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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 目 錄 1、編制說明： 本工程是吉化集團公司10.6萬噸/年丙烯腈擴建工程的重點設備之一,該爐的特點是集工業(yè)爐和余熱爐為一體的綜合設備,該爐包括焚燒段、余熱鍋爐、煙道、煙囪、空氣管道、鼓風機、引風機等。本方案編制的主要參數(shù)來源于施工圖和有關(guān)標準規(guī)范，方案包括焚燒爐及鋼結(jié)構(gòu)安裝，方案是本著確保工程質(zhì)量、安全施工和降低成本的原則編制的。 2、編制依據(jù)： 2.1、施工圖紙： 0394-00834-12

2、150-0513-01～69。 2.2、規(guī)范和標準： 2.2.1、《鋼制焊接常壓容器》 JB/T4735-1997； 2.2.2、《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》 JB/T4709-2000； 2.2.3、《鋼制壓力容器焊接工藝評定》 JB4708-2000； 2.2.4《壓力容器無損檢測》 JB4730-94； 2.2.5《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》GB211-87 2.2.6《化學工業(yè)爐砌筑技術(shù)條件》 HG20543-92 2.2.7《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》 HG20544-92 2.2.8《焚燒爐及

3、余熱回收系統(tǒng)制造、檢驗、安裝、施工及驗收技術(shù)要求》0394-00834-12150-0513-Y 2.2.9《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB50205-2001 2.2.10《化工工程建設起重施工規(guī)范》 HGJ201-83 2.2.11《吊車性能表》 2.2.12《煉油、化工施工規(guī)程》 SHJ505-87 2.3施工現(xiàn)場實際情況 3、工程概況： 3.１施工地點： 本工程施工地點在丙稀腈擴建工程的廢液焚燒區(qū)（８３４）。 3.2現(xiàn)場情況： 現(xiàn)場已整平完畢，施工道路暢通，基礎(chǔ)檢查驗收并交接完畢，現(xiàn)場電源接引到位。 4、施工準備： 4.1、

4、施工現(xiàn)場準備： 4.1.1根據(jù)焚燒區(qū)現(xiàn)場施工實際情況，施工前現(xiàn)場設置：卷板機、剪板機、彎管機、型鋼成型機各一臺；預制平臺二座（規(guī)格為12米×25米，12米×18米，平臺底部鋪墊道木，上墊工字鋼，鋼板共鋪516平方米）；設備備件及管件倉庫一座（20米×10米，地面墊道木、跳板）；筑爐材料庫一座（20米×10米，結(jié)構(gòu)形式為底部磚砌筑，上部及棚頂采用彩鋼板、方鋼固定，地面用200毫米厚混凝土做硬覆蓋后墊道木、跳板）；吊車站車位及施工道路用山壁石填筑堅實（鋪墊厚度400mm）。倉庫、施工道路布置詳見“焚燒區(qū)施工布置平面圖”，材料用量詳見“施工措施用料”。 4.1.2對施工現(xiàn)場的要求： 4.1.

5、2.1場地應平整， 道路應暢通，車輛通行應無障礙 。 4.1.2.2 用電設施齊備，水電接通 。 4.1.2.3 施工現(xiàn)場應設置臨時辦公設施和工人休息室及機具、材料的存放倉庫；另外應設置焊機房 ；現(xiàn)場應配置焊條烘干和保溫設備。 4.1.2.4施工人員、機具、材料應在開工前備齊并處于待命狀態(tài)； 4.1.2.5 準備專用的場地，堆放原材料及半成品. 4.1.2.6準備專用的吊夾具，工裝及繩索，施工機具應性能可靠。工卡具、樣板應合格。計量器具應在周檢期內(nèi)。 4.1.2.7 鋪設下料、預制平臺二座，規(guī)格為12米×25米，12米×18米。 4.1.2.8 現(xiàn)場的消防器材、安全設施應符合要求

6、，并經(jīng)安全監(jiān)督部門驗收通過。 4.2、施工技術(shù)準備： 4.2.1 圖紙會審并簽定施工圖會審紀要。 4.2.2 編制主材材料計劃、消耗材料計劃、機具計劃及工裝用料計劃。 4.2.3 編制施工工藝文件，繪制排板圖，下發(fā)分項工程技術(shù)交底。 4.2.4 進行焊接工藝評定，組織焊工培訓及考試。 5、施工方法： 施工用料核查 下料預制 基礎(chǔ)檢查驗收 鋼梁及鋼結(jié)構(gòu)架組對焊接 焚燒爐組對焊接 鋼煙囪組對焊接 引風機、鼓風機安裝 對流室、煙箱安裝 空氣消聲器安裝 煙氣、空氣管道、空氣預熱器安裝 焚燒爐內(nèi)襯砌筑 梯子、平臺安裝 爐外及相關(guān)管線絕熱施工 管道試驗 烘

7、爐 結(jié)構(gòu)、設備、管道防腐 負荷試車 交工驗收 5.1、施工程序： 焚燒爐鋼煙囪吊裝就位 5.2鋼結(jié)構(gòu)安裝： 5.2.1主要施工方法： 5.2.1.1施工順序： (1)按施工圖紙放樣下料； (2)調(diào)平、調(diào)直； (3)砂輪和人工除銹、刷底漆； (4) 基礎(chǔ)驗收合格后組對焊接及吊裝就位； (5) 補刷焊道底漆及第二遍底漆； (6) 刷防銹涂漆。 5.2.1.2梯子、平臺可在主體結(jié)構(gòu)安裝完畢后進行。 5.2.1.3施工方法和質(zhì)

8、量要求： （1）放樣、號料和切割：應在平臺或平坦的地面上進行 。 鋼結(jié)構(gòu)在施工平臺上放樣、校直、鉆孔、預制，在預制過程中合理下料，精打細算。 （2）鋼結(jié)構(gòu)工程采用的鋼材、聯(lián)接材料和涂裝材料，必須具有出廠質(zhì)量證明書，并應符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，按監(jiān)理“結(jié)構(gòu)關(guān)鍵工序控制點”進行報驗。如無上述文件不得使用，否則須經(jīng)有關(guān)部門同意方可使用。 （3）鋼材使用須經(jīng)過檢查，不得有各種超標缺陷，型鋼未經(jīng)校直不得使用，校直偏差要嚴格執(zhí)行有關(guān)標準。 （4）材料不全，不得放樣下料。 （5）焊接所用焊條必須有材質(zhì)合格證，用前必須經(jīng)過烘烤，否則不得使用，一次未用完

