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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 一、題目： 焊 片 沖壓模具設(shè)計 工件圖： 二、設(shè)計內(nèi)容和要求 1. 對教師指定的沖壓件進(jìn)行工藝設(shè)計，包括工藝分析及方案選擇、工藝計算、模具結(jié)構(gòu)形式的確定、壓力機(jī)的選定； 2. 完成一套沖模的設(shè)計，包括確定模具結(jié)構(gòu)尺寸、繪制該沖模的總裝配圖和主要零件圖； 3. 編寫設(shè)計計算說明書。 沖裁模設(shè)計 如圖1所示零件：焊片 生產(chǎn)批量：大批量 材料：H62 t=0.7 設(shè)計該零件的沖壓工藝與模具 。 圖1 焊片零

2、件圖 （一）沖裁件工藝分析 1. 材料：H62鋼板是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的可沖壓性能。 2. 工件結(jié)構(gòu)形狀：沖裁件內(nèi)、外形應(yīng)盡量避免有尖銳清角，為提高模具壽命，建議將所有90°清角改為R0.6的圓角。 3. 尺寸精度：零件圖上所有尺寸均未標(biāo)注公差，屬自由尺寸，可按IT14級確定工件尺寸的公差。經(jīng)查公差表，各尺寸公差為： 2-0.54 3-0.25 4.5-0.3 24-0.52 ?12-0.43 結(jié)論：可以沖裁 （二） 確定工藝方案及模具結(jié)構(gòu)形式 經(jīng)分析，工件尺寸精度要求不高，形狀不大，但工件產(chǎn)量較大，根據(jù)材料較厚（2mm）的特點(diǎn)，為保證

3、孔位精度，沖模有較高的生產(chǎn)率，通過比較，決定實(shí)行工序集中的工藝方案，采取利用導(dǎo)正釘進(jìn)行定位、剛性卸料裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結(jié)構(gòu)形式。 （三） 模具設(shè)計計算 1．排樣 計算條料寬度及確定步距 首先查有關(guān)表確定搭邊值。根據(jù)零件形狀，兩工件間按矩形取搭邊值b=1.8邊按圓形取搭邊值a=1.5 連續(xù)模進(jìn)料步距為13.8 條料寬度按相應(yīng)的公式計算： B=(D+2a)-⊿ 查表 ⊿=0.4 B=(35.4+2X1.8) =39-0.4 畫出排樣圖 圖2零件排樣圖 2．計算總沖壓力 由于沖模采用剛性卸裝置和自然漏料方式，故總的沖壓力為： P0=P+P

4、t+PX P=P1+P2 而式中 P1--------落料時的沖裁力 P2--------沖孔時的沖裁力 按推料力公式計算沖裁力： P1=KLtτ 查τ=300MPa P1=2.2[0.5*π*6+0.5π*4.5+24-11.25-2.25]*0.7*300/10000 =1.2t P2=2.2*4π*3.5*2*300/10000 =1.3(t) 按推料力公式計算推料力Pt： Pt=nKtP 取n=3，查表2-10，Kt=0.09 Pt=3*0.095*2.5=0.675t PX=KxP 計算總沖壓力PZ： PZ=P1+P2+Pt

5、 =1.2+1.3+0.675+0.15 =3.325(t) 3．確定壓力中心： X0=L1*X/{L1+L2} =（2*π+2）15.25/（6.3π+2π+2）=4.50mm 圖3壓力中心 4．沖模刃口尺寸及公差的計算 刃口尺寸計算方法及演算過程不再贅述，僅將計算結(jié)果列于表1 中。 在沖模刃尺寸計算時需要注意：在計算工件外形落料時，應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，凸模尺寸按相應(yīng)的凹模實(shí)際尺寸配制，保證雙面間隙為0.035-0.049mm了保證R2.25與4.5輪廓線相切，R82.25，取4.5凹模尺寸的一半，公差也取一半。 在計算沖孔模刃口尺寸時，應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)，凹

6、模尺寸按凸模實(shí)際尺寸配制，保證雙面間隙為0.035-0.049。 表1 沖模刃口尺寸 沖裁性質(zhì) 工作尺寸 計算公式 凹模尺寸注法 凸模尺寸注法 落料 ?12-0.43 R2.25 4.5-0.3 Dd=(Dmax-x△)￡+d ?11.785+0.084 R2.25+0.056 4.315+0.042 凸模尺寸按實(shí)際尺寸配置，保證雙邊間隙 0.035-0.049mm 沖孔 ?6.3+0.3 2+0.25 3+0.25 dp=(dmax-x△)-￡p

7、凹模尺寸按凹模實(shí)際尺寸配置，保證雙邊間隙0.035-0.049mm ?6.45-0.056 2.125-0.056 3.125-0.056 5. 確定各主要零件結(jié)構(gòu)尺寸 （1）凹模外形尺寸的確定 凸模厚度H的確定： H= P取總壓力=N H==15mm 凹模長度L的確定 W1=2.1H=31.5件b=39 L=b+2W1=39+2*31.5=102 mm 凹模寬度B的確定 B= 步距+工件寬+2W2 ?。翰骄?13.8件=12；W2=1.5H B2=13.8+12+22.5 =48.

