《連接座的加工工藝規(guī)程及鉆6×Ф7孔夾具設(shè)計【帶全套CAD圖紙及proe三維】》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《連接座的加工工藝規(guī)程及鉆6×Ф7孔夾具設(shè)計【帶全套CAD圖紙及proe三維】（55頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

購買設(shè)計文檔后加 費領(lǐng)取圖紙 科 畢 業(yè) 論 文 題目： 連接座機械加工工藝規(guī)程及 6× Ф 7 孔加工專 用夾具設(shè)計 學(xué) 院： 姓 名： 學(xué) 號： 專 業(yè)： 班 級： 指導(dǎo)教師： 職 稱： 二 0** 年 * 月 畢業(yè)論文 1 摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計系統(tǒng)應(yīng)用了所學(xué)的專業(yè)知識和技能。從分析、設(shè)計、編制工藝 卡片到加工，完成了連接座整個零件的工藝設(shè)計。在工藝設(shè)計過程中，重點解決 了定位基準(zhǔn)的選擇及其零件的精度、位置公差、粗糙度的要求，從而確保了零件 加工質(zhì)量。工藝設(shè)計的嚴(yán)格要求，培養(yǎng)我們踏實、認(rèn)真的職業(yè)精神，提高了我 們的專業(yè)技能。 關(guān)鍵詞：連接座 工藝規(guī)程 夾具 畢業(yè)論文 2 we by in We of of In of to of of of so as to of of my 業(yè)論文 3 目 錄 前 言 ................................................................................................................................................ 4 第一節(jié) 零件分析 ............................................................................................................................. 5 第二節(jié) 毛坯的設(shè)計 ......................................................................................................................... 6 坯的選擇 ....................................................................................................................... 6 寸和公差 ................................................................................................................ 7 ........................................................................................................ 7 ................................................................................................ 8 ........................................................................................................................ 8 第三節(jié) 機械加工工藝過 程設(shè)計 ................................................................................................... 10 ...................................................................................................... 10 ...................................................................................................... 11 ...................................................................................................... 11 ...................................................................................................... 12 ...................................................................... 15 .............................................................................................................. 16 .............................................................................................................. 17 .......................................................................................... 17 .............................................................................................. 17 .................................................................................................. 18 .......................................................................................................... 19 第 四節(jié) 工序設(shè)計 ........................................................................................................................... 20 據(jù)不同的工序選擇機床 .......................................................................... 20 .................................................................................................... 20 .............................................................................................................. 21 .......................................................................................................... 21 4.