9、，須經(jīng)重新烘烤后方可使用。(見焊條烘干規(guī)定) （6）材料代用須有代用手續(xù)，否則不得使用。 5.2.1.4平臺放樣、號料、切割和鉆孔 （1）放樣和號料應根據(jù)要求預留制作和安裝的焊接收縮余量及切割等加工余量。根據(jù)放樣實際外形尺寸,用鐵皮(油氈紙)作樣板,作為下料加工的依據(jù)。 下料：劃線前應核對鋼材規(guī)格并進行外觀檢查。被切割鋼材斷口處不得有裂紋和大于1mm的缺棱。鋼材的下料與劃線極限偏差不得大于2mm；型鋼切割，端部傾斜不得大于2mm。 （2）放樣、號料、切割和鉆孔的各種尺寸偏差不得超過規(guī)范規(guī)定。桁架制作放樣應按型鋼的重心線進行。型鋼接口均為45度斜接，所接材料最短尺

10、寸不小于500毫米。 ①放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符合表一的規(guī)定： ②號料的允許偏差應符合表二的規(guī)定： ③氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。 ④氣割的允許偏差應符合表三的規(guī)定： ⑤剪切的允許偏差應符合表四的規(guī)定： （3）鉆孔采用磁力鉆。切割采用氣割，氣割后進行邊緣加工，邊緣加工的允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定。 （4）高強螺栓摩擦面采用砂輪處理，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向應與構(gòu)件受力方向垂直。處理好的摩擦面不得有飛邊、毛刺或污損等

11、。 孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm,螺栓孔的允許偏差應符合表五的規(guī)定： 螺栓孔孔距的允許偏差應符合表六的規(guī)定： 5.2.1.5矯正： （1）環(huán)境溫度低于－16℃不得進行冷矯正和冷彎曲。環(huán)境溫度低于－20℃不得進行剪切、沖孔。碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境低于-16℃時，不得進行冷矯正。采用熱矯正時加熱溫度不得超過900℃碳素結(jié)構(gòu)鋼矯正時的加熱溫度不得高于900℃。零件熱加工時，加熱溫度為900～1100℃，（鋼材表面呈淡桔黃色）；溫度下降到700℃之前（鋼材表面呈暗櫻紅色），應結(jié)束加工，并使加工件緩慢冷卻。 （2）矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損

12、傷，劃痕深度不得大于0.5mm。 5.2.1.6鋼構(gòu)件的涂裝、編號 （1）鋼構(gòu)件在制作完成質(zhì)量檢驗合格后應進行除銹和涂裝。 （2）除銹方法采用機械除銹，除銹等級為St2。 （3）涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計要求。 （4）安裝焊縫處留出30～50mm暫不涂裝。 （5）涂裝完畢后，應在構(gòu)件上標注編號，并編寫安裝順序。 5.2.1.7鋼構(gòu)件（柱、梁等）制作完成后，按照施工圖和規(guī)范規(guī)定進行驗收。 5.2.2結(jié)構(gòu)組焊 5.2.2.1焊接 （1）凡參加施工的焊工，必須持有有效的焊工合格證。施焊工作應由具有合格證的焊工操作，對停焊半年以上的焊工，

13、要經(jīng)過重新考核。施焊前對焊工進行技術(shù)交底并制定各種焊接工藝卡，焊工在施工前應查看施工圖紙，了解各處焊縫要求，按規(guī)定的焊接工藝施焊。焊接時應對稱焊防止型鋼變形，并采取防變形措施． 焊接前焊工應通過工序交接復查組對質(zhì)量和焊縫區(qū)處理情況。如不符合要求，應通知他人返修，焊完后應清除熔渣及飛濺物。 （2）焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 （3）施焊前焊工應復查組裝質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，如不符合要求，應經(jīng)修整合格后方能施焊。施焊完畢應在焊縫附近打上焊工的鋼印代號。 （4）對接接頭、T形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板

14、，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：手工電弧焊應大于20mm。焊接完畢應用氣割切除引弧和引弧板，并修磨平整，不得用錘擊落。 （5）焊接時,焊工應遵守焊接工藝,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 （6）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)施焊,起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm;角焊縫端部不設置引弧和引弧板的連續(xù)焊縫,起落弧點距端部宜大于10.0mm,弧坑應填滿。 （7）多層焊縫宜連續(xù)施焊,每一層焊道焊完后應及時清理檢查,清除缺陷后再焊。 （8）定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件相匹配;焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于8mm;焊縫長度不宜小于25mm,定位焊位置應布

15、置在焊道以內(nèi),并應由持合格證的焊工施焊。 （9）焊縫出現(xiàn)裂紋，焊工不得自行處理，應申報技術(shù)負責人查明原因制定修補方案后再行處理。焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見裂紋。 （10）各級焊縫均需作焊縫外觀質(zhì)量檢查。 （11）焊縫尺寸（長度和高度）必須符合設計要求。焊縫金屬表面的焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、未熔合、弧坑和針狀氣孔，并且無折皺和中斷等缺陷。 （12） 要求焊成凹面的貼角焊縫，必須采取措施使焊縫金屬與母材平緩過渡，如須加工成凹面的焊縫，不得在其表面留下切痕。嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧，在坡口內(nèi)起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。角焊縫轉(zhuǎn)角處應連續(xù)施焊，起落弧點距

16、焊縫端部大于10mm 焊接采用手工電弧焊，焊接工藝按焊接工藝評定進行。 焊接連接組裝的允許偏差應符合以下規(guī)定： ①對口錯邊△＝ｔ/10、且不大于3mm。ｔ—板厚或壁厚②對口間隙±1mm③搭接長度±5mm④面與面的間隙1.5mm⑤高度±2mm⑥垂直度≤2mm ⑦中心偏移±2mm⑧寬度±2mm 5.2.2.2焊接檢驗要求 焊接檢驗應按設計及規(guī)范要求進行，且焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷，一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。 5.2.2.3制孔 5.2.2.3.1A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）應按

