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精選資料
附件1:模具技術(shù)協(xié)議
一 模具總體要求
1.1、模具使用壽命30萬次以上;
1.2、生產(chǎn)方式:流水線生產(chǎn)及自動化生產(chǎn)(transfer);
1.3、操作方式:200T以下制件第一序落料模(或落料沖孔復(fù)合模)為手動送料(條料)和自動送料( 帶料)兼顧,比較簡單的為級進(jìn)模(自動),
后序手工放料、手動或自動取料,
廢料自動滑出模具;
1.4、模具制作方不經(jīng)甲方允許不得將項目外委第三方;
1.5、項目運(yùn)行中甲方數(shù)模設(shè)計變更,乙方必須配合甲方進(jìn)行相應(yīng)的變更;
1.6、乙方按甲乙雙方商定的工序數(shù)量設(shè)計制造模具。如需要增減模具須經(jīng)甲方同意;
1.7、最終交付的設(shè)計資料與實物相一致。
1.8、模具制作采用一流的設(shè)計、先進(jìn)工藝和不低于本要求的材料制造而成。
1.9、模具制作方保證所提供的模具正確安裝、正常運(yùn)轉(zhuǎn)和保養(yǎng)及在其正常使用壽命期內(nèi)應(yīng)具有正常的性能。在模具質(zhì)量保證期之內(nèi),模具制作方應(yīng)對由于設(shè)計、工藝或材料的質(zhì)量而發(fā)生的任何不足或故障負(fù)責(zé)。并對給需方造成的損失承擔(dān)賠償責(zé)任。
二 模具通用要求
2.1在保證沖壓件質(zhì)量的前提下,滿足模具的操作性、安全性、工藝性、維修性和生產(chǎn)效率等方面的要求,模具設(shè)計應(yīng)符合輕便、小巧、耐用的原則,落料模搭邊值選取最小合理值,模具設(shè)計優(yōu)先采用彈簧頂出,拉延模避免拉延邊太大,定位處及上模留有調(diào)整量,涉及以孔定位模具充分考慮工藝性,模具間隙避免過小,模具盡量考慮局部淬火。
2.2模具結(jié)構(gòu)形式應(yīng)先進(jìn)、可靠、合理,結(jié)構(gòu)尺寸及零部件選用及加工均采用公制,設(shè)計制圖采用GB及行業(yè)畫法,圖紙選1:1、1:2、1:3、1:4比例。大、中型模具本體為實型鑄造箱式框架結(jié)構(gòu),應(yīng)保證模具的強(qiáng)度、剛度和外觀質(zhì)量。鑄件本體帶聯(lián)體驗棒,乙方提供鑄件理化、金相組織檢測報告。
2.3 3D 工程的管理規(guī)范
2.3.1 工程圖采用UG格式。
2.3.2 工程圖數(shù)據(jù)采用移動和旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)系,必須要保證制件的絕對坐標(biāo)是汽車坐標(biāo) 系, 不能采用移動旋轉(zhuǎn)零件方式。
2.3.3 沖壓坐標(biāo)系原點(diǎn)放在零件基準(zhǔn)點(diǎn)位置,并在基準(zhǔn)點(diǎn)位置沿坐標(biāo)系正向劃長度 100mm 的三根直線。
2.3.4 工程圖采用分層方式管理數(shù)據(jù),采用如下分層方式,
1-5 層為產(chǎn)品數(shù)據(jù),層的命名必須要帶上數(shù)據(jù)日期
5-10 層為公用用信息層, 如 C/H 孔,產(chǎn)品料厚線等
11-19 層為板料毛坯信息,如板料外形,排樣, 落料信息等;