夾具的選擇 ........................................................................................................ 21 .......................................................................................................... 22 .......................................................................................................... 22 .................................................................................................. 27 第五節(jié) 基本時間的確定 ............................................................................................................... 28 .............................................................................................................. 28 .............................................................................................................. 28 第六節(jié) 夾具設(shè)計 ........................................................................................................................... 29 位基準(zhǔn)的選擇 ............................................................................................................. 30 .............................................................................................................. 30 .................................................................................................................. 30 說明 .......................................................................................... 30 參考文獻 ......................................................................................................................................... 33 致 謝 ............................................................................................................................................ 34 畢業(yè)論文 4 前 言 人類進入 21 世紀(jì)以來， 科學(xué)技 術(shù) 的 發(fā)展迅速 ，傳統(tǒng)的制造技術(shù)已進入現(xiàn)代制造技術(shù)的新階段。機械制造工藝學(xué)則是現(xiàn)代制造技術(shù)的主要基礎(chǔ) ，這些年來，隨著經(jīng)濟的飛速發(fā)展，無論是國防建 設(shè)，還是汽車、輪船、交通等都對機械產(chǎn)品的需求越來越大，然而機械制造業(yè)的發(fā)展離不開加工機械 —— 機床。為了滿足生產(chǎn)的需要，對機床的種類、性能業(yè)都有了很高的要求。 機械工業(yè)是為國民經(jīng)濟提供裝備和為人民生活提供耐用消費品的產(chǎn)業(yè)。機械工業(yè)的技術(shù)水平和規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經(jīng)濟實力的重要標(biāo)志。經(jīng)過建國 40 多年的發(fā)展，機械工業(yè)已成為我國工業(yè)中產(chǎn)品門類比較齊全，具有相當(dāng)規(guī)模和一定技術(shù)基礎(chǔ)的支柱產(chǎn)業(yè)之一。為了達到產(chǎn)品的要求，必須研究和控制機械產(chǎn)品的制造過程，研究和解決工藝技術(shù)問題的方法和措施。 制造過程的自動化發(fā)展是機 械制造業(yè)中最新技術(shù)進步的又一個重要方面。隨著數(shù)控加工的應(yīng)用和推廣，計算機輔助設(shè)計（ 計算機輔助制造 (步進入實用階段，尤其是柔性制造系統(tǒng) (出現(xiàn)，不僅大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，同時也可靠的保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和從根本上改善了勞動條件。目前，世界各國正致力于計算機集成制造系統(tǒng) (研究和開發(fā)。這種計算機集成制造系統(tǒng)是由一個多級計算機控制的全盤自動化系統(tǒng)。它通過一套軟件將設(shè)計、制造和管理綜合為一個整體。它是工廠各個環(huán)節(jié)自動化的有機地集成是工廠自動化的發(fā)展方向。 畢業(yè)論文 5 第 一節(jié) 零件分析 連接座 題目所給的零件是連接座，其材料為 材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。 連接座 共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： (1)． 左端的加工表面： 加工表面包括： 左端面是Ф 圓、Ф 100 圓 、 倒角 、 鉆 通 孔Φ 7、鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有 粗糙度要求，Ф 100 內(nèi)圓孔有 25 的粗糙度要求。其要求并不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。而鉆工沒有精度要求，因此一 道工序就可以達到要求，并不需要擴孔、鉸孔等工序。 (2) 加工表面包括：右端面是Ф 外圓，粗糙度為 徑為畢業(yè)論文 6 Φ 50、內(nèi)徑為Ф 小凸臺，粗糙度為 帶有倒角；Φ 32 的小凹槽，粗糙度為 25；鉆Φ 中心孔，鉆Φ 7 通孔。其要求也不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。其中，Φ 40 的孔或內(nèi)圓直接在車床上做鏜工就行了。 其具體過程如下表： 加工表面 表面粗糙度 公差 /精度等級 加工方法 左端面 車 車 Ф 圓 車 車 Ф 100 圓 下 粗鏜 倒角 無 下 粗車 左Φ 7通 孔 無 下 鉆 通 孔 無 下 鉆孔并攻絲 右端面 無 下 粗車 車 Ф 圓 車 車 小凸臺內(nèi)側(cè)Φ 40 無 下 粗鏜 小凸臺端面 下 粗鏜 Φ 無 下 粗鏜 右Φ 7通孔 無 下 鉆 通 孔 Φ 32的 小凹槽 下 粗鏜 第二節(jié) 毛坯的設(shè)計 坯的選擇 毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素： (1) 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。 (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 畢業(yè)論文 7 (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 (5) 充分利用新工藝、新材料 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種： 1、型材 2、鍛造 3、鑄造 4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)題目要求用鑄件，鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭 強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 該零件材料為 慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。 N=+α %+β %) 式中 N— 零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件 /年 ）； Q— 產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺 /年）； n— 每臺產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量（件 /臺）； α %— 備品率； β %— 廢品率 ; （ 1）求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算輪廓的尺寸，最大直徑 Ф 142 69 （ 2）選擇鑄件公差等 級 查手冊鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得鑄件公差等級為 8~12 級取為 11級。 （ 3）求鑄件尺寸公差 公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 （ 4）求機械加工余量等級 查手冊鑄造方法按機器造型、鑄件材料為 機械加工余量等級 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度 表面，畢業(yè)論文 8 余量要適當(dāng)加大。 分析本零件，加工表面 因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的 小值）生產(chǎn)類型為大批量，可采用兩箱砂型鑄造毛坯。由于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工進行時效處理。 毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差 /件尺寸 偏差 參考資料 142 ± 械制造工藝設(shè)計手冊 83 ± 確定拔模斜度 ， 根據(jù)機械制造工藝設(shè)計手冊查出拔模斜度為 5度。 確定分型面 由于毛坯形狀 左右 對稱，最大截面在中截面，為了起 模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能， 按照題目要求， 在鑄件取出后要做時效處理。 下圖為該零件的毛坯圖 : 畢業(yè)論文 9 畢業(yè)論文 10 第三節(jié) 機械加工工藝過程設(shè)計 基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基準(zhǔn)面 的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會出現(xiàn)問題，嚴(yán)重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。在最初的工序中只能選擇末加工的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，這種表面稱為 粗基準(zhǔn) 。用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為 精基準(zhǔn) 。另外，為滿足工藝需要而在工件上專門設(shè)置或加工出的定位面，稱為輔助基準(zhǔn) ，如軸加工時用的中心孔、活塞加工時用的止口等。 畢業(yè)論文 11 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計 基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。 精基推選擇應(yīng)保證相互位置精度和裝夾準(zhǔn)確方便、一般應(yīng)遵循如下原則。 精基準(zhǔn)的選擇原則： (1) 基準(zhǔn)重合原則 (2) 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 (3) 自為基準(zhǔn)原則 (4) 互為基準(zhǔn)原則 (5) 便于裝夾原則 粗基準(zhǔn)選擇原則 (1) 保證相互位置要求的原則 (2) 保證加工表面加工余量合理分配的原則 (3) 便于工件裝夾的原則 (4) 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用原則 面加工方法的選 擇 零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，出首先要考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。 在生產(chǎn)過程中按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀 (鑄造、鍛造等 )、尺寸 (機械加工 )、位置 (裝配 )和性能 (熱處理 )使其成為成品的過程稱之為工藝過程。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理和裝配等工藝過程。 畢業(yè)論文 12 各種加工方法（如車 、銑、刨、磨、鉆等）所能達到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。任何一種加工方法，如果由技術(shù)水平高的熟練工人在精密完好的設(shè)備上仔細地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術(shù)水平較低的工人在精度較差的設(shè)備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。所以，選擇表面加工方法時，應(yīng)當(dāng)使得工件的加工要求與之相適應(yīng)。 加工方法 加工情況 加工經(jīng)濟精度（ 表面粗糙度 Ra/車 粗車 12～ 13 10～ 80 半 精車 10～ 11 10 精車 7～ 8 5 金剛石車 5～ 6 粗銑 12～ 13 10～ 80 半精銑 11～ 12 10 精銑 8～ 9 5 車槽 一次行程 11～ 12 10～ 20 二次行程 10～ 11 10 外磨 粗磨 8～ 9 10 半精磨 7～ 8 磨 6～ 7 密磨 5～ 6 面磨 5 光 磨 粗研 5～ 6 研 5 業(yè)論文 13 精密研 5 精加工 精 5 密 5 帶磨 精磨 5～ 6 密磨 5 壓 6～ 7 表 為外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度 加工方法 加工情況 加 工 經(jīng) 濟 精 度（ 表 面 粗 糙 度 Ra/ Ф 1511～ 13 5～ 80 Ф 1510～ 12 20～ 80 擴 粗?jǐn)U 12～ 13 5～ 20 一次擴孔 11～ 13 10～ 40 精擴 9～ 11 10 鉸 半精鉸 8～ 9 10 精鉸 6～ 7 5 手鉸 5 粗拉 9～ 10 5 一次拉孔 10～ 11 拉 7～ 9 半精推 6～ 8 推 6 粗鏜 12～ 13 5～ 20 半精鏜 10～ 11 10 精鏜 7～ 9 5 金剛鏜 5～ 7 磨 粗磨 9～ 11 10 畢業(yè)論文 14 半精磨 9～ 10 磨 7～ 8 密磨 6～ 