17、下表的規(guī)定： 序號 螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑 螺栓公稱直徑允許偏差 螺栓孔直徑允許偏差 1 10～１８ ０.００ －0.21 +0.18 0.00 2 １８～３０ ０.００ －０.２１ +0.21 0.00 3 ３０～５０ ０.００ －０.２５ +0.25 0.00 5.2.2.3.2C級螺栓孔的允許偏差（mm） 項目 允許偏差 直徑 +1.0 0.0 圓度 2.0 垂直度 0.03t，且不應大于2.0 5.2.2.4接頭 （1）上、下弦接頭位置宜在內(nèi)力小的節(jié)間處。 （2）安裝接頭用普通螺

18、栓連接，或用普通螺栓定位，工地焊接。 （3）鋼構(gòu)件的連接接頭,應經(jīng)檢查合格后方可緊固或焊接。 （4）永久性的普通螺栓連接應符合下列規(guī)定: 每個螺栓一端不得墊2個以上的墊圈,并不得采用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露螺紋不應少于2個螺距。 （5）螺栓孔不得采用氣割擴孔。 5.2.2.5除銹 （1）涂漆前用鋼刷將鋼材表面的銹清除干凈。 （2）所采用的底漆和面漆應符合設計要求，并應有出廠證明書。涂漆前對所有油漆抽樣檢查。 （3）涂漆地點的溫度在5～38℃間，相對濕度不應大于85%，雨天禁止作業(yè)。涂漆后4h內(nèi)嚴防雨淋。 （4）涂漆厚度應符合設計要求，安裝焊縫兩側(cè)50mm范內(nèi)

19、暫不涂漆，安裝后補涂。 （5）涂漆時應填寫記錄，記述油漆牌號，所處環(huán)境的溫度、濕度和油漆粘度。 （6）涂漆表面的漆膜應光滑、均勻，不應有金屬外露或漆液流淌及褶皺。 5.2.3鋼結(jié)構(gòu)安裝 5.2.3.1鋼結(jié)構(gòu)的安裝按照由下至上逐層進行安裝。吊裝采用40t 坦克吊配合。組裝前，零、部件應檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。桿件軸線匯交點極限偏差不得大于3mm。定位焊點所用的焊條的型號與正式焊接所用的焊條相同，焊點高度不超過設計焊縫高度的2/3，長度40mm為宜，間隔不大于400mm。并應由具有焊接合格證的工人操作。 5.2.3.2安裝

20、前，應按照構(gòu)件明細表核對進場的構(gòu)件，并對鋼構(gòu)件進行質(zhì)量檢查。鋼構(gòu)件的變形、缺陷超出允許偏差時，應及時處理。組裝時，頂緊接觸面應有75％以上的面積緊帖，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25％，邊緣間隙不應大于0.8mm。 5.2.3.3鋼結(jié)構(gòu)安裝過程中，鉆孔、焊接和涂裝等工序的施工均應符合設計及規(guī)范規(guī)定。 5.2.3.4鋼結(jié)構(gòu)在運輸、存放和安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位應按規(guī)范要求進行補涂。 5.2.3.5柱安裝時，每節(jié)柱的定位軸線應從地面控制軸線直接引上，不得從下層柱的軸線引上。 5.2.3.6鋼構(gòu)件的連接接頭，應經(jīng)檢查合格后方可緊固或焊接。 5.2.3.7安裝高強螺栓時

21、，螺栓應自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。穿入方向一致并便于操作。高強螺栓不得作為臨時安裝螺栓。 5.2.3.8鋼結(jié)構(gòu)在結(jié)構(gòu)形成空間剛度單元并連接固定后進行安裝偏差檢測。 螺栓孔的允許偏差超過規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材相匹配的焊條補焊后重新制孔。 5.2.3.9螺栓孔的分組應符合下列規(guī)定： ①在節(jié)點中連接板與連接桿件相連的所有螺栓孔為一組。 ②對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組。 ③在相鄰兩節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔。 5.2.3.10鋼結(jié)構(gòu)安裝過程中,制孔、組裝、焊接和涂漆等工序的施工均應符合標準。 5.2.3.11鋼構(gòu)

22、件在運輸、存放和安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位應當補涂。結(jié)構(gòu)面層涂裝應在安裝完成后進行。 5.2.3.12鋼構(gòu)件吊裝前應清除其表面上的油污、泥沙、灰塵等雜物。 5.2.3.13鋼結(jié)構(gòu)在安裝前應對建筑物的軸線、基礎(chǔ)軸線和標高、地腳螺栓位置等進行檢查，并應進行基礎(chǔ)檢測和辦理交接驗收。當基礎(chǔ)工程分批進行交接時，每次交接驗收不應少于一個安裝單元的柱基基礎(chǔ)，并應符合下列規(guī)定： （1）基礎(chǔ)混凝土強度達到設計要求; （2）基礎(chǔ)周圍回填夯實完畢; （3）基礎(chǔ)軸線標志和標高基準點準確、齊全。 5.2.3.14基礎(chǔ)頂面直接作為柱的支承面和基礎(chǔ)頂面預埋鋼板時其支承面、地腳螺栓（錨栓）的允許偏差應符

23、合下表的規(guī)定。 項目 允許偏差（mm） 支承面 標高 ±3.0 水平度 l/1000 地腳螺栓（錨栓） 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出長度 +30.0 0 螺紋長度 +30.0 0 預留孔中心偏移 10 5.2.3.15鋼結(jié)構(gòu)在安裝前,應對鋼構(gòu)件的質(zhì)量進行檢查.鋼構(gòu)件的變形、缺陷超出允許偏差時，應進行處理。利用安裝好的鋼結(jié)構(gòu)吊裝其它構(gòu)件時，應征得設計同意，并應進行驗算，采取相應的措施。 5.2.3.16設計要求頂緊的節(jié)點,接觸面應有70%的面緊貼，且邊緣最大間隙不應大于0.8mm。 5.3焚燒爐安裝 5.3.1

24、材料驗收 5.3.1.1材料驗收應符合《鋼制焊接常壓容器》JB/T4735-1997的有關(guān)規(guī)定及圖樣要求，下料前應按相應鋼板標準的規(guī)定核對鋼板逐張進行外觀檢查 ，表面不得有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結(jié)疤、及分層等缺陷； 5.3.1.2 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合下表的規(guī)定。 鋼板厚度（mm） 允許偏差（mm） 6 - 7 - 0.6 8 -25 -0.8 5.3.2預制 5.3.2.1預制、組裝及檢驗過程中使用的樣板應符合下列規(guī)定： 5.3.2.1.1弧形樣板的弦長不得小于1.5米； 5.3.2.1.2直線樣板的長度不得小于1米； 5.3.

