0002-6立方攪拌反應釜（酯化釜）和儲罐設計（CAD圖+論文+翻譯）,立方,攪拌,反應,反映,酯化,以及,設計,cad,論文,翻譯 畢業(yè)設計(論文)任務書 學 院： 機械工程學院 題 目： 6m3一級種子罐設計 設計（論文）內容及要求： 一、 裝置基本參數(shù)： 攪拌器 工作壓力： 容器內 常壓 夾套 0.4MPa 盤管 0.3MPa 操作溫度： 容器內 230℃ 夾套 150℃ 盤管 250℃ 介質： 容器內 脂肪酸 夾套 水蒸氣 盤管 導熱油 儲罐 全容積：5.85m3 二、 儲罐：常溫常壓 全容積22.9 m設計圖紙及說明書要求： 設計圖紙折合0﹟圖3張以上（其中手工繪圖不少于1張1﹟圖）。設計說明書12000字以上，并有2000-3000字的外文文獻翻譯和300字左右中英文摘要。 三、 工作質量要求： 設計符合最新國家標準及行業(yè)標準。設計圖樣達到工程設計施工水平。 四、 參考文獻 《化工原理》、《鋼制壓力容器》、《鋼制管殼式換熱器》、《化工設備零部件》等。 指導老師: 南華大學本科生畢業(yè)設計（論文）開題報告 設計（論文）題目 6m3酯化釜 設計（論文）題目來源 自選 設計（論文）題目類型 工程設計 起止時間 一、 設計（論文）依據(jù)及研究意義： 酯化釜是個攪拌設備，攪拌設備在整個工業(yè)中都起著很重要的角色。酯化釜在工業(yè)生產(chǎn)中應用范圍很廣，尤其是化學工業(yè)中，很多的化工生產(chǎn)都或多或少的應用著攪拌操作。是PTA與EG的酯化反應的重要設備，歷經(jīng)多年發(fā)展，其設計制造技術日臻成熟且趨于大型化。國內酯化釜歷經(jīng)引進、模仿、改進到自主研發(fā)取得了較大成就，同時在釜內件改進與研制方面也得到了較快發(fā)展，產(chǎn)生了一批有較強研發(fā)實力的科研單位。分析了內外室體積變化對酯化率的影響，為裝置的改造以及新的裝置的設計提供依據(jù)。因此對該釜的設計與研究，有著深遠的現(xiàn)實意義。 二、 設計（論文）主要研究的內容、預期目標（技術方案、路線）： 根據(jù)設計任務書，我本次畢業(yè)設計的主要內容是： 1、酯化釜及儲罐的設計； 2、設備制造過程中所使用零部件的選擇； 3、設備制造的流程及注意事項。 設計技術方案及路線： 1、資料收集整理； 2、根據(jù)所提供的設計參數(shù)完成設備的結構設計； 3、設備主題部分的制造工藝的編制。 三、設計（論文）的研究重點及難點： 重點：本次設計的酯化釜及儲罐為三類壓力容器，本次設計的研究的重點是酯化釜及儲罐結構設計，強度校核及相關制造工藝的編制。根據(jù)所給工藝參數(shù)，包括溫度及壓力，筒體過厚會造成材料的浪費，也會提高設備的造價，筒體過薄了，會造成設備的安全問題，也會減少設備的壽命，所以設計酯化釜及儲罐的筒體及封頭厚度，是整個設計當中的一個重點。酯化釜是個攪拌設備，其內的各個部件的強度也是重點。 難點：攪拌器是整個酯化釜很重要的部件，攪拌器的類型也很多，要根據(jù)所給的條件，合理的選取攪拌器的類型也是個難點。酯化反應是一種有毒氣體，設備結構特殊，制造公差要求嚴，這給制造工程的成型、焊接、組裝、熱處理等帶來一定困難。 四、設計（論文）研究方法及步驟（進度安排）： 1月6日至1月14日：網(wǎng)上查詢有關設計資料； 1月14日至2月25日：進行AutoCAD有關專項練習； 2月25日至4月3日：查閱資料，找出設計依據(jù)，理出設計思路； 4月3日至5月10日：進行酯化釜的分析與計算； 5月10日至5月20日：繪制零件圖、裝配圖； 5月20日至5月30日；整理圖紙，進行打印。寫出設計明書并校核； 6月1日至6月3日：準備答辯。 五、進行設計（論文）所需條件： 要完成本次設計，不僅要有基本的設計繪圖能力（包括手工繪 圖與電腦CAD繪圖能力），更要懂得更多相關設計思路與設計準則規(guī)范；另外，必須得有單獨查閱相關設計手冊及相關標準的能力。 當然，肯定還要段老師的細心指導，總之，本次設計綜合的把我們大學所學的專業(yè)知識仔細的考了一遍，要做好設計，必須得有扎實的基礎知識。 六、指導教師意見： 簽名： 年 月 日 機械工程學院畢業(yè)設計（論文） 摘要：酯是一類重要的有機化工產(chǎn)品，用途很廣。生產(chǎn)酯的反應設備已有很大的發(fā)展，但仍存在一些不足。 本設計是酯化釜和儲罐的設計，為了讓酯化反應更有效的進行。此設計分為兩部分，一是酯化釜的設計，二是儲罐的設計。其中酯化釜的設計包括酯化釜的選型、攪器的選型、攪拌器軸的設計、酯化釜的筒體設計、減速器的選用、傳熱部件設計、支座設計等方面。儲罐設計，包括儲罐選型、儲罐尺寸確定、封頭設計、罐體結構設計等方面。 總體設計方案設計主要是根據(jù)酯化釜的結構，材料性質，裝置效率、總體造價而最終確定為橢圓形蓋酯化釜。酯化釜的結構設計比較的復雜，相對而言，儲罐的設計就簡單一些，它的總體設計方案是臥式儲罐。 關鍵詞：酯化釜 ； 儲罐 ； 設計 ； 結構 Abstract: Ester is a kind of important organic chemical products, use very wide. Production equipment for the reaction were developed, but still existed some shortage. This design is the esterification autoclave and design,the design on the basis of some shortcomings, improve the esterification reaction, make more efficiently. This design can be divided into two parts, one is the esterification autoclave design, it is the design. Among the esterification autoclave design including esterification autoclave, selection of selection, design, mixer shafts esterification autoclave cylinder design, selection of gear parts design, bearings, heat