7 粗衍 5～ 6 衍 5 磨 粗研 5～ 6 研 5 密研 5 滾珠、滾柱擴孔器、擠壓頭 6～ 8 表 為孔加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表 面粗糙度 加工方法 加工情況 加工經(jīng)濟精度（ 表面粗糙度 Ra/銑 粗銑 11～ 13 5～ 20 半精銑 8～ 11 10 精銑 6～ 8 5 端銑 粗銑 11～ 13 5～ 20 半精銑 8～ 11 10 精銑 6～ 8 5 車 半精車 8～ 11 10 精車 6～ 8 5 細車（金剛石車） 6 粗刨 11～ 13 5～ 20 半精刨 8～ 11 10 精刨 6～ 8 5 寬 刀精刨 6 業(yè)論文 15 插 20 拉 粗拉 10～ 11 5～ 20 精拉 6～ 9 磨 粗磨 8～ 10 10 半精磨 8～ 9 磨 6～ 8 密磨 6 25× 25 內(nèi)點數(shù) 8～ 10 10～ 13 13～ 16 16～ 20 20～ 25 磨 粗研 6 研 5 密研 5 帶磨 精磨 5～ 6 密磨 5 壓 7～ 10 表 為平面各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度 選擇表面加工方法時，首先應(yīng)根據(jù)零件的加工要求，查表或根據(jù)經(jīng)驗來確定哪些加工方法能達到所要求的加工精度。從上表可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素 ，才能最后確定下來。 畢業(yè)論文 16 工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產(chǎn)率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應(yīng)當(dāng)將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間安排熱處理工序。 加工劃分階段有如下優(yōu)點： 綜上所述，工藝過程應(yīng)當(dāng)盡量劃分成階段進行。此外，粗精加工分 開，使機床臺數(shù)和工序數(shù)增加，當(dāng)生產(chǎn)批量較小時機床符合率低，不經(jīng)濟。所以當(dāng)工件批量小，精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。 按照加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段： ① 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的 內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 12~11 粗糙度為 00~80 。 ② 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 10~9 表面粗糙度為0 。 ③ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾畢業(yè)論文 17 精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的 加工精度一般為 7~6 表面粗糙度為 0 。 ④ 光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 6~5 表面粗糙度為 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 序順序安排的原則 （ 1）“先基面，后其他”原則 工藝路線開始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準(zhǔn)的面，然后在以該基準(zhǔn)面定位，加工其他表面。 （ 2） “先面后孔”原則 當(dāng)零件上較大平面可以用來作為定位基準(zhǔn)是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。 （ 3）“先主后次”原則 零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對整個工藝過程影響較小的輔助表面。 （ 4）“先粗后精”原則 處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排的是否恰當(dāng)，對零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能影響很大。 畢業(yè)論文 18 退火 與正火 目的是為了消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的可切削性能。對高碳鋼零件采用退火降低其硬度，對低碳鋼零件采用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。 時效 毛坯制造和切削加工都會在工件內(nèi)留下殘余應(yīng)力，這些殘余應(yīng)力將會引起工件的變形，影響加工質(zhì)量甚至造成廢品。因此，在工藝過程中常需安排時效處理。 淬火和調(diào)質(zhì)處理 淬火和調(diào)質(zhì)處理可以獲得需要的力學(xué)性能。但之后會產(chǎn)生變形，所以調(diào)質(zhì)處理一般安排在機械加工以前，而淬火則因其硬度高不易切 削一般安排在精加工階段的磨削加工之前進行。 滲碳淬火和滲氮 低碳鋼零件有時需要滲碳淬火，并要求保證一定的滲碳層厚度。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進行，但滲碳表面預(yù)先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量。 滲氮是為了提高工件表面硬度和抗腐蝕性，他的變形較小，一般安排在工藝過程的最后階段、該表面的最終加工之前。 助工序的安排 （ 1）檢驗工序 為了確保零件的加工質(zhì)量，在工藝過程中必須合理的安排檢驗工序。 （ 2）清洗和去毛刺 切削加工后在零件的表層或內(nèi)部有時會 留下毛刺，他將影裝配的質(zhì)量甚至機器的性能。 工件在進入裝配之前，一般安排清洗。特別是研磨等光整加工工序之后，砂粒易附著在工件表面上，必須認(rèn)真清洗，以免加劇零件在使用中的磨損。 其他工序 可以根據(jù)需要安排平衡、去磁等其他工序。 畢業(yè)論文 19 工序 00 備料 工序 05 時效處理 工序 10 粗車右端面至 74 粗車外圓至Ф 125 鉆通孔Ф 16 粗鏜內(nèi)孔至Ф 39 粗車小凸臺斷面至 24 工序 15 粗車左端面至 71 粗車左外圓至Ф 128 粗車內(nèi)孔Ф 98 工序 20 半精車端面至 70 半精車右端外圓至Ф 精鏜內(nèi)孔至Ф 精鏜內(nèi)孔至Ф 32 半精鏜內(nèi)孔Ф 精車小凸臺端面至 16 工序 25 半精車右端面至 69 半精車外圓Ф 精鏜內(nèi)孔Ф 序 30 鉆通孔 工序 35 鉆孔 攻螺紋 工序 40 去毛刺 工序 45 磨內(nèi)孔至Ф 40 磨外圓至Ф 121 工序 50 磨內(nèi)孔Ф 100 磨外圓至Ф 125 工序 55 檢驗 畢業(yè)論文 20 第四節(jié) 工序設(shè)計 據(jù)不同的工序選擇機床 由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機 床專用夾具為主，輔以少量專用機床 ， 由于本零件加工精度不高，普通機床就可以達到加工要求。因此我們選用最常用的機床：車床用 床用 床選擇應(yīng)注意： (1)機床精度與工件精度相適應(yīng)； (2)機床規(guī)格與工件外形尺寸相適應(yīng)； (3)機床的生產(chǎn)率與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 下面是這兩臺機床的具體資料。 床用 系列車床適用于車削內(nèi)外圓柱面，內(nèi)錐面及其它旋轉(zhuǎn)面。車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。 