25、2.1.3測量焊接接頭角變形的弧形樣板的弦長不得小于一米。 5.3.2.2鋼板的切割和焊接接頭的坡口，應采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。 5.3.2.3用于對接接頭厚度大于10mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。 5.3.2.4鋼板邊緣加工面應平滑，不得有分層、裂紋、夾渣及熔渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a(chǎn)生的表面硬化層應磨除。 5.3.2.5所有預制構(gòu)件在保管及現(xiàn)場堆放時，應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。 5.3.2.6爐底板、壁板及頂板在預制前均應繪制排板圖，并進行編號，在下料和安裝時按照排板圖進行；各圈壁板的縱向焊接接頭宜向同一方向逐圈錯開，其間距為板長的 1/3 ，且不得小

26、于 500 毫米； 5.3.2.7 底圈壁板的縱向焊接接頭與罐底邊緣板對接接頭之間的距離，不得小于 200 毫米； 5.3.2.8 壁板開孔接管與壁板縱向焊接接頭之間的距離不得小于 200 毫米，與環(huán)向焊接接頭之間的距離不得小于 100 毫米；壁板寬度不應小于500毫米；長度不應小于1000毫米 5.3.2.9 爐頂角鋼對接接頭與壁板縱向焊接接頭之間的距離不得小于 200 毫米； 5.3.2.10 壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定： 5.3.2.11壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于

27、4 mm ；卷好的壁板應存放在防變形胎上。 5.3.2.12底板中幅板的尺寸允許偏差應符合 5.3.10的規(guī)定，中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。 5.3.2.13 底板任意相鄰的焊縫之間的距離，不得小于 200 毫米； 5.3.2.14 頂板任意相鄰的焊接接頭之間的距離，不得小于 200 毫米； 5.3.2.15加強圈、角鋼圈等弧形構(gòu)件預制后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2毫米。放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1％，且不得大于4毫米。 5.3.3燃燒室安裝： 5.3.3.1燃燒室筒節(jié)應在立柱安裝完畢，并經(jīng)驗收合格后安裝。筒節(jié)卷板后在平臺

28、上預制焊接，但留一道縱焊縫，用吊車將筒節(jié)放入立柱中間進行筒節(jié)規(guī)圓并焊接預留縱焊縫。 5.3.3.2底板安裝順序： 5.3.3.2.1底板下料前應按來料情況進行排板，并按排板圖和設計要求在基礎(chǔ)上放底板樣，然后檢查下列內(nèi)容： ①中幅板寬度不得小于一米；長度不得小于兩米； ②底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200ｍｍ； ③自檢合格后請檢查員檢查驗證，無誤后，按放樣尺寸進行現(xiàn)場下料。 5.3.3.2.2底板鋪設時，按排板圖由底板中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行板開始，向兩側(cè)逐行鋪設中幅板。每行中幅板應由中間向兩側(cè)依次鋪設。 5.3.3.3 壁板和頂板安裝順序： 5.3.

29、3.3.1壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。須重新校正時，應防止出現(xiàn)錘痕。 5.3.3.3.2 壁板組對焊接前按要求向監(jiān)理進行報驗檢查，監(jiān)理檢查驗證后，方可進行下道工序組對安裝。 5.3.3.3.3按順序組對各帶壁板，安裝時應先組對縱焊縫，后組對環(huán)焊縫。 5.3.3.4壁板和頂板安裝的質(zhì)量要求： 5.3.3.4.1 底圈相鄰兩壁板上口的水平允許偏差不應大于 2mm，在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差不應大于 6 mm；底圈壁板的鉛垂允許偏差不應大于 3 mm；其他壁板的鉛垂允許偏差不應大于該圈壁板高度的0.3% 5.3.3.4.2 底圈壁板組裝焊接后，在高 1米處，

30、內(nèi)表面任意點的半徑允許偏差應為 ±13 mm； 5.3.3.4.3壁板組裝時，內(nèi)表面應平齊，錯邊量應符合下列規(guī)定： a、縱向焊接接頭錯邊量不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm時。 b、環(huán)向焊接接頭錯邊量為2.4mm以內(nèi)。 5.3.3.4.4壁板組裝焊接后，焊接接頭的角變形用 1 米長的弧形樣板檢查，變形量不得大于 10毫米。爐壁的局部凹凸應平緩，不得有突然起伏，其變形量不應大于 13mm。 5.3.3.5附件安裝： 5.3.3.5.1接管安裝： 接管等外購件到貨驗收合格后，應向監(jiān)理進行報驗，然后進行安裝。安裝前所有開孔應詳細閱讀圖紙和參看施工技術(shù)方案后畫線，畫線后應得到檢

31、查員和監(jiān)理的檢查確認，方可開孔。 5.3.3.5.2接管安裝的質(zhì)量要求： 5.3.3.5.2.1開孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸長度的允許偏為±5mm。 5.3.3.5.2.2開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1％且不大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。 5.3.3.5.2.3罐壁開孔接管外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。 5.3.3.6除上述要求外，燃燒室殼體安裝還應符合下列要求： 5.3.3.6.1燃燒室殼體結(jié)構(gòu)的制造和安裝除滿足本技術(shù)要求外

32、，還應按照HG20544-92《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》中的規(guī)定，如有矛盾之處，按要求嚴者執(zhí)行。 5.3.3.6.2燃燒室殼體的制造和襯里的施工均在安裝現(xiàn)場進行。制造標準按JB/T4735-1997《鋼制焊接常壓容器》中的有關(guān)規(guī)定進行，所有焊縫必須滿焊，對接焊縫進行射線檢測，檢測長度不得少于各條焊接接長度的10%，Ⅲ級合格，不做盛水試驗。循環(huán)煙道所有焊縫100%滲透試驗，按JB4730-94《壓力容器無損檢測》Ⅰ級合格；環(huán)形道Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ廢水蒸發(fā)汽一側(cè)的所有焊縫100%滲透試驗，按JB4730-94《壓力容器無損檢測》Ⅰ級合格。 5.3.3.6.3燃燒室的立柱在土建基礎(chǔ)施工并經(jīng)檢驗合格后