design, etc. Tank design, including the selection of storage, storage, the header tank design, structural design, etc. The overall design scheme is designed according to the esterification autoclave structure, material properties, device efficiency, the overall cost of esterification autoclave for elliptic cover. The esterification autoclave structure design is relatively complex, the design is simple, tanks, its overall design scheme is horizontal tank. Keywords: the esterification ； autoclave ； tank ；structure design ii 機械工程學院畢業(yè)設計（論文) 前言 反應設備是通過化學反應得到反應產(chǎn)物的設備，或是為細胞或酶提供適宜的反應環(huán)境以達到細胞生長代謝和進行反應的設備。幾乎所有的過程設備中，都包含了反應設備的存在。因此如何選用的反應器型式，確定最佳的操作條件和設計合理可靠的反應器，滿足日益發(fā)展的過程工業(yè)的需求具有十分重要的意義。經(jīng)過近一個世紀的實驗研究和理論探索，當今的流體混合技術已進人快速發(fā)展時期，并積累了大量可用于分析和預測混合體系的設計經(jīng)驗和關聯(lián)式。但由于流體混合體系的多樣性和物料流變特性的復雜性，目前對于攪拌設備的選型和設計還主要依賴經(jīng)驗和實驗，對其優(yōu)劣很難用理論預測，對于能耗和生產(chǎn)成本，只能在一定規(guī)模的生產(chǎn)裝置上進行對比后才能分出高低。另外對攪拌設備的放大規(guī)律至今仍無足夠的認識，缺少理論指導。 本次設計的攪拌設備是酯化釜，酯是一類重要的有機化工產(chǎn)品，除本身是溶劑、增塑劑而用于很多工業(yè)部門外，還大量用來生產(chǎn)聚酯，也有一部分用作有機合成的原料。酯類生產(chǎn)的歷史悠久，其基礎理論的研究也早已開始，英國化學家A.W.威廉森在1852年已經(jīng)提出了由酸與醇合成酯的理論。 可生成酯的方法很多，工業(yè)上絕大多數(shù)直接酯化過程均為液相反應，由于受平衡限制，反應不能進行完全，故常用從反應混合物中移走反應產(chǎn)物（水，酯或兩者在一起）的辦法來移動平衡點。反應器可以是連續(xù)式的或間歇式的。間歇式反應器通常為帶攪拌的反應釜；連續(xù)式反應器則是塔式的。為防止無機酸催化劑對設備的腐蝕，須妥善選擇反應器的材質及結構。酯化反應，是一類有機化學反應，是醇跟羧酸或含氧無機酸生成酯和水的反應。分為羧酸跟醇反應和無機含氧酸跟醇反應何和無機強酸跟醇的反應兩類。羧酸跟醇的酯化反應是可逆的，并且一般反應極緩慢，故常用濃硫酸作催化劑 酯化釜的目的是借助攪拌器的作用是使酸跟醇在高溫的條件下反應生成酯。本題目主要解決的問題是該設備的設計，包括攪拌裝置、軸封和攪拌罐三大部分設計，并畫出相應的設備圖。 酯化釜設計 1.1概論 酯化釜，顧名思義就是發(fā)生酯化反應的設備，屬于攪拌設備。攪拌設備常被稱作攪拌釜（或攪拌槽），當攪拌設備用作反應器時，又被稱為攪拌釜式反應器，有時簡稱反應釜。 　　釜體的結構型式通常是立式圓筒形，其高徑比值主要依據(jù)操作是容器裝液高徑比以及裝料系數(shù)大小而定。而容器的裝液高徑比又視容器內物料的性質、攪拌特征和攪拌器層數(shù)而異，一般取1～1.3，最大時可達6。釜底形狀有平底、橢圓底、錐形底等有時亦可用方形釜。同時，根據(jù)工藝的傳熱要求，釜體外可加夾套，并通以蒸氣、冷卻水等載熱介質；當傳熱面積不足時，還可在釜體內部設置盤管等。 　　在選擇酯化釜時，應根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模（即物料處理量）、攪拌操作目的和物料特性確定攪拌容器的形狀和尺寸，在確定攪拌容器的容積時應合理選擇裝料系數(shù)，盡量提高設備的利用率。如果沒有特殊需要，釜體一般宜選用最常用的立式圓筒形容器，并選擇適宜的筒體高徑比(或容器裝液高徑比)。若有傳熱要求，則釜體外須設置夾套結構。夾套種類有整體夾套、螺旋擋板夾套、半管夾套、蜂窩夾套，傳熱效果依次提高但制造成本也相應增加。 　　當酯化釜釜臥式放置時，大多進行半釜操作。因此臥式釜與立式釜相比有更多的氣-液接觸面積，因而臥式釜常用于氣-液傳質過程，如氣-液吸收或從高粘度液體中脫除少量易揮發(fā)物質，另一方面，臥式釜的料層較淺，有利于攪拌器將粉末攪動，并可借攪拌器的高速回轉使粉體拋揚起來，使粉體在瞬間失重狀態(tài)下進行混合。 　　酯化釜的材料要滿足生產(chǎn)工藝的要求，例如耐壓、耐溫、耐介質腐蝕，以及保證產(chǎn)品清潔等。由于材料的不同，攪拌容器的制造工藝、結構也有所不同，因此可分為鋼制攪拌設備、搪玻璃攪拌設備和帶襯里的攪拌設備等。裝襯里的目的是為了耐蝕或保護產(chǎn)品的清潔，襯里的種類很多，主要有不銹鋼、鋁、鈦、鉛、鎳、鋯、耐酸瓷磚、輝綠巖板、橡膠等。 酯化釜在工業(yè)生產(chǎn)中應用范圍很廣，尤其是化學工業(yè)中，很多的化工生產(chǎn)都或多或少的應用著攪拌操作。攪拌可使兩種或多種的物質在彼此之中相互分散，從而達到均勻混合，也可以加速傳熱和傳質過程?；瘜W工藝過程的種種化學變化，是以參加反應物質的充分混合為前提的。對于加熱，冷卻和液體萃取以及氣體吸收等物理變化過程，也往往要采用攪拌操作才能得到好的效果。攪拌設備在許多場合是作為反應器來應用的。 攪拌設備的作用如下： 1． 使物料混合均勻 2． 使氣體在液相中很好的分散 3． 使固體粒子在液相中均勻的懸浮使不相溶的另一液相均勻懸浮或充分乳化 4． 強化相間的傳質 5． 強化傳熱 酯化釜可以從各種不同的角度進行分類，如按照工藝用途分類，其中重要的結構攪拌器，我們可以按照攪拌器結構形式分類或按攪拌裝置的安裝形式分類，以下僅就攪拌裝置的各種安裝形式進行分類和選取，主要種類和各種的功能如表1.1。 