常見。 (2)先兌鐵水后裝廢鋼。爐役末期、補(bǔ)爐后的第一爐、廢鋼比大以及重型廢鋼比例大需使用此法。 47. 石灰加入量主要根據(jù)鐵水中Si、P含量和爐渣堿度來確定。 白云石加入量根據(jù)爐渣中所要求的MgO含量來確定,一般爐渣中MgO含量控制在6%~8%。 螢石現(xiàn)已較少使用于轉(zhuǎn)爐煉鐵生產(chǎn)中。 48.供氧操作有2種類型： 高—低—高的六段式操作：開吹槍位較高,及早形成初期渣;二批料加入后適時(shí)降槍,吹煉中期爐渣返干時(shí)又提槍化渣;吹煉后期先提槍化渣后降槍;終點(diǎn)拉碳 出鋼。 高—低—高的五段式操作：五段式操作的前期與六段式操作基本一致,熔渣返干時(shí)可加入適量助熔劑調(diào)整熔渣流動(dòng)性,以縮短吹煉時(shí)間。 49. 溫度高時(shí),碳氧化速度較快,火焰明亮有力?？雌饋砗孟裉歼€很高,實(shí)際上已經(jīng)不太高了,要防止拉碳偏低;溫度低時(shí),碳氧化速度緩慢,火焰收縮較早。 50. 若溫度偏高,補(bǔ)加適量的冷卻劑,并調(diào)節(jié)槍位(一般提高槍位);若溫度偏低,適當(dāng)減少冷卻劑加入量,并調(diào)節(jié)槍位(一般降低槍位)。 51. (1)準(zhǔn)備好樣瓢及片樣板或光譜樣杯。 (2)將樣瓢伸入爐渣中,在瓢的內(nèi)外及與瓢連接的桿部粘好爐渣。 (3)取出樣瓢,觀察粘渣是否符合要求,必須要保證爐渣全部覆蓋樣瓢。 (4)粘渣完全后,將樣瓢迅速伸入鋼水內(nèi)。位置:精煉鋼包內(nèi)氬氣翻動(dòng)鋼水處,熔池的1/3~1/2深的地方,即在鋼渣界面以下200~300mm 處,舀取鋼水并在鋼水面上完整覆蓋爐渣,然后迅速、平穩(wěn)地取出樣瓢。 (5)倒樣瓢鋼水前,沿樣瓢邊沿刮去少量爐渣,以便于倒出鋼水。 (6)如果是取轉(zhuǎn)爐鋼樣,則在倒出鋼水前,要插少許鋁絲。 (7)均勻倒出鋼水,取片樣或圓杯樣。 (8)樣瓢內(nèi)多余鋼水及爐渣就地倒在爐前生鐵平臺(tái)上,冷卻后及時(shí)處理。 (9)將樣瓢上粘住的爐渣及時(shí)敲碎,清理干凈。 (10)使用過的樣瓢及時(shí)敲直,如粘有冷鋼則要去除,然后放在指定位置備用。 52. 取出鋼樣后,樣勺內(nèi)覆蓋渣很容易撥開,樣勺周圍有青煙,鋼水白亮,倒入樣模內(nèi),鋼水活躍,結(jié)膜時(shí)間長(zhǎng),說明鋼水溫度高。如果覆蓋渣不容易撥開,鋼水暗紅色,混濁發(fā)粘,倒入模內(nèi)鋼水不活躍,結(jié)膜時(shí)間也短,說明鋼水溫度低。 53. 取樣姿勢(shì)和取樣要求可參閱取樣測(cè)溫部分,將已取到代表性鋼樣的樣瓢平穩(wěn)地?cái)R置在平臺(tái)上,然后快速刮去表面爐渣,對(duì)鋼樣進(jìn)行仔細(xì)觀察和估碳。 54.根據(jù)鋼樣如何判斷鋼中碳含量：根據(jù)經(jīng)驗(yàn)對(duì)飛濺出來的碳花分叉多少,判斷如下:分叉越多鋼水中碳含量越高。 當(dāng)wC=0.22%~0.25%時(shí),刮去鋼樣表面爐渣后,鋼水表面有紅膜; 當(dāng)wC=0.18%~0.20%時(shí),火花分為三叉,如形狀; 當(dāng)wC=0.15%~0.16%時(shí),火花分為兩叉,如形狀; 當(dāng)wC<0.14%時(shí),火花基本不分叉,且呈尖型,如形狀; 當(dāng)wC很低即不大于0.10%時(shí),火花幾乎消失,從鋼水表面跳出來的是小火星與流線。 根據(jù)鋼樣如何判斷鋼中硫含量：如果化渣不良,渣料未化好(或結(jié)塊、結(jié)坨),或未化透,渣層發(fā)死,流動(dòng)性差,說明爐渣堿度較低,反應(yīng)物和反應(yīng)產(chǎn)物的傳遞速度慢,脫硫反應(yīng)不能迅速進(jìn)行,可以判斷硫含量較高;反之,如果爐渣化好化透,泡沫化適度,流動(dòng)性良好,脫硫效果必然很好,硫含量較低。 根據(jù)鋼樣如何判斷鋼中磷含量：鋼水中有時(shí)出現(xiàn)似米粒狀的小點(diǎn);在碳含量較低時(shí)鋼樣表面有水泡眼呈白亮的小圈出現(xiàn),此種小圈俗稱磷圈。