33、再安裝。 立柱的安裝允許偏差： 相鄰立柱間距為±3mm,任意立柱間距為±5mm，立柱直線度為H/1000且不大于5mm，立柱垂直度為H/1000且不大于5mm，立柱間的平行度為H/1000且不大于5mm。 5.3.3.6.4待燃燒室立柱安裝并經(jīng)檢驗合格后，焊接標高+1935圈梁和爐底鋼結(jié)構(gòu)，檢查梁上表面標高，必須符合圖面要求，標高偏差和平面度偏差均不得大于±2mm。 5.3.3.6.5燃燒室爐底圈梁和結(jié)構(gòu)經(jīng)檢驗合格后焊接燃燒室殼體，殼體外壁與立柱翼緣必須滿焊，各段殼體必須保證同心，同心度和圓度偏差不得大于±5mm。檢驗合格后，按照圖面要求焊接立柱之間的圈梁，圈梁必須與殼體貼焊。

34、立柱與殼體的焊接采用連續(xù)焊，圈梁與殼體的焊接采用間斷焊，其要求按圖面技術(shù)要求進行。 5.3.3.6.6燃燒室殼體安裝合格后，按照不同的標高和角度在鋼殼上開設空氣和廢液（氣相）噴孔，每層孔中心標高偏差≤±3mm，相鄰兩孔中心距偏差≤±3mm，任意兩孔中心距偏差≤±5mm。 5.3.3.6.7焊接制造環(huán)形風道：首先緊貼立柱翼緣外側(cè)焊接內(nèi)環(huán)板，并按不同標高、角度在內(nèi)環(huán)板上開設與鋼殼上完全相同的孔，前后孔的大小，孔中心標高要求完全一致。同心度偏差≤±2mm。 5.3.3.6.8焊接廢液、空氣和廢液（氣相）噴管時必須采用密封焊，各噴管要求同心，偏差≤±1mm。 5.3.3.6.9環(huán)形風道要求密封

35、焊，對接焊縫進行100%射線檢測，Ⅲ級合格；角焊縫進行100%滲透檢測，Ⅱ級合格。 5.3.4對流室安裝 5.3.4.1對流室管束驗收 5.3.4.1.1對流室盤管組裝后的尺寸偏差：相鄰管間距偏差為±3mm，任意管間距偏差為±6mm，管排平面的對角線偏差為±10mm。 5.3.4.1.2對流室管組的制造質(zhì)量由制造廠負責。 5.3.4.1.3產(chǎn)品出廠應具有以下質(zhì)量文件： （1）鍋檢部門的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗合格證書； （2）材料的質(zhì)量證明書及制造廠的復驗記錄單； （3）焊接工藝評定和質(zhì)量檢驗報告； （4）由授權(quán)機構(gòu)頒發(fā)的焊工資格證書； （5）無損檢測報告； （6

36、）熱處理報告； （7）水壓試驗報告； （8）返修記錄。 5.3.4.2對流室管組必須在對流室爐底鋼結(jié)構(gòu)、爐底板及管束支承件安裝并檢驗合格后才能吊裝。煙道氣廢熱鍋爐Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段和鍋爐給水預熱段吊裝就位認真檢查找正合格后，方能緊固螺母。 5.3.4.3蒸汽過熱段管束吊裝時，先用吊具將管束懸吊在上集箱中心標高（+7776）上，待兩側(cè)墻板和標高+7426的支承橫梁安裝并檢驗合格后，再安裝固定集箱支承座、使管組就位。檢查上集箱兩端中心標高、爐管與兩端墻內(nèi)表面的距離和集箱兩端伸出爐墻外壁的長度合格后，再焊接上集箱和支座。 5.3.5襯里的施工、安裝 5.3.5.1焚燒爐及余熱回收系

37、統(tǒng)（包括煙囪）襯里的施工與驗收除按照以下技術(shù)要求進行外，還必須按照GBJ211-87《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》以及HG20543-92《化學工業(yè)爐砌筑技術(shù)條件》中的有關(guān)規(guī)定進行。 5.3.5.2應認真檢查耐火材料的出廠合格證、國家級的耐火材料檢測中心對理化性能指標的檢測報告及施工前試樣的復檢報告，準確無誤后，才能施工。 5.3.5.3爐體鋼板內(nèi)表面（燃燒室、對流室、煙道Ⅰ）應先進行噴砂除銹處理，使表面無油污、鐵銹及其它污物。 5.3.5.4噴砂除銹合格后，應按圖面要求畫線焊接保溫釘和預焊件，保溫釘與爐體鋼板內(nèi)表面焊接要滿焊、牢固，焊后應清理其根部焊渣。為消除保溫釘熱膨脹產(chǎn)生的應力，

38、在保溫釘表面涂抹0.5-1mm厚的瀝青。 5.3.5.5襯里施工前，爐體鋼板內(nèi)表面涂抹3mm厚的防腐密封膠泥。涂抹時厚、薄要均勻。涂抹后不塌陷、不流墜。干燥后涂層密實，表面平整，不起泡、無裂紋。 5.3.5.6貼襯普通硅酸鋁耐火纖維板時，先在纖維板與防腐密封膠泥之間涂刷高溫粘結(jié)劑，從燃燒室底部到頂部逐圈貼襯，粘結(jié)要牢固，纖維板之間的接縫要嚴密，內(nèi)外層纖維板間要錯縫布置，穿過保溫釘時應注意不得損壞。纖維板允許切割、開孔。貼襯后的纖維板內(nèi)表面應平整，不允許有明顯的凹凸現(xiàn)象存在。纖維板施工時要注意防雨。 5.3.5.7隔熱層150mm厚的輕質(zhì)耐火澆注料配制時，要嚴格控制加水量，加水過多，容易泡

39、壞纖維板。施工搗制時，切勿損壞纖維板，同時還應注意保護保溫釘直桿端部內(nèi)螺紋。 5.3.5.8輕質(zhì)耐火澆注料施工后，將保溫釘頭部結(jié)構(gòu)-V型保溫釘、彈簧片以及固定螺栓與保溫釘直桿組裝好。 5.3.5.9頂部襯里施工前，先將不銹鋼絲按圖中要求固定在保溫釘上。 5.3.5.10用于混合澆注料的水應使用純凈的自來水，不宜含有酸、堿或鹽。水中氯離子含量不大于200PPM。水溫應在5-25℃之間?；旌虾玫臐沧⒘蠎M快使用，必須在20分鐘內(nèi)用完，開始硬化的澆注料不得使用。 5.3.5.11襯里施工的環(huán)境溫度應不得低于5℃，一直保持到烘爐前。施工后，澆注料不得淋雨。 5.3.5.12襯里施工時，待輕質(zhì)