表1.1各種攪拌裝置及其特點 種類 主要特點 立式容器中心攪拌 將攪拌裝置安裝在立式設備筒體的中心線上，驅動方式一般為皮帶傳動和齒輪傳動，用普通電機直接連接或與減速器直接連接。 偏心式攪拌 攪拌裝置在立式容器上偏心安裝，能防止液體在攪拌器附近產(chǎn)生“圓柱狀回轉區(qū)”，可以產(chǎn)生與加擋板時相近似的攪拌效果。但偏心攪拌容易產(chǎn)生震動，一般用于小型設備上比較合適。 傾斜式攪拌 為防止渦流產(chǎn)生，對簡單的圓筒形或方形敞開的立式設備，可將攪拌器用于、夾板或卡盤直接安裝在設備筒體的上緣，攪拌軸斜插入筒體內。此種攪拌器小型，輕便，結構簡單，操作容易，應用范圍廣。 底攪拌 攪拌裝置在設備的底部，稱為底攪拌設備。其攪拌軸短而細，無中間軸承；可用機械密封；易維護，檢修；壽命長。 臥式容器攪拌 攪拌器安裝在臥式容器上面，可降低設備的安裝高度，提高攪拌設備的抗震性，改進懸浮液的狀態(tài)等。 臥式雙軸攪拌 攪拌器安裝在兩根平行的軸上，二根軸上的攪拌葉輪不同，軸速也不等，主要用于高黏度液體。 旁入式攪拌 旁入式攪拌是將攪拌裝置安裝在設備筒體的側壁上，分為角度固定式和角度可變式兩種。 組合式攪拌 有時為了提高混合效率，需要將兩種或兩種以上形式不同，轉速不同的攪拌器組合起來使用，稱為組合式攪拌設備。 本設計中的酯化釜是在230℃，常壓的條件下將脂肪酸和醇進行反應生成酯，即作為反應器應用，綜合考慮選用橢圓形底，可拆橢圓形蓋，立式容器中心攪拌。 1.2酯化釜選型及主要參數(shù) 1.2.1酯化釜選型 常用的酯化釜是立式圓筒形容器，有頂蓋，筒體和罐底，通過支座安裝在基礎或平臺上。罐體在規(guī)定的操作溫度和操作壓力下，為物料完成其攪拌過程提供了一定的空間。本設計即采用立式圓筒形反應釜。 在知道了攪拌罐操作時盛裝物料的容積后，首先要選擇適宜的長徑比和裝料量，確定筒體的直徑和高度。 罐體的長徑比應考慮的主要因素有三個方面： 1.攪拌功率 一定結構型式攪拌器的葉輪直徑和與其裝配的攪拌罐體內徑通常有一定的比例范圍。隨著罐體長徑比的減小，攪拌器槳葉直徑也相應放大，在固定的攪拌軸轉速下，攪拌功率與攪拌器槳葉直徑的5次方成正比。所以隨著罐體直徑的放大，功率增加很多，這對于需要較大攪拌作業(yè)功率的攪拌過程是適宜的。 2.傳熱 罐體長徑比對夾套傳熱有顯著影響，容積一定時長徑比越大罐體盛料部分表面積越大，夾套傳熱面積也就越大。同時長徑比越大，傳熱表面積離罐體中心越近，物料的溫度梯度就越小，有利于提高傳熱效果。 3.物料特性 某些物料的攪拌反應過程對罐體長徑比有著特殊要求，例如發(fā)酵罐之類，為了使得通入罐內的空氣與發(fā)酵液有充分的接觸時間，需要有足夠的液位高度，就希望長徑比取得大一些。 綜上，三個方面均要求長徑比取得大一些。 1.2.2酯化釜的主要參數(shù) 已知容反應釜的容積為6.00m3，長徑比選取見表1.2。 表1.2攪拌罐長徑比 種類 設備內物料類型 H/Di 一般攪拌罐 液固相或液液相物料 1～1.3 氣液相物料 1～2 發(fā)酵罐類 1.7～2.5 裝料系數(shù)選取： 通?？扇?.60～0.80，如果物料在反應過程中要起泡末或呈沸騰狀，應取低值，約為0.60～0.70，如果物料在反應中比較平穩(wěn)，可取0.8～0.85。本酯化釜取0.85. 本設計中攪拌罐內反應為酯化反應，且為液液相反應， 取長徑比H/ Di =1.1, 取裝料系數(shù)η=0.85 =Vη=5.85×0.85=4.9725 m3 取5.00 m3 筒體直徑D i===1.89m 式中VN-公稱容積,m3 η-裝料系數(shù) 由GB9845-1988《鋼制機械攪拌容器型式及主要參數(shù)》的攪拌罐系列 取Di=1800mm 查JB/T4746-2002 取標準橢圓形封頭EHA1800×10 =1800mm 高度H=475mm 直邊高度h=25mm 封頭容積v=0.8260 罐體高度：H=== =1.99m 圓整后取H=2.0m, 實際長徑比為2.0/1.8=1.11， 實際裝料系數(shù)η==0.85 基本符合要求。 通過以上的計算，可知，筒體內徑為DJ=1800mm，筒體高度H=1650mm。 2. 酯化釜的設計壓力。常壓：101.3Kpa。 1.3攪拌器選型與計算 1.3.1攪拌器選型 影響攪拌過程的因素及其復雜，有關攪拌器選型的資料很多，但是由于研究過程考慮的重點不同，結論也不同，至今，攪拌器選型帶有很大的經(jīng)驗性。為了提供能量與造成液體的流動狀態(tài)，攪拌器必須有合理的結構和足夠的強度。合理的結構應符合以下幾個原則：葉輪的制造工藝合理，葉輪與攪拌軸的連接方式穩(wěn)妥可靠，葉輪安裝維修方便等。除推進式等特殊形狀的葉輪加工難度大外，多數(shù)葉輪形狀與加工都比較簡單。采用整體式或可拆式的連接結構，可以從安裝檢修的方便來決定。 1.攪拌條件設定 該反應過程為液液兩相互溶液體的攪拌，互溶液體的攪拌時兩種或數(shù)種互溶液體在攪拌作用下達到濃度或密度或溫度以及其他物性的均勻狀態(tài)的過程，一般稱為混合過程?；旌线^程都應規(guī)定攪拌液體達到均勻狀態(tài)的標準，而以在攪拌作用下達到這個標準的混合時間作為評價攪拌效果的指標。達到同樣標準作用的混合時間越短，攪拌器的混合性能就越好?；旌蠒r間與攪拌器的幾何尺寸，葉輪的排出流量，葉輪轉速以及攪拌器的滾率大小有關。 2.攪拌葉輪形式和攪拌器附件的選定 1）葉輪形式 各種攪拌葉輪形狀按攪拌器的運動方向與葉輪表面的角度可分為三類， 即平葉，折葉和螺旋面葉。槳式，渦輪式，錨式，框式的葉輪都是平葉或折葉，而推進式，螺桿式，螺帶式的葉輪則為螺旋面葉。 由于平葉的運動方向與槳面垂直，所以當葉輪低速運轉時，液體的主要流動為水平環(huán)向的流動。當葉輪轉速增大時，液體的徑向流動就逐漸增大。葉輪轉速越高，由平葉排出的徑向流越強。折葉由于槳面與運動方向成一定傾斜角度，所以在葉輪轉速增大時，還有逐漸增大的徑向流。螺旋面可以看成是許多折葉的組合，這些折葉的角度逐漸變化，所以螺旋面的流向也有水平環(huán)向流，徑向流和軸向流，其中以軸向流最大。 為了區(qū)分葉輪排液的流向特點，根據(jù)主要排液方向將典型葉輪分成徑流型和軸流型兩種，平葉的槳式，渦輪式是徑流型，螺旋面葉的螺桿式，推進式是軸流型。 