一般地講,小點(diǎn)和磷圈多,說明鋼水中磷含量高;反之,磷含量較低。根據(jù)鋼水溫度判斷:脫磷反應(yīng)是在鋼—渣界面上進(jìn)行的放熱反應(yīng)。如果鋼水溫度高,不利于放熱的脫磷反應(yīng)進(jìn)行,鋼中[P]含量容易偏高。如果鋼水溫度偏低,脫磷效果好,磷可能較低。 根據(jù)鋼樣如何判斷鋼中錳含量：如果鋼水顏色較紅,跳出的火花中有小紅顆粒隨出,則說明鋼水中錳含量較高。 55. (1)準(zhǔn)備測(cè)溫棒。將新的紙?zhí)坠軓臏y(cè)溫棒前端插入;將測(cè)溫?zé)犭娕疾迦霚y(cè)溫棒前端部,要插緊,無松動(dòng)。 (2)測(cè)溫前,要暫時(shí)提槍倒?fàn)t(LD)或停止通電加熱(LF爐)。 (3)測(cè)溫時(shí),一手滿把握住測(cè)溫棒后端的圓環(huán),另一手握住測(cè)溫棒桿身,將測(cè)溫棒前端熱電偶插入鋼水內(nèi),保持1~2s,測(cè)溫部位與取樣部位相同。 (4)顯示屏上讀出溫度值后,立即將測(cè)溫棒從鋼水中抽出。 (5)迅速將已燒壞的紙?zhí)坠芎蜔犭娕记宄?換上新的備用。 56.冶煉終點(diǎn)判斷的內(nèi)容是終點(diǎn)溫度和成分。 57.終點(diǎn)判碳有幾種方法：看火焰、看鋼樣、結(jié)晶定碳和紅外、光譜等其他判斷方法。 58. 因?yàn)殇撍疁囟忍? 導(dǎo)致局部氣體急劇膨脹,就極易發(fā)生爆炸, 鋼水四濺, 殺傷力驚人。 59. (1)將爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)放置于“爐后”位置,搖爐工進(jìn)入爐后操作房。 (2)按動(dòng)鋼包車進(jìn)退按鈕,試動(dòng)鋼包車。若無故障則等待爐前出鋼命令;若有故障立即通知爐長(zhǎng)及爐下操作工暫停出鋼并立即處理鋼包車故障,力爭(zhēng)準(zhǔn)時(shí)出鋼。 (3)接到爐長(zhǎng)出鋼的命令后,向后搖爐,至開出鋼口位置,由操作工用短撬棒捅幾下出鋼口即可捅開,使鋼水能正常流出。 (4)搖爐工面對(duì)鋼包和爐子的側(cè)面,一只手操縱搖爐開關(guān),一只手操縱鋼包車開關(guān)。 (5)開動(dòng)鋼包車將其定位在估計(jì)鋼流的落點(diǎn)處,搖動(dòng)爐子開始出鋼。開始時(shí)爐子要快速下降,使出鋼口很快沖過前期下渣區(qū)(鋼水表面渣層),盡量減少前期下渣的下渣量。 (6)見鋼后可停頓一下,以后再根據(jù)鋼流情況而逐步壓低爐口,使鋼水正常流出。爐口的位置應(yīng)該盡可能低,以提高液層的高度。但出鋼爐口低位有限制,必須保證大爐口不下渣;鋼流不沖壞鋼包和濺在包外。 (7)壓低爐口的同時(shí),不斷地移動(dòng)鋼包車,使鋼水保證流入鋼包中。 (8)鋼流(白、亮、穩(wěn)、重)見渣(暗、紅、輕、飄)即出鋼完畢,快速搖起爐子,盡量減少后期下渣進(jìn)入鋼包的量。—般出鋼完畢見渣時(shí)爐長(zhǎng)會(huì)發(fā)出命令,所以出鋼后期邊要自己密切觀察鋼流變化,—邊要注意聽爐長(zhǎng)命令。 (9)出鋼完畢,搖起爐子至堵出鋼口位置,進(jìn)行堵出鋼口操作。 (10)搖爐工返回爐前操作室,將爐傾地點(diǎn)選擇開關(guān)放置于“爐前”位置。 (11)搖正爐子。 60. 向鋼水中加入某些元素使之與氧反應(yīng)生成不溶于鋼水的氧化產(chǎn)物,達(dá)到去除鋼水中氧的目的。這種工藝稱為“脫氧”,此類元素稱為脫氧元素。 為了使鋼獲得一定的物理、化學(xué)性能,不同鋼種對(duì)其所含成分的種類和數(shù)量都有一定的要求。但到冶煉終點(diǎn)時(shí),鋼水中的實(shí)際成分一般與鋼種所要求的都會(huì)有一定的差異,在出鋼過程中需要向鋼水中加入適量的各種有關(guān)的合金元素以調(diào)整鋼水成分,使之符合所煉鋼種成分的要求,從而保證獲得所需要的物理、化學(xué)性能,這種工藝操作稱為“合金化”。