40、耐火澆注料初凝至少12小時以后，再澆注重質(zhì)耐火澆注料，重質(zhì)耐火澆注料表面要抹平。襯里施工完畢初凝后，按耐火材料供貨商的要求進行養(yǎng)護。 5.3.5.13采用振動棒進行搗制襯里時，不宜振動太強烈。過分振動會使骨料與結(jié)合劑分層，影響襯里質(zhì)量。振動棒插入或抽出時應呈45°斜角緩慢進行，防止形成空洞。 5.3.5.14采用支模搗制襯里時，模板必須在襯里完成24小時以后才能拆除。模板拆除后，應及時清理襯里表面，襯里表面應基本平整，不得有裂紋或疏松的缺陷存在，如果出現(xiàn)缺陷應及時修補。檢查時除認真觀察外，還可以用小錘輕擊襯里表面，仔細傾聽，是否有空洞或夾層聲音出現(xiàn)，用小錘輕擊襯里表面時，切勿將襯里表面擊壞

41、。 5.3.5.15在襯里材料硬化前，按設計要求，用砂輪切割機切割伸縮縫，環(huán)向與縱向伸縮縫間距均為1m左右，伸縮縫深25mm,寬3mm。 5.3.5.16對流室爐底鋼結(jié)構(gòu)安裝并檢驗合格后鋪設爐底板。爐底板上的預留孔經(jīng)檢查準確無誤后，安裝管束支承件，其上表面的標高偏差不大于±2mm，平面度偏差不大于±1mm。 5.3.5.17襯里與預留孔、預埋管、預焊件及其他附屬件之間應良好結(jié)合。 5.3.5.18根據(jù)圖面要求，爐底的襯里需待各加熱段管束安裝完畢經(jīng)檢驗合格后再施工。在襯里材料硬化前切割伸縮縫，襯里施工完畢初凝后，按耐火材料供貨商的要求進行養(yǎng)護。襯里養(yǎng)護完畢后，至少停留兩天以上才能安裝各加

42、熱段的下密封板。 5.3.5.19對流室側(cè)墻和爐頂分塊預制。襯里施工前，應按圖紙要求，認真檢查預留孔和預埋管的位置，尺寸必須準確無誤，澆注后要留設伸縮縫。襯里施工完畢初凝后，按耐火材料供貨商的要求進行養(yǎng)護。襯里養(yǎng)護完畢后，至少停留兩天以上才能搬動和起吊。 5.3.5.20對流室中所有的立柱和爐頂橫梁內(nèi)表面的襯里施工合格并養(yǎng)護完成后，至少停留兩天以上，再安裝管束。施工前，同樣要布置保溫釘和涂抹3mm厚的防腐密封膠泥。 5.3.5.21管束安裝檢驗合格后，再安裝爐墻板時，先用螺栓定位，待全部安裝合格后，再將爐墻鋼板與連接板焊接；加強槽鋼與立柱焊接。 5.3.5.22管束和爐墻板安裝并檢驗合

43、格后，再安裝爐頂板。安裝爐頂板時，在爐頂板與爐頂梁襯里搭接處、爐頂板之間的襯里縫隙處及爐頂板與爐墻板的角鋼連接處，按圖中要求填塞高鋁耐火纖維毯。安裝爐頂板時，先用螺栓定位，待全部安裝合格后，再將螺母擰緊。然后將爐頂板與爐墻板的連接角鋼密封面滿焊。 5.3.5.23整個對流室安裝檢驗合格后，對流室上所有與爐膛貫通的縫隙全部滿焊。 5.3.5.24煙囪的襯里在水平位置分段施工。如需移動煙囪位置，必須待澆注料固化后，才能進行。以免煙囪滾動時損壞襯里。 5.3.5.25煙囪宜水平找正焊接，預制、安裝利用90t、250t吊車分段組對吊裝，但必須保證各段煙囪的同心度，偏差不得大于±3mm，吊裝時不得

44、碰撞，以免損壞襯里。 5.3.5.26煙囪各段對接處，環(huán)焊縫兩邊至少各預留100mm的環(huán)帶。煙囪對接后，點焊保溫釘。保溫釘不得點焊在環(huán)焊縫上，然后搗制澆注料，新、舊澆注料接縫處，一定要密實，襯里施工完畢初凝后，按耐火材料供貨商的要求進行養(yǎng)護。襯里養(yǎng)護完畢后，至少停留兩天以上才能搬動和起吊。 5.3.6驗收與檢驗: 5.3.6.1 焊接接頭的缺陷不應超過下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%；罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，罐壁環(huán)向

45、對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5 mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于 10mm，凹陷的總長度不得大于該焊接接頭總長的 10 % ；焊縫寬度，應按坡口寬度兩側(cè)各增加 1-2 mm 確定；對接焊縫的余高，縱縫小于或等于2mm,環(huán)縫小于或等于2.5mm。 5.3.6.2罐體形狀和尺寸檢查 5.3.6.2.1 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定：罐壁高度允許偏差不應大于設計高度的 0.5 % ；罐壁的鉛垂允許偏差不應大于罐壁高度 0.4 %，且不得大于 50 mm ；罐壁的局部凹凸變形和底圈壁板的內(nèi)表面半徑允許偏差應符合前述有關(guān)規(guī)定； 5.3.6.2.2 罐體

46、上的工卡具痕跡應清除干凈，焊疤打磨平滑； 5.3.6.2.3 罐底焊接后，其局部凹凸變形的深不應大于變形長度的 2 % ，且不罐壁得大于 50 mm。 5.3.7烘爐 5.3.7.1烘爐前的準備 （1）水循環(huán)系統(tǒng)水壓試驗，清洗合格，已達到投用條件。 （2）公用工程（包括燃料、鍋爐給水、蒸汽、儀表空氣等）及廢液系統(tǒng)已達到投用條件。 （3）兩臺鼓風機、兩臺引風機和一臺高溫鼓風機已逐臺試運轉(zhuǎn)，風壓、風量均達到要求，空氣系統(tǒng)及煙氣系統(tǒng)的調(diào)節(jié)擋板動作靈活，擋板實際開度與指示一致。 （4）激波吹灰系統(tǒng)調(diào)節(jié)已完成，無泄漏、無異?，F(xiàn)象。 （5）安裝工程已經(jīng)結(jié)束，所有的孔、門全部打開，自然干燥