表1.3攪拌器型式使用條件表 攪拌器型式 流動狀態(tài) 攪拌目的 對流循環(huán) 湍流循環(huán) 剪切流 低黏液混合 高黏液混合 分散 溶解 固體懸浮 氣體吸收 傳熱 液相反應 渦輪式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 槳式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 推進式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 開啟渦輪式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 注：有○者為適合，空白為不合用 槳式葉輪主要用于排出流，是必要的場合，由于在同樣的排量下，軸向流葉輪的功耗比徑向流低，故軸向流葉輪使用較多。由于結構簡單，即使葉徑大造價也不高，故往往使用與大葉徑低轉速的場合。，綜合考慮互溶液體混合攪拌設備, 由表2.2選用槳式折頁攪拌器，折頁槳的傾斜角度。 1.3.2葉輪尺寸計算 確定葉輪尺寸，由HG/T2123-91 攪拌器直徑D=（0.25～0.75）DN=0.251800～0.751800 =450～ 1350mm 根據(jù)直徑系列選用D=800mm，槳葉數(shù)Z=2 槳葉厚度b=（0.1～0.3）D=0.1800~0.3800=80~240mm 取b=120mm 示意圖如圖1.4。 圖1.4攪拌器示意圖 攪拌器結構采用對開不可拆式平槳,用筋板焊接固定,如圖1.5。 圖1.5對開不可拆式平槳示意圖 對于長徑比大于1的攪拌罐式液液反應器，采用單層葉輪不能得到良好的混合效果，功耗效率低。因此工業(yè)生產(chǎn)中常采用多層攪拌器。 多層攪拌器的互溶液體攪拌比單層葉輪要復雜得多，每層葉輪都產(chǎn)生各自不同的流型，總攪拌功率與單層葉輪的攪拌功率并沒有簡單的倍數(shù)關系，葉輪間距對多層葉輪的氣液分散能力的影響很大，如果選擇不當，功耗效率反而不如單層葉輪。本設計采用雙層葉輪，葉輪形式同為槳式折頁攪拌器。。葉輪間距取800mm，基本符合要求。 1.3.3攪拌器轉速 攪拌器轉速直接影響釜內流體的流動狀態(tài)，根據(jù)經(jīng)驗，根據(jù)槳型和槳徑，考慮到本次設計中攪拌罐內物料反應為酸堿反應，轉速不必取得過大。取轉速為85r/min 。 1.3.4攪拌器附件 攪拌器附件通常指在攪拌罐內為了改善流動狀態(tài)而增設的零件，如擋板，導流筒等，在某些場合，這些附件是不可缺少的。采用哪些附件要結合攪拌器的選型綜合考慮，以達到預期的攪拌流動狀態(tài)。導流筒幾乎不影響混合時間，不能增大混合速度，導流筒增大系統(tǒng)流動阻力，在外加功率一定時減小速率，所以非十分必要時，一般不用導流筒。折流板會使液體的流動阻力增大，并影響到攪拌器的功率。本次設計中反應器內物料反應物含腐蝕性液體，反應過程較為劇烈，因此不設置擋板或導流筒，以避免不必要的功率損耗。 1．4. 傳動方式和選型 傳動方式分為機械傳動、電氣傳動、氣壓傳動、液壓傳動 ,機械傳動.機械傳動包括螺旋傳動、摩擦輪傳動、帶傳動、鏈條傳動,齒輪傳動,多點嚙合柔性傳動。帶傳動又分V帶傳動、多楔帶傳動、平帶傳動、同步帶傳動等等;...綜合考慮設計條件，此設計的傳動方式是齒輪傳動。 1.5攪拌功率及電動機選型 1.5.1攪拌功率 影響攪拌功率的因素很多，如攪拌器形狀，尺寸和轉速。攪拌物料的特性，釜體尺寸，攪拌附件結構以及攪拌器在釜內的位置都對攪拌功率產(chǎn)生影響。攪拌功率包含了攪拌器功率和攪拌作業(yè)功率。具有一定結構形狀的設備中裝有一定物性的液體，其中用一定形式的攪拌器以一定轉速進行攪拌時，將對液體做功并使之發(fā)生流動，此時為攪拌器連續(xù)運轉所需要的功率就是攪拌器功率。攪拌作業(yè)功率是把攪拌器使攪拌罐中的液體以最佳方式完成攪拌過程所需要的功率。若葉輪轉速很低，在Re≤10的區(qū)域，僅葉輪周圍的液體隨葉輪旋轉，而遠離葉輪的液體是停滯的，因而混合效果很差，混合時間也很長；當Re增加到大于10，葉輪旋轉產(chǎn)生的離心力就不可忽視了。此離心力產(chǎn)生了排出流量，使角速度傳遞到了遠處的液體，這樣遠離葉輪的液體開始流動，混合大為改善，但在靠近葉輪上下部分仍然出現(xiàn)環(huán)形的停滯區(qū)域；當Re增加到數(shù)百，渦輪式葉輪周圍的液流變成湍流，停滯區(qū)消失。因此，葉輪轉速應適當選取。攪拌功率準數(shù)Np是攪拌設備最基本的特性參數(shù)之一，攪拌功率則按照下式計算：P= 式中ρ-密度，kg/m3 N-轉速，r/min d-葉輪直徑，mm 先采用Rushton算圖計算功率因數(shù)Np 查化工工藝設計手冊，脂肪酸在240的黏度μ≈0.00015 Pa·s 密度=845kg/ 攪拌轉速n=85r/min=1.42r/s Re==5.1屬于湍流區(qū) 查Rushton圖 Np=1.9 式中Re-雷諾數(shù) ｄ-葉輪直徑，m N-轉速,r/min ρ-密度,㎏/m3 μ-黏度,Pa·s 所需的攪拌功率為：P==1.9845=1.5kw 攪拌罐內有溫度計套管和沿罐壁安裝的蛇管，將引起攪拌功率的增加。 攪拌功率P= P（1+q）=1.5（1+0.3）=1.95kw 1.5.2電動機選型 電動機功率除了滿足攪拌器攪動液體所需的攪拌功率外，還要考慮軸封裝置所產(chǎn)生的摩擦阻力以及傳動裝置所產(chǎn)生的功率損失。 電動機功率= 傳動方式是采用行星齒輪減速器，0.95～0.98，取 軸封方式采用填料密封，其摩擦損失= 10%=0.598kw 電動機功率為== 2.21kw 攪拌設備選用電動機的問題，主要是確定系列，功率，轉速以及安裝測試和防爆要求等幾項內容。 由《機械設計手冊》表16-1-21,選電動機型號為Y100L-4 額定功率Ne=3kw, 額定電流I=15.6A，滿載轉速n=1420r/min, 傳遞效率, 功率因數(shù)cosφ=0.84, 傳動比i=1420/85=16.7 1.6攪拌軸軸封設計 機械攪拌反應器的軸封主要有兩種：填料密封和機械密封。軸封的目的是避免介質通過轉軸從攪拌容器內泄露或外部雜質滲入攪拌容器內。 機械密封由固定在軸上的動環(huán)及彈簧壓緊裝置，固定在設備上的靜環(huán)以及輔助密封圈組成。機械密封的泄露率低，密封性能可靠，功耗小，使用壽命長，在攪拌反應器中得到廣泛的應用。單端面的結構簡單，制造容易，維修方便，應用廣泛。雙端面密封有兩個密封面，且可在兩密封面之間的空腔中注入中性液體，使其壓力略大于介質的操作壓力，起到堵封和潤滑的雙重作用，故密封效果好，但結構復雜，制造拆裝比較困難，需一套封液輸送裝置，且不便于維修。 