20-29 層為 OP10, 如工序片體,工序內(nèi)容,加工方向坐標(biāo)系等;
30-39 層為 OP20,如工序片體,工序內(nèi)容,加工方向坐標(biāo)系等;
40-49 層為 OP30,如工序片體,工序內(nèi)容,加工方向坐標(biāo)系等;
50-59 層為 OP40,如工序片體,工序內(nèi)容,加工方向坐標(biāo)系等;
60-69 層為 OP50,如工序片體,工序內(nèi)容,加工方向坐標(biāo)系等;
250 層為圖紙層;
層中只要存在有用信息的,都需要將層命名,為了減小數(shù)據(jù)文件的 大小,盡可能減少垃圾層;
2.4模具圖數(shù)據(jù)規(guī)范
2.4.1 3D 模具數(shù)據(jù)的總裝配文件名:模具號
2.4.2 3D 模具的管理規(guī)范
a)模具總裝配需要將絕對坐標(biāo)系原點(diǎn)在壓床中心線上, Z 向高度與基準(zhǔn)點(diǎn)同 高; Y+為送料方向, Z-為沖壓方向。
b)模具采用裝配設(shè)計,裝配樹要求如下,模具會簽時,至少要求模具圖用第三級裝配(粉色)。
2.5裝配部件的命名,要求每一個零件都有一個對應(yīng) part文件,非標(biāo)零件零件的命名必須要包含對應(yīng)明細(xì)表件號的信息,標(biāo)準(zhǔn)件可以選擇規(guī)格號對應(yīng)明細(xì)表的件號。
2.6 2D 模具圖紙命名及頁次順序
第 1 頁: 01-LWR 上平面圖
第 2 頁: 02-UPR 上平面圖,
第 3 頁: 03-CEC A A-A 剖面圖,
第 4 頁: 04-CEC B B-B 剖面圖
...
第 9 頁: 09-LWR-3D 下模軸測圖
第 10 頁: 10-UPR-3D 上模軸測圖
第 11 頁: 11-*** 零件圖( ***代表件號)
...
第 * 頁: **-UPR-3D 氣路圖
第 * 頁: **-UPR-3D 電路圖
第 * 頁: **-name plate 銘牌圖 200-temp 臨時投圖
其他表格
a)模具信息表
b)備件清單
c)易損件清單
d)產(chǎn)品沖壓工藝流程圖
e)冷沖壓作業(yè)指導(dǎo)書
工程圖會簽要求:
a)工程圖會簽采用 3D 會簽。
b)需要提供壓料力、加工力、沖孔角度,材料利用率等信息;
c)需要提供 CAE全工序分析結(jié)果;
模具會簽要求
a)模具會簽采用 3D 會簽,需要在模具圖中畫出模具行程圖與壓料力以及彈簧的型號、數(shù)量和計算公式;
b)模具會簽前,需要供應(yīng)商完成自己內(nèi)部審核,并修改完成。
C)模具會簽時附帶明細(xì)表。
鑄件及鋼鑲塊可拆卸件應(yīng)進(jìn)行打號標(biāo)記,打號位置為可拆卸件及對應(yīng)的模座上(阿拉伯?dāng)?shù)字)。
模具定位采用快速定位加中心鍵槽的形式 ,快速定位形式,會簽時由甲方確定。
手動線:
中心鍵槽定位形式
兩個Φ50圓孔定位形式
自動線:定位孔需要鑲套,鑲套尺寸如下;
2.7 模具緩沖:落料、修沖模具應(yīng)采用減震吸震組件,緩沖器的放置應(yīng)放置在模具端頭外側(cè),優(yōu)先選用緩沖器、限制器及存放器合件。
2.8 鑄件的技術(shù)條件:鑄件質(zhì)量應(yīng)符合GB9439-88,模具的工作型面不允許氣孔、砂眼、裂紋等鑄造缺陷,確保模具質(zhì)量。