47、5天。 （6）燃燒器噴嘴無堵塞現(xiàn)象，烘爐用氣體燃燒器已安裝就位。 （7）儀表調(diào)試、聯(lián)鎖、供電設施和閥門的校驗工作已完成。 （8）通訊和消防設施配備齊全。 （9）完全關(guān)閉所有閥門，并在設備和管道上做出標志。 5.3.7.2烘爐前的檢查 （1）檢查水循環(huán)系統(tǒng)特別是上升管和下降管的支承懸吊系統(tǒng)，取掉所有彈簧支吊架的定位銷，使其處于冷態(tài)位置。 （2）確認汽包和集箱滑動鞍座的膨脹間隙是否符合設計要求。 （3）確認耐火材料襯里完好無缺。 （4）確認所有儀表安裝正確，控制室與現(xiàn)場顯示一致，聯(lián)鎖系統(tǒng)正確可靠。 （5）確認燃燒器噴嘴暢通、風門靈活、壓力表安裝齊全。 （6）確認窺視孔、視鏡完

48、好無缺，檢查孔門已關(guān)閉。 （7）確認空氣系統(tǒng)和煙氣系統(tǒng)的調(diào)節(jié)擋板手動操作靈活，壓力表和熱電偶安裝齊全。 （8）確認所有膨脹節(jié)的定位螺栓上的螺母已松開。 5.3.7.3烘爐注意事項 （1）烘爐前，首先啟動引風機和鼓風機，對系統(tǒng)進行吹掃，認真檢查系統(tǒng)有無泄漏現(xiàn)象，如有泄漏現(xiàn)象一定要查明原因，及時處理。點火前應對爐內(nèi)氣體進行檢測，合格后，方可點火。 （2）確認系統(tǒng)無泄漏現(xiàn)象后，使風機處于低負荷運轉(zhuǎn)，通過電子點火器點燃長明燈進而點燃燃氣燒嘴（烘爐時用燃料氣）。 （3）根據(jù)烘爐曲線，逐個點燃3個烘爐氣體燒嘴。（若3個烘爐氣體燒嘴熱量不能滿足烘爐需要，酌情點燃油燒嘴） （4）通過調(diào)節(jié)燃料量、

49、風量以及增加點燃燒嘴數(shù)量來控制烘爐溫度和恒溫時間。 （5）烘爐期間要隨時注意檢測爐壁溫度和爐體鋼板表面防護漆的變化。如果爐壁局部溫度升高，防護漆燒壞，待烘爐結(jié)束后，檢查襯里，找出原因及時處理。 （6）當燃燒室下部煙氣溫度超過200℃時，鍋爐系統(tǒng)應充水保護，以免燒壞爐管。 （7）烘爐過程中應注意觀察和檢查上升管、下降管、汽包以及上、下集箱的膨脹狀況，并做好記錄。 （8）烘爐過程中應及時進行安全閥的調(diào)試，并對所有儀表進行觀察、檢查，對失靈的儀表進行更換。 （9）烘爐過程應做詳細記錄，并繪制實際烘爐曲線。 （10）烘爐結(jié)束時，應首先關(guān)閉燃料系統(tǒng)，鼓風機吹掃1小時，待爐膛完全冷卻后，再打開

50、檢查人孔，對爐墻襯里、對流室管束進行認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即整改。 6、施工技術(shù)組織措施計劃： 6.1、質(zhì)量策劃與其它： 6.1.1：質(zhì)量目標、質(zhì)保體系： 6.1.1.1目標值 ：質(zhì)量檢驗評定要達到優(yōu)良等級。創(chuàng)國優(yōu)工程。 6.1.1.2建立質(zhì)保體系組織機構(gòu)：見質(zhì)保體系組織機構(gòu)圖 項目工程質(zhì)量責任人 第一責任人：項目經(jīng)理 直接責任人：總技術(shù)負責人 專責工程師抽檢 質(zhì)檢員專檢 施工班組自檢、互檢 6.1.2保證質(zhì)量的措施： 6.1.2.1壁板在滾制時要用吊車配合，并防止自重產(chǎn)生折彎； 6.1.2.2壁板滾制后存放和運輸時，一定要利用

51、防變形胎具；滾制后壁板在吊裝時，一定要立吊，不可平吊； 6.1.2.3嚴格按照技術(shù)交底的要求和順序進行 6.1.2.4；嚴格控制工序交接，上道工序沒有檢查員的認證，嚴禁進入下一步進行施工； 6.2、控制進度措施： 6.2.1進度計劃：見所附進度計劃表 6.2.2進度控制措施： 6.2.2.1嚴格按業(yè)主和監(jiān)理的要求并結(jié)合來圖來料情況及時合理的調(diào)整施工進度計劃。 6.2.2.2嚴格保證施工人員足額進入施工現(xiàn)場進行施工。 6.2.2.3合理安排施工機具，保證施機具足額完好。 6.2.2.4保證各種施工用料及時、可靠、準確。 6.2.2.5保證指揮系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)，有效可靠的指揮施工生

52、產(chǎn)。 6.3、安全防火措施及注意事項： 6.3.1開工前辦理動火、動土手續(xù)，動火時設專人看火，并要配備滅火器； 6.3.2 施工前,對所有施工人員進行安全防火教育，并做好危險度預測； 6.3.3高空作業(yè)必須配戴安全帶，工具放入工具袋，施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽； 6.3.4酒后嚴禁上崗作業(yè)，現(xiàn)場嚴禁吸煙； 6.3.5腳手架搭設要安全可靠，跳板鋪設要平穩(wěn)牢固，嚴禁搭設探頭板。腳手架作業(yè)要嚴格按照工序交接進行驗收，驗收簽證后方可使用； 6.3.6交叉作業(yè)必須采取嚴密的防范措施，防止發(fā)生物體打擊事故； 6.3.7施工用電線應是絕緣良好的橡膠軟線，架空線路高度不得小于 2.5 米，