表1.6機械密封分類 密封面對象 壓力等級（MPa） 使用溫度（℃） 最大線速度（m/s） 介質端材料 單端面 0.6 -20~150 3 碳素鋼，不銹鋼 雙端面 1.6 -20~300 2~3 碳素鋼，不銹鋼 填料密封結構簡單，制造容易，適用于非腐蝕性和弱腐蝕性的介質，密封要求不高，并允許定期維修的酯化釜。根據(jù)酯化釜的工作環(huán)境，介質性質等方面，物料具有弱腐蝕性，綜合考慮選用填料密封。 1.7攪拌器的結構與強度計算 攪拌器的強度計算主要是計算葉片的厚度。它必須在決定了葉片的直徑，寬度， 數(shù)量，并相應決定了攪拌器功率之后，對葉片進行結構設計。要分析葉片的受力狀況，找出危險截面，然后用設計或校核的方法，決定葉片厚度。 關于葉輪離心力的問題，由于通常的葉輪端部線速不會超過30m/s，所以離心力所引起的葉輪拉伸應力很小，設計中可以不計。 為了保證葉輪在腐蝕性介質，磨損性介質中工作的安全性，應該給葉輪尺寸增加腐蝕裕度。在難以定量確定腐蝕裕度時，可以將葉輪強度尺寸每邊增大1mm。強度計算中要用葉片去掉腐蝕裕度后的凈面積，凈厚度。 對于本設計中采用的槳式葉輪，在強度計算時，以各葉片同樣受力，各自作功相等來處理，這樣，總的動力消耗除以葉片數(shù)即得到一個葉片的動力消耗。 葉輪強度計算中的計算功率： =2.30.973-0.195=6.50kw k-啟動時電機的過載系數(shù) -傳動系統(tǒng)的機械效率 -電機的額定功率，kw -軸封處的摩擦損失功率，kw 每個葉片的危險截面都是端截面，該斷面的彎矩值為： M===516（N·m） z-葉片數(shù)目 n-攪拌軸轉速，r/min -折頁槳的傾斜角度 折頁槳式的W值可用式W=(mm3)計算，應力為σ=M/W，也應滿足校核公式σ≤[σ]，帶入可得：δ≥==0.61mm 式中b-葉片寬度,mm [σ]-許用應力,MPa 考慮葉片在腐蝕介質中工作，加上腐蝕裕量4mm，向上圓整至5mm。 1.8攪拌軸的設計 攪拌軸的計算主要包括軸的強度和剛度計算，以確定軸的最小截面尺寸，保證攪拌軸的安全平穩(wěn)運轉。 1.8.1強度計算 作用在軸上的力包括： 1）流體作用力 2）軸和葉輪自身重量的重力 3）由軸和葉輪的組合質量偏心旋轉中產(chǎn)生垂直于 軸心線的徑向離心力，進而產(chǎn)生徑向彎曲應力 4）如果是密閉攪拌壓力容器，還作用有因容器內外壓差引起軸橫截面上 的軸向推力，產(chǎn)生軸向拉壓和彎曲應力 5）傳動裝置傳遞的扭矩主要是傳遞流體作用力的切向合力矩，同時還包 括了克服支撐裝置，密封裝置等對軸摩擦損耗的附加扭矩，增加了軸中的扭轉剪切力 由《攪拌設備》圖9-47，應力變化和分布可知，軸上每點應力是拉應力和剪應力的組合，故需用材料力學的方法進行強度校核。對于塑性材料有兩種強度理論可以應用于屈服和疲勞失效，即最大剪應力理論和剪應變能理論。工程上最大剪應變理論常被許多設計規(guī)范所采用，但其結果比較保守。此處采用剪應變能理論。其當量應力計算公式為： σe= σe-當量應力，MPa σ-計算點的合成拉應力，MPa -計算點的剪應力，MPa 由于影響流體作用力的因素非常復雜，除用一定實驗手段測得外，難有一種統(tǒng)一的計算方法，因此工程上提出的各種強度計算方法都要對條件進行簡化。此處按照彎扭合成來計算軸的強度。 最大扭矩應大于葉輪產(chǎn)生的扭矩，但軸的支撐裝置和密封裝置消耗的功率較小，可忽略不記，于是可認為軸傳遞的最大扭矩就是各層葉輪扭矩和。 Mt(max) =Σ(9553000P0/n)=9553000×1.95/85=2.20×105（N·mm） Mt(max)-作用在攪拌軸上的最大扭矩，N·mm P0-一個葉輪的攪拌功率，kw 最大彎矩是液體的作用力與每一層葉輪到下一個軸承之間距離乘積的總和 Mb(max)=Σ(Fh·Li) 式中，L1，L2取值如圖1.7所示 圖1.47,的取值 Fh-作用在一個葉輪上水平方向流動力，N d-葉輪直徑 ，mm fs-在下列情況中可取為1： 1） 在混合操作時，其攪拌等級低于7級 2） 正常的操作條件，即攪拌罐位于容器中心及葉輪不是長期在液面上操作 表1.8攪拌等級表 攪拌等級 說明 0 0級攪拌時氣體跑空，化工過程中不用此級 1～2 1級和2級攪拌適用于氣體分散不是關鍵因素的工藝過程 2級攪拌的能力為：①攪拌器轉速超過氣體分散操作的臨界轉速，氣體在液體中有較低水平的分散；②可用于不受傳質所限制的過程 3～5 3～5級攪拌適用于中等氣體分散水平的工藝過程 5級攪拌的能力為①可使細小氣泡達到容器壁； ②可使分散的氣泡再循環(huán)到攪拌葉輪產(chǎn)生再循環(huán) 6～10 6～10級攪拌適用于需要快速傳質的氣液反應釜 10級攪拌能力為：①可使氣泡表面積達到最大程度； ②可使分散的氣泡再循環(huán)到攪拌葉輪產(chǎn)生再循環(huán) 顯然，攪拌等級小于7級，fs=1 材料00Cr17Ni14Mo2 許用剪應力 許用拉應力 N Mb(max) =(2888000×1.95/85×800)×(800+2200)=2.5×105N·mm ds==34.88mm dt==42.42mm ds-用剪應力計算的最小軸徑，mm dt-用拉應力計算的最小軸徑，mm 1.8.2剛度計算 1.按允許扭轉變形 為了防止轉軸產(chǎn)生過大的扭轉變形，以免在運轉中引起振動造成軸封失效，對表面涂覆保護層的軸也為了防止由于過大變形造成涂覆層的破壞，所以因該將軸的扭轉變形限制在一個允許的范圍內。這就是設計中的扭轉剛度條件，為此，攪拌軸要進行剛度計算，工程上以單位長度的比扭轉角[γ]作為扭轉的剛度條件。 γ=≤[γ] 式中γ-扭轉變形的扭轉角，（°/m） G0-切變模量 Jp-截面的極慣性矩，mm4 材料00Cr17Ni14Mo2 G=75000Mpa n=85r/min N=5.98kw =0.5/m 對于實心軸直徑，由剛度有： d=1536.6=1536.6 =43.02mm G-軸的切變模量 N-消耗功率 2.按強度計算攪拌軸的直徑 許用剪切力=40Mpa 攪拌扭矩T=9740=9740=685.24N·m 不穩(wěn)定力 F=533=533=429.69N 作用于軸的彎矩M=（F+F）L1 F=0.01 F=4.2969N L1=2200mm M=0 M=（F+F）L1=（429.69+4.2969）=954.77N·m M= M+ M=954.77N·m 攪拌扭矩T=1175.22N·m d=17.205=17.205=53.09mm 1.8.3設計載荷的考慮 除了通常按正常條件確定攪拌軸的設計載荷外，不可忽略在一些特殊操作狀況下引起設計載荷的變化和增大，設計必須充分注意到這些 可能遇到的特殊情況，從而加大設計載荷或采用必要的防止措施。