構(gòu)特點： 1>列產(chǎn) 品，以“ A”型為基型，派生出幾種變形產(chǎn)品。 B 型：主軸孔徑80軸孔徑 104壓仿形。 密型。 2>有較高的剛度，導(dǎo)軌面經(jīng)中頻淬火，經(jīng)久耐磨。 3>板設(shè)有快移機構(gòu)。采用單手柄形象化操作，宜人性好。 4>率利用率高，適于強力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。 5125A 參數(shù)如下表： 產(chǎn)品說明： 型號 業(yè)論文 21 最大鉆孔直徑 25軸最大進 給抗力 9000N 主軸最大扭距 160N· m 主電機功率 鉆孔錐度 3 主軸轉(zhuǎn)速 9(級 )50軸每轉(zhuǎn)進給量 9(級 ) 主軸行程 200軸箱行程 (手動 ) 200作臺行程 310作臺尺寸 400× 550型尺寸 /包裝尺寸 980× 807× 2302400× 1030× 1360床凈重 /毛重 950/1300具的選擇 優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具。必要時可采用各種高效的專用刀具、復(fù)合 刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加工要求。 選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、硬質(zhì)合金鉸刀、硬質(zhì)合金锪鉆 ,加工鑄鐵零件采用 加工用 精加工為 體見工序卡。 4. 夾具的選擇 單件小批生產(chǎn)盡量采用通用夾具和組合夾具；大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用高效專用夾具。 根據(jù)每個工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤和專用夾具。 畢業(yè)論文 22 具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量規(guī)和高效的專用檢驗量具和量儀等．量具的精度必須與加 工精度相適應(yīng)。 根據(jù)零件特點，選用內(nèi)徑千分尺、外徑千分尺、游標(biāo)卡尺、角度尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等 加工余量 是指加工過程中切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量(毛坯余量 )之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差。加工總余量是指從毛坯變?yōu)槌善返恼麄€加工過程中某表面切除的金屬層總厚度，即毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差。顯然，某個表面加工總余量為該表面工序余量之和，即 1i??? ? 式中： Z?—— 加工總余量； — 第 n—— 該表面的加工工序數(shù)。 加工余量的確 定有三種方法分別是： 計算法、查表法 、 經(jīng)驗法 工序 10 工步 1 粗車右端面至 74 由毛坯尺寸 77知，加工余量為 3查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 125/128=311r/ 根據(jù) 取 320r/際切削速度 V=π 000=125× 320/1000=時 t=步 2 粗車外圓 查文獻 f=r 業(yè)論文 23 m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 125/128=311r/ 根據(jù) 取 320r/際切削速度 V=π 000=125× 320/1000=時 t=步 3 鉆通孔 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=1000 根據(jù) 取 1120r/時 t=步 4 粗鏜內(nèi)孔 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/時 t=步 5粗車小凸臺 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 125/128=311r/ 根據(jù) 取 320r/際切削速度 V=π 000=125× 320/1000=時 t=序 10 工步 1 粗車左端面 畢業(yè)論文 24 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 125/128=311r/ 根據(jù) 取 320r/際切削速度 V=π 000=125× 320/1000=時 t=步 2 粗車外圓 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 125/128=311r/ 根據(jù) 取 320r/際切削速度 V=π 000=125× 320/1000=時 t=步 3 粗車內(nèi)孔 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/序 15 工步 1 半精車端面 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 462/128=998r/ 根據(jù) 取 900r/際切削速度 V=π 000=128× 900/1000=361m/時 t=步 2 半精車外圓 查文獻 f=r 業(yè)論文 25 m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 462/128=998r/ 根據(jù) 取 900r/際切削速度 V=π 000=128× 900/1000=361m/文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/步 3 半精鏜 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/時 t=步 4 半精鏜 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/步 5 半精鏜Ф 文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/步 6 半精車小凸臺 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? 畢業(yè)論文 26 n=1000V/π d=1000× 462/128=998r/ 根據(jù) 取 900r/際切削速度 V=π 000=128× 900/1000=361m/時 t=序 25 工步 1 半精車端面 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 462/128=998r/ 根據(jù) 取 900r/際切削速度 V=π 000=128× 900/1000=361m/時 t=步 2 半精車外圓 查文獻 f=r m i n/08/ vv ???? n=1000V/π d=1000× 462/128=998r/ 根據(jù) 取 900r/際切削速度 V=π 000=128× 900/1000=361m/時 t=步 3 半精鏜內(nèi)孔 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=510 取 500r/序 30 鉆通孔 查文獻 f=r 業(yè)論文 27 m i n/?????? n=1000V/π d=1000 根據(jù) 取 1120r/時 t=序 35 工步 1 鉆通孔Ф 6× 7 鉆通孔 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=1000 根據(jù) 取 1120r/時 t=步 2鉆孔 4×Ф 12 查文獻 f=r m i n/?????? n=1000V/π d=1000 根據(jù) 取 1120r/時 t=1.2m