53、嚴禁隨意拖拉，電源線過路應加以保護； 6.3.8導鏈使用前應檢查轉(zhuǎn)動部分是否靈活，鏈條完好無損，不得有卡鏈現(xiàn)象，制動器必須有效，銷子要牢固； 6.3.9導鏈使用時應注意周圍的環(huán)境，避免泥沙、水及雜物進入轉(zhuǎn)動部分； 6.3.10導鏈放松時，鏈條不得放盡，一般應留三個扣環(huán)以上； 6.3.11電器設備應存放在干燥處，在施工現(xiàn)場應有妥善的防雨措施； 6.3.12電焊機、烘干箱及小型電動機具等必須配備漏電保護器，防止發(fā)生觸電事故； 6.3.13施工前，施工隊要設立專職安全員，班組設有兼職安全員，每周一召開安全會議，使施工人員樹立起正確的安全觀念； 6.3.14吊運重物時，一定要綁扎牢靠，

54、防止脫落，損壞物品，砸傷人員；鋼絲繩使用應受力均勻，鋼絲繩及棕繩等嚴禁與酸、堿等腐蝕性物質(zhì)接觸； 6.3.15吊裝時要有專人指揮，操作人員要協(xié)調(diào)一致，聽從指揮人員的指揮。指揮人員的手勢、哨聲及旗語應清晰明確； 6.3.16施工人員進入罐內(nèi)施工作業(yè)時，應設置監(jiān)護人員，并保持罐內(nèi)、外的聯(lián)系以防意外發(fā)生； 6.3.17 電工應定時或隨時檢查施工用電的線路，發(fā)現(xiàn)損壞部位馬上處理，防止觸電事故的發(fā)生； 6.3.18所有施工人員尚需遵守吉化集團公司、丙烯腈廠和本公司的各項規(guī)章制度。 項目經(jīng)理 安全管理第一責任人 施工經(jīng)理 安全負責人 技術(shù)經(jīng)理 技術(shù)保證負責人 施工隊長 本工

55、區(qū)安全責任人 安全員 安全監(jiān)督負責人 專業(yè)技術(shù)工程師 技術(shù)保證負責人 施工班組 執(zhí)行安全管理規(guī)定 6.3.17安全保證體系 6.4、成品保護、文明施工措施： 6.4.1施工現(xiàn)場要設一臨時庫房，用以存放外購件和小型半成品件，避免雨淋生銹和碰傷； 6.4.2 罐壁板、罐頂板存放時要使用防變形胎具以防止變形； 6.4.3 不得在成品和半成品上引弧； 6.4.4 罐體上的臨時焊點等要磨平，深度大于 1mm 的損傷要補焊、修平； 6.4.5在已完的頂板和壁板上，在施工焊接時，應注意焊接溫度和速度，以避免局部過熱產(chǎn)生變形。 6.4.6

56、 施工現(xiàn)場要經(jīng)常整理擺放，衛(wèi)生要隨時打掃，場地要隨時清理，各種材料和施工機具和用具要擺放整齊。 7、資源需求計劃： 7.1、 勞動力計劃： 序號 工種 人數(shù) 序號 工種 人數(shù) 1 鉚工 60 9 白鐵 10 2 鉗工 12 10 筑爐 20 3 管工 25 11 電工 6 4 電焊工 60 12 技術(shù)員 3 5 氣焊工 20 13 工長 2 6 起重工 40 14 保管員 2 7 保溫 10 15 更夫 2 8 油工 10 合計 282人 7.2、施工機具使用計

57、劃及吊車計劃： 序號 材料名稱 規(guī)格型號 單位 數(shù)量 備注 1 電焊機 配套把線、二次線 臺 60 2 氬弧焊機 臺 10 3 自動切割機 臺 5 4 等離子切割機 臺 2 5 空氣壓縮機 1.83m3 0.8MPa 臺 2 6 氣焊工具 套 20 7 卷板機 2400-32 臺 1 8 剪板機 2000-16 臺 1 9 型鋼成型機 角鋼、槽鋼 臺 1 10 彎管機 臺 1 11 空氣壓縮機 配套儲氣罐、氣帶、噴嘴 臺

58、 1 噴砂用 12 攪拌機 0.2m3 臺 1 13 振動棒 臺 3 14 卷揚機 3t 臺 2 15 手推車 臺 4 16 角向磨光機 Ф100 臺 60 17 角向磨光機 Ф150 臺 20 18 角向磨光機 Ф180 臺 20 19 無齒鋸 臺 3 20 導鏈 1t 臺 20 21 導鏈 3t 臺 20 22 導鏈 5t 臺 20 23 導鏈 10t 臺 10 24 千斤頂 30t 臺 5 25

59、 千斤頂 50t 臺 2 26 電動試壓泵 臺 2 27 手動試壓泵 臺 3 28 車床 臺 3 29 刨床 臺 1 30 臺鉆 臺 1 31 磁力鉆 臺 3 32 手電鉆 Ф12、Ф32 臺 2 33 手槍鉆 臺 4 34 搖臂鉆 臺 1 35 剪床 保溫用 臺 1 36 滾床 保溫用 臺 1 37 壓線機 保溫用 臺 1 38 咬口機 保溫用 臺 1 39 焊條烘干箱 臺

60、2 40 恒溫箱 臺 2 41 坦克吊 40t 臺 1 42 坦克吊 W1001 臺 1 43 吊車 250噸 臺 1 44 吊車 90噸 臺 1 45 吊車 50噸 臺 1 46 吊車 25噸 臺 1 47 吊車 8噸 臺 1 48 板車 10噸 臺 1 49 板車 5噸 臺 1 7.3、施工措施用料 序號 材料名稱 規(guī)格、型號 單位 數(shù)量 用途 備注 1 山壁石 ｍ3 1300 鋪路、墊現(xiàn)場 2

61、 彩條苫布 ｍ2 1000 防雨棚 3 防雨燈罩 個 100 照明燈 4 木板 ｍ3 5 防滑 5 甘油 kg 20 防腐、防銹 6 防爆行燈 12伏 套 20 爐內(nèi)照明 7 彩鋼板 ｍ2 500 防雨棚 8 石棉瓦 塊 300 防雨棚 9 紅磚 塊 12000 防雨棚 10 方鋼 □50×50×3 m 500 防雨棚 11 跳板 塊 500 12 腳手桿 根 1000 13 混凝土 ｍ3 20 14 鋼板 δ=12 Q235B m2/Kg 516/64810 平臺 15 工字鋼 工16 Q235B m/Kg 600/12300 平臺 16 角鋼 ∠63×63×6 Q235B m/Kg 100/572 平臺 17 道木 塊 1000 平臺、墊材料 8、施工進度計劃 詳見附表 專心---專注---專業(yè)