這些特殊情況主要是指一些影響流體作用力急劇變化的因素。 ①葉輪在埋入固體沉淀層中的啟動 ②在葉輪運轉中向攪拌容器內進料或排放，會使流體作用力增大 ③葉輪浸入液體的深度不夠，可能會引起流體的流動形態(tài)發(fā)生變化，變 得很不穩(wěn)定并加大了流體作用力。 ④進入液層中的流體進口位置應遠離葉片 ⑤啟動扭矩的影響 1.8.4攪拌軸的最終設計 在以前的設計計算中都沒有考慮到軸上鍵槽，銷孔等對軸截面削弱的影響，現(xiàn)規(guī)定如下： 1.開有一個鍵槽或淺孔引起局部削弱時，最終直徑比計算直徑大4%~5%； 開有兩個鍵槽或淺孔時，最終直徑比計算直徑大7%~10%； 2.沿徑向開對穿孔，軸徑按計算直徑增大15%以上。 如按照剛度條件計算的軸徑比之強度條件計算者大許多，那么可考慮選擇較低強度的材料制作攪拌軸。 綜上，由IBG92001-86攪拌軸直徑取60mm。 1.9酯化釜筒體設計 1.9.1酯化釜壁厚計算 圓柱形容器是最常見的一種壓力容器結構形式，具有結構簡單，易于制造，便于在內部裝設附件等優(yōu)點，被廣泛的用作反應器，換熱器，分離器和中小容積存儲容器。圓筒形容器的容積主要由圓柱形筒體提供。圓筒可分為單層式和組合式兩大類。本設計中的攪拌反應器屬于低壓容器范圍，選用單層式圓筒即可。 設計壓力P=1.10.1Mpa=0.11Mpa 設計溫度t=230℃ 盛裝介質脂肪酸，醇均為無毒液體，攪拌器內為常壓，因此本攪拌罐為第三類壓力容器。選用材料00Cr17Ni14Mo2，許用應力 ，屈服極限。Φ為焊接接頭系數(shù)，此處焊接接頭型式采用雙面焊，100%全部無損檢測，Φ取1.0 由液柱產(chǎn)生的靜壓力P=0.02Mpa，已大于設計壓力的5%，故應計入計算壓力中，則計算壓力P。 計算厚度 對于攪拌壓力容器，規(guī)定不包括腐蝕裕量的最小厚度不小于3mm，取剛板厚度負偏差C=0.8mm，脂肪酸為腐蝕性液體，取腐蝕裕量C=6mm。 設計厚度 名義厚度 取=10mm 檢查=10mm時，[] 沒有變化，故取名義厚度 =10mm合適。 有效厚度=-C=10-0.8-6=3.2mm 最大允許工作壓力P===0.248MPa>P 計算應力 ===36.63Mpa< [] 1.9.2水壓實驗校核 除材料本身的缺陷外，容器在制造（尤其是焊接過程）和使用過程中會產(chǎn)生各種缺陷，為考核缺陷對壓力容器安全性的影響，壓力容器制造完畢后或定期檢查時，都要進行壓力試驗。壓力試驗包括耐壓試驗和氣密性試驗。 對于內壓容器，耐壓試驗的目的是：在超設計壓力下，考核缺陷是否會發(fā)生快速擴展造成破壞或開裂造成泄露，檢驗密封結構的密封性能。 水壓實驗應力校核：實驗壓力系數(shù)為1.25 實驗壓力P=1.25P=1.25=0.1375MPa 同時，為使液壓試驗時容器材料處于彈性狀態(tài)，在壓力試驗前必須按照下式校核試驗時圓筒的薄膜應力： 試驗時薄膜應力= = =38.7Mpa〈0.9 1.10封頭設計 容器封頭的種類很多，分為半球形，橢圓形，碟形，球冠形封頭等，其中橢圓封頭的應力分布比較均勻，且易于沖壓成型，是目前中低壓容器中應較多的封頭之一。本設計采用標準橢圓封頭。 材料選用00Cr17Ni14Mo2 公稱直徑DN1800mm 曲面高度H=450mm 公稱寬度h=10mm 直邊高度h=40mm 圖1.8封頭示意圖 取封頭厚度與筒體厚度相同進行驗算。 選用材料00Cr17Ni14Mo2，許用應力，屈服極限。焊接接頭型式采用雙面焊，100%全部無損檢測，焊接接頭系數(shù)Ф=1.0。 取剛板厚度負偏差C=0.8mm，脂肪酸為腐蝕性液體，取腐蝕裕量C=6mm。 名義厚度=10mm 有效厚度=3.2mm 應力校核： ===36.60MP< 最大允許工作壓力： [P]===0.249MP>P 水壓實驗校核：實驗壓力系數(shù)為1.25 實驗壓力P=1.25P=1.25=0.1375MPa 實驗時薄膜應力 = ==38.74Mpa〈0.9 1.11開孔和接管設計 1．11.1人孔 本攪拌罐DN=1800mm，設計溫度230℃，設計壓力0.11Mpa，根據(jù)HGJ-86不銹鋼人手孔標準選擇標準號為HGJ505-86的人孔。示意圖如圖1.9。 圖1.9人孔示意圖 尺寸如下： =400 S=4 b=30 b1=22 D=515 D1=480 H1=210 ～H=318 A=280 L=280 d=18 螺栓螺母數(shù)量20 直徑長度=M1685 2.放凈口 便于放凈罐體內液體，在罐底開有放凈口Ф110，并設置凸緣。見裝配圖。 3.取樣孔 管孔開在罐體一側，管徑大小取DN=20，規(guī)格為φ23×1.5。 1.11.2接管設計 接管材料采用00Cr17Ni14Mo2，據(jù)GB/T8163-1999選用φ57×3.5 接管法蘭據(jù)HG/20592-97采用法蘭型號為PN1.0 DN50，法蘭材料選用00Cr17Ni14Mo2。 法蘭結構如圖1.10。 圖1.10法蘭結構圖 尺寸如下： A1=57 D=165 K=125 L=18 n=4 Th=M16 B1=59 C=20 R=8 法蘭密封據(jù)GB/T9126.3-1988選用平墊密封，密封材料為石棉橡膠墊。與筒體焊接見圖紙。 1.12開孔補強 1.12.1允許開孔的范圍 等面積補強法是以無窮大平板上開小孔的孔邊應力分析作為其理論依據(jù)。但實際的開孔接管是位于殼體而不是平板上，殼體總有一定的曲率，為減少實際應力集中系數(shù)與理論分析結果之間的差異，必須對開孔的尺寸和形狀給予一定的限制。GB150對開孔最大直徑作了如下限制。 ①圓筒上開孔的限制，當其內徑Di≤1500mm 時，開孔最大直徑d≤1/2 Di, 且d≤520mm；當其內徑>1500mm時，開孔最大直徑d≤1/3 Di,且d≤1000mm。 ②凸形封頭或球殼上開孔最大直徑d≤1/2 Di。 ③錐殼或錐形封頭上開孔最大直徑d≤1/3 Di, Di為開孔中心處的錐殼內直徑。 1.12.2所需最小補強面積A 對受內壓的圓筒或球殼，所需要的補強面積A=dδ+2δδet(1-fr) 式中A-開孔削弱所需補強面積，mm d-開孔直徑，mm δ-殼體開孔處的計算厚度， mm δet-接管有效厚度，δet=δ-C，mm fr-強度削弱系數(shù)，等于設計溫度下接管材料與殼體材料許用應力之比，大于1時，取fr=1。 