8、3 mm （2）凸模長度L1的確定 凸模長度計算為： L1=h1+h2+h3+Y 其中 導(dǎo)料板厚h1=8；卸料板厚h2=12；凸模固定板厚h3=18; 凸模修磨量Y=18 L1=8+12+18+18=56mm 選用沖床的公稱壓力，應(yīng)大于計算出的總壓力P0=3.325t;最大閉合高度應(yīng)大模閉合高度+5mm;工作臺臺面尺寸應(yīng)能滿足模具的正確安裝。按上述要求，結(jié)合工廠實(shí)際，可選用J23-25開式雙柱可傾壓力機(jī)。并需在工作臺面上配備墊塊，墊塊實(shí)際尺寸可配制。 （3）設(shè)計并繪制總圖、選取標(biāo)準(zhǔn)件 按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標(biāo)準(zhǔn)中選取標(biāo)準(zhǔn)模架。 繪制模具總裝圖。

9、如圖4，單排沖孔落料連續(xù)模。 按模具標(biāo)準(zhǔn)，選取所需的標(biāo)準(zhǔn)件，查清標(biāo)準(zhǔn)件代號及標(biāo)記，寫在總圖明細(xì)表內(nèi)見表2。并將各零件標(biāo)出統(tǒng)一代號。 圖4 單排沖孔落料連續(xù)模 1、10-導(dǎo)柱 2-彈壓導(dǎo)板 3-導(dǎo)套 4-導(dǎo)料板鑲塊 5-卸料螺釘 6-凸模固定板7-沖孔凸模 8-上模座 9-限制柱 11-導(dǎo)套 12-導(dǎo)料板 13-凹模 14-下模座 15-側(cè)刃擋塊 表2 零件明細(xì)表 序 號 名 稱 數(shù) 量 材 料 熱處理 標(biāo)準(zhǔn)件代號 備注 頁次 1 導(dǎo)柱 2 20 滲碳HRC56~60 2

10、 彈壓導(dǎo)板 1 45 HRC40~45 3 導(dǎo)套 2 20 滲碳HRC5862 4 導(dǎo)料板鑲塊 1 Q235(A3) 5 卸料螺釘 1 45 HRC40~45 6 凸模固定板 1 45 7 沖孔凸模 1 T8A HRC56~60 8 上模座 1 HT200 9 限制柱 1 45 HRC40~45 10 導(dǎo)柱 2 20 滲碳HRC56~60 11 導(dǎo)套 2 20 滲碳HRC5862

11、 12 導(dǎo)料板 2 45 HRC40~45 13 凹模 1 T10A HRC58~62 14 下模座 1 1 HT200 15 側(cè)刃擋塊 1 45 （五）繪制非標(biāo)準(zhǔn)零件圖 本實(shí)例只繪制凸凹模、凹模、凸模固定板和卸料板四個零件圖樣。 1固定板 2 落料凹模 3 卸料板 (六) 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制 1．沖孔凸凹模加工工藝規(guī)程的編制（表3） 2．落料凹模加工工藝規(guī)程的編制（表4） 表3沖孔凸模加工工藝規(guī)程 工序

12、號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成圓棒?18mmX55mm 2 熱處理 退火 3 車削 車床 4 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火達(dá)到58-62HRC 5 磨削 磨外圓、兩端面達(dá)設(shè)計要求 磨床 6 鉗工精修 全面達(dá)到設(shè)計要求 7 檢驗(yàn) 表4落料凹模加工工藝規(guī)程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成長方體

13、 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨六面達(dá)到24X12X1，互為直角 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 光六面，互為直角 磨床 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線，型孔輪廓線 7 銑漏料孔 達(dá)到設(shè)計要求 銑床 8 加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲空 按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲空 鉆床 9 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火達(dá)到60-64HRC 10 磨平面 磨上、下平面光 磨床 11 線切割 按圖切割型孔達(dá)到尺寸要求 12 鉗工精修 全面達(dá)到設(shè)計要求 13 檢修 專心---專注---專業(yè)