補強材料一般與殼體材料相同，若補強材料許用應力小于殼體材料許用應力，則補強面積按照殼體材料與補強材料許用應力之比而增加。若補強材料許用應力大于殼體材料許用應力，則所需補強面積不得減少。 1.12.3接管方位 根據(jù)等面積補強設計準則，開孔所需最小補強面積主要由δ確定，這里的δ為按照開孔處的最大應力計算得到的計算厚度。對于內壓圓筒上的開孔，δ為按照周向應力計算而得到的計算厚度。當在內壓橢圓封頭或內壓碟形封頭上開孔時，則應區(qū)分不同的開孔位置取不同的計算厚度。這是由于常規(guī)設計中，內壓橢圓形封頭和內壓碟形封頭的計算厚度都是由轉角過渡區(qū)的最大應力確定的，而中心部位的應力則比轉角過渡區(qū)的應力要小，因而所需要的計算厚度也較小。 具體接管方位見攪拌罐總裝圖。 1.12.補強設計 由于開孔以后，除削弱器壁的強度外，在殼體和接管的連接處，因結構的連續(xù)性被破壞，回產(chǎn)生很高的局部應力，給容器的安全操作帶來隱患，因此壓力容器設計必須充分考慮開孔補強的問題。壓力容器接管補強結構通常采用局部補強結構，主要有：a.補強圈補強 b.厚壁接管補強 c.整鍛件補強 其中補強圈補強是中低壓容器應用最多的補強結構，補強圈貼焊在殼體與接管連接處，它結構簡單，制造方便，使用經(jīng)驗豐富，但補強圈與殼體金屬之間不能完全貼合，傳熱效果差，在中溫以上使用時二者存在較大的熱膨脹差，因而使補強圈局部區(qū)域產(chǎn)生較大的溫差應力；此外補強圈與殼體用搭接聯(lián)結，難以與殼體形成整體，所以抗疲勞性能差。一般用在靜載，常溫，中低壓，材料的標準抗拉強度低于540MPa，補強圈厚度小于或等于1.5倍名義厚度，且名義厚度不大于38mm的場合。 補強準則采用等面積補強：即認為殼體因開孔被削弱的承載面積，須有補強材料在離孔邊一定距離范圍內予以等面積補償。該方法是以雙向受拉伸的無限大平板上開有小孔時孔邊的應力集中作為理論基礎的，即僅考慮殼體中的拉伸薄膜應力，且以補強殼體的一次應力強度作為設計準則，故對小直徑的開孔安全可靠。 GB150規(guī)定，當在設計壓力小于或等于2.5MPa的殼體上開孔，兩相鄰開孔中心的間距（對曲面間距以弧長計算）大于兩孔直徑之和的兩倍，且接管公稱外徑小于或等于89mm時，只要接管最小厚度滿足下表1.5要求，就可以不另行補強。 表1.11 接管最小厚度 接管公稱外徑 25 32 38 45 48 57 65 76 89 最小厚度 3.5 4.0 5.0 6.0 根據(jù)上表，可知各孔不需要另行補強。 1.13減速器、聯(lián)軸器和機架選用 釜用變速機主要型式有：諧波減速機，擺線針齒行星減速機，兩級齒輪減速機，三角皮帶減速機。其中最常用的是固定和可移動的齒輪減速攪拌器，但由于只有一個軸承所以需要設置底軸承，也不能用在有防火防爆要求的場合。根據(jù)《機械設計手冊》，選用X系列釜用立式擺線針輪減速器， 機型號XL5，傳動比17 d(h6)=55 b=16 h=59 e=79 H1=90 G=74 F=41 d1=30 b1=8 h1=33 e1=45 R=4 D1=340 D2=310 D3(h)=270 H2=219 H=398 E=20 M為M10 n-d 為6-φ11 由《機械設計手冊》，選用GT型剛性凸緣聯(lián)軸器，型號GT35，材料為HT200尺寸詳見圖1.12所示： 圖1.12 GT型剛性凸緣聯(lián)軸器 由《機械設計手冊》選用型號為LDJ100A的機架，尺寸見1.13圖所示： 圖1.13 LDJ100A機架 1.14傳熱部件設計 在筒體外側，以焊接連接或法蘭連接的方法裝設各種形狀的鋼結構，使其與筒體的外表面形成密閉的空間，在此空間內通入載熱流體，以加熱或冷卻物料，維持物料的溫度在預定的范圍內，這種鋼結構統(tǒng)稱為夾套。本次設計物料反應溫度為240，要求較高，罐體外側半圓管夾套Φ89×4，材料為00Cr17Ni14Mo2，通以150，0.4Mpa水蒸氣傳熱。筒體內設置蛇管，Φ57×3.5，材料同為00Cr17Ni14Mo2。傳熱部件連接方式及尺寸見總裝圖。 1.15頂蓋及底座結構設計 攪拌罐頂蓋在受壓狀態(tài)下操作常采用橢圓形。設計時一般先算出頂蓋承受操作壓力所需要的最小壁厚，然后根據(jù)頂蓋上密集的開孔情況按整體補強的方法計算其壁厚，經(jīng)圓整即是采用采用的封頭壁厚。一般攪拌器質量及工作載荷對封頭穩(wěn)定性影響不太大時，不必將封頭另行加強；如果攪拌器的工作狀況對封頭影響較大，則要把封頭壁厚適當增加一些。 底座焊接在罐體的頂蓋上，用以連接減速器和軸的密封裝置，有整體式，分裝式底座等型式。為保證既與減速器牢固連接又使穿過密封裝置的攪拌軸運轉順利，要求軸的密封裝置與減速器安裝時有一定的同軸度，為此常常采用的是整體式底座。本次設計即采用整體式底座，底座與封頭接觸處為平面，其間隙中間墊一適當直徑的圓鋼后，再焊成一體。底座連接方式及尺寸見總裝圖。 1.16支座設計 支座用來支承容器及設備重量，并使其固定在某一位置的壓力容器附件，其結構形式很多。立式容器支座有耳式支座，支承式支座，腿式支座和裙式支座四種。中小型直立容器常采用前三種支座，高大的塔設備則廣泛采用裙式支座。本設計采用耳式支座。 根據(jù)JB/T4725-92，選用B型耳式支座： 支座號：4， 數(shù)量：4， 支座允許載荷：60kN 適用壓力容器公稱直徑：1000～2000mm 具體尺寸見《壓力容器與化工設備實用手冊》表3-3-10。 2.儲罐設計 2.1儲罐選型和儲罐尺寸確定 儲罐的結構形式主要有臥式儲罐，立式儲罐和球形儲罐。根據(jù)儲存介質的性質，場地條件等因素，選擇臥式儲罐。 儲存介質為酯，并含有雜質酸跟醇，為易然介質。按要求須儲存酯體積約為 依GB9019-88筒體用鋼板卷制，公稱直徑取DN2600。則罐長L===3.76m=3760mm 取L=3800mm。 選用標準橢圓形封頭，封頭規(guī)格如下：DN=2600 曲面高度 直邊高度 容積v=2.51 罐體總容積V===22.9m 裝量系數(shù)，滿足裝量要求。 酯的裝量高度為H，查表 H/DN=0.73 H=0.73DN=0.73×2600=1898mm1900mm 液注靜壓力P===16775Pa0.017MPa 2.2罐體壁厚計算 儲罐內氣體壓力位常壓，液注靜壓力P=0.017MPa ，取設計壓力為P=0.2Mpa，罐體材料選用00Cr17Ni14Mo2 假設罐體厚度在4.5-16之間,[σ]=70MPa 焊接形式采用全溶透對接接頭,局部無損檢測,φ=0.85 罐體計算厚度: 取鋼板厚度負偏差C=0.3 腐蝕裕度C=3 設計厚度mm 名義厚度mm 圓整至鋼材標準規(guī)格，=8mm，[σ]沒有變化，故取=8mm合適。 有效厚度=8-0.3-3=4.7mm 最大允許工作壓力: [Pw]===0.215Mpa＞Pc 應力校核:==65.2MPa＜[σ] 水壓試驗:試驗壓力系數(shù)η=1.25 實驗壓力P==1.25×0.2×1=0.25MPa 實驗時薄膜應力==81.5MPa＜ 2.3封頭設計計算 取封頭厚度與罐體厚度、材料均相同，[σ]=70MPa。 焊接形式采用全溶透對接接頭,局部無損檢測,φ=0.85。 取鋼板厚度負偏差C=0.3，取腐蝕裕度C=3 名義厚度=7.68mm，有效厚度=8-0.3-3=4.7mm 最大允許工作壓力:[Pw]===0.215MPa＞Pc 應力校核:==65.2MPa＜[σ] 水壓試驗:試驗壓力系數(shù)η=1.25 實驗壓力P==1.25×0.2=0.25MPa 實驗時薄膜應力==81.5MPa＜ 2.4罐體結構設計 為滿足工藝要求，罐體上須開設進料管，排料管，人孔，排渣孔。 2.5.1進料管,排料管設計 進料管,出料管設計數(shù)據(jù)及法蘭同攪拌器。 2.5.2人孔設計 人孔的設計同攪拌器，均是HGJ505-86，公稱規(guī)格為PN0.6 DN500。 2.5.3排渣孔設計 便于清洗罐體，在罐體底部開有Φ57的孔，并連接規(guī)格為DN50-PN0.6的法蘭。 2.5開孔補強 人孔補強設計： 罐體材料00Cr17Ni14Mo2 =70MPa 計算壁厚=4.38 人孔材料00Cr17Ni14Mo2 =70MPa 人孔直徑d=500 強度削弱系數(shù) =min（，1）=min（，1）=1 削弱的金屬面積 A=d+2（=500×4.38=2190mm 殼體上超過計算厚度δ的多余金屬面積： =（B-d）[（ B= 人孔計算壁厚==0.81mm 有效補強寬度B==max(2×500,500+28+2.5)=1000mm =（B-d）[（=(1000-500)[(8-3.3)-4.38]=160mm 接管上超過計算厚度的多余金屬截面積:= 接管實際外伸長度:==63.2mm =2×63.2×[(8-3.3)-0.81]×1=491.7mm 焊接形式采用如下結構： 圖2.1 焊接形式 β=50 k=6 p=2±0.5 b=2±0.5 補強區(qū)內焊縫金屬的截面積為:==193.1mm 須補強的金屬截面積A1+A2+A3=160+491.7+193.1=844.8mm A4=A-(A1+A2+A3)=2190-844.8=1345.2mm 取補強圈的厚度為4mm.則補強圈的外徑D===852.3mm 取D=860mm 其余接管不須補強。 2.6支座 本臥式儲罐總質量當量M=32012.5kg 工作載荷Q=313.7KN采用鞍式支座。根據(jù)JB/T4712-92選用鞍座輕A型，結構如下： 圖2.2 輕A型鞍座 尺寸如下： 鞍座高度h=250 底版： l=1880 b=300 δ=12 腹板： δ=10 筋板： l=293 b=268 b=358 δ=8 墊板： 弧長3030 b=500 δ=8 e=65 螺栓連接尺寸： 間距l(xiāng)=1640 螺孔d=24 M20 孔長l=40 鞍座制造技術要求： 1):焊接采用電焊，焊條型號按規(guī)定 。 2):鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與罐體的焊接采用連續(xù)焊.焊接腰高取較薄板厚度的0.5-0.7倍,且不得小于5mm。 3):焊縫表面不得有裂紋，夾渣，氣孔和弧坑等缺陷。并不得殘留有溶渣和飛濺物。 4):鞍座墊板的圓弧表面應能與罐體貼合，要求裝配后的最大缺陷不應超過2mm。 5):鞍座螺栓孔間距l(xiāng)允許偏差為±2mm。 6):鞍座的螺栓孔和其他部分的制造公差分別按GB1804(未注公差尺寸的極限偏差)中IT14級和IT16級。 7):鞍座墊板應在熱處理前焊于罐體壁上。 8):與腹板相接側的筋板兩端應切成25×45的倒角。 9):鞍座的所有組焊零件周邊表面粗糙度為R50um。 10):鞍座組焊完畢,各部件均應平整,不得擾曲。 參考文獻 【1】 王凱，虞軍等編．《攪拌設備》．北京：化學工業(yè)出版社，2003.8 【2】GB150-1998《鋼制壓力容器》[M].北京：中國國家標準出版社,1998 【3】 王志魁．《化工原理》．北京：化學工業(yè)出版社，1998.10 【4】鄭津洋，董其伍，桑芝富．《過程設備設計》．北京：化學工業(yè)出版社，2001.8 【5】 曲文海．《壓力容器與化工設備實用手冊》下冊．北京：化學工業(yè)出版社，2000.3 【6】 董大勤，袁鳳隱．《壓力容器與化工設備實用手冊》上冊．北京：化學工業(yè)出版社，2000.3 【7】 聶清德．《化工設備設計》．北京：化學工業(yè)出版社，2002.4 【8】 國家質量監(jiān)督局．《鋼制壓力容器》．北京：中國標準出版社，2003.10 【9】 全國化工設備設計中心站．《標準零部件》． 【10】國家機械工業(yè)局與國家石油和化學工業(yè)局．《壓力容器法蘭》．昆明：云南科技出版社，2000.12 【11】 賀匡國．《化工容器及設備簡明設計手冊》．北京：化學工業(yè)出版社，1989.12 【12】 王寬福，馮麗云 編 《焊接與化機焊接結構》.浙江大學出版社.1992.9 【13】華中理工大學化機教研室.《化工原理課程設計》[M]. 華中理工大學出版社， 【14】劉福順、湯明.《無損檢測基礎》[M]. 北京航空航天大學出版社，2005 1990 【15】唐增寶、何永然、劉安俊.《機械設計課程設計（第二版）》[M]. 華中科技大學出版社 2004 【16】蔡紀寧 張秋翔 編 《化工設備機械基礎課程設計指導書》 化學工業(yè)出版社，2000 【17】 Salomone，H．E．，Chiotti，O．J．，Iribarren，O．A．，“Short．cut design procedure for batch distillation”，Ind．Eng． Chen]． Res．，36 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