2.8.1 應(yīng)對所采用的鑄件進(jìn)行消除應(yīng)力處理(退火、振動時效等),以消除鑄造內(nèi)應(yīng)力,并改善鑄件的機(jī)械加工性能。模具鑲塊不允許有磁性,模具到廠前需進(jìn)行消磁處理。
2.8.2 所有模具凸凹模工作部位局部或整體淬火后,不允許出現(xiàn)軟點(diǎn)、燒傷、裂紋、脫碳等。
2.8.3 拉伸模的型面上不能存在補(bǔ)焊現(xiàn)象,而拉延筋上在不影響制件外觀的前提下可允許小面積補(bǔ)焊,但是必須保證累計生產(chǎn)60000次不能出現(xiàn)質(zhì)量問題。
2.8.4模具頂桿孔直接鑄出;模具托桿腿直接鑄出。
2.8.5拉延模具中所有二級托桿與頂桿均要加裝標(biāo)準(zhǔn)墊塊,墊塊厚30mm特殊情況可以20mm,HRC45。
2.8.6模具固定采用U型槽形式, U型槽要對稱布置,并增加感應(yīng)面。
2.8.7壓板槽數(shù)量
2.9起吊選擇基準(zhǔn)
2.9.1直攻螺紋
2.9.2鑄入式螺紋套
2.9.3起重棒的規(guī)格如下:
2.9.4翻轉(zhuǎn)
a)模具翻轉(zhuǎn)采用螺紋孔翻轉(zhuǎn), 螺紋套的承載重量參照 上圖
b)分體的凸模、凹模、壓料板、下底板、上底板需要設(shè)計翻轉(zhuǎn)孔;
C)壓料板、斜楔滑塊( 50KG 以上),一般零件( 100KG 以上)都要設(shè)計翻轉(zhuǎn)孔;
3.0 模具的導(dǎo)柱、導(dǎo)套均采用植入式,必須加裝防脫裝置,模具的導(dǎo)柱均安裝在下模座上。
3.1 上下模座優(yōu)先采用上下挖空結(jié)構(gòu)。
3.2 氣路裝置:氣動裝置采用集管座形式,快換接頭安放在模具左前或右后側(cè),尺寸規(guī)格與壓機(jī)匹配,并應(yīng)備有閥門及調(diào)壓閥。
3.3 操作性
保證進(jìn)、出料方便、安全。對于制件有可能卡在上模上的模具,應(yīng)設(shè)置有彈頂裝置。對于制件卡在下?;虿焕诓僮髡吣萌〉哪>撸瑧?yīng)設(shè)置有氣缸頂件。鑄模在不影響強(qiáng)度的情況下增加觀察孔。
3.4 模具高度
①閉合高度公差:+3.0mm
②存放高度:a、存放高度小于設(shè)備最大裝模高;b、保證模具存放安全
壓料板壓力源
a)矩形彈簧 b)氮?dú)鈴椈? c)聚氨酯
d)凹截面聚氨酯
導(dǎo)向形式
a)導(dǎo)柱導(dǎo)向 b)導(dǎo)柱加導(dǎo)板
標(biāo)準(zhǔn)件
a)標(biāo)準(zhǔn)斜楔 1)三住原廠 2)三協(xié)原廠
b)靜音滑座標(biāo)準(zhǔn)斜楔 1)三住原廠 2)三協(xié)原廠
c)自制斜楔 回程方式 1)三住標(biāo)準(zhǔn)
斜楔回程方式
a)矩形彈簧 b)聚氨酯 c)氮?dú)鈴椈?
3.5模具的存放
3.5.1自動線
3.5.1.1 存放行程≤35 的采用聚氨酯;
3.5.1.2存放行程>35 的采用氮?dú)鈴椈?,氮?dú)鈴椈傻牧α坎恍∮谏夏V亓浚?
3.5.1.3 存放時,保證上下模彈性元件完全松開,并有 10mm 的余量, 上下模導(dǎo)向?qū)?50mm;
3.5.1.4 考慮到模具需要多套疊放,模具需要設(shè)計剛性的存放。 存放時,保證氮?dú)鈴椈蓧嚎s10mm后,接觸存放柱。存存放柱的材料為 45#鋼,采用鋼管加工而成。
3.5.2 手動線
3.5.2.1 模具采用上圖的剛性存放;
3.5.2.2存放時,保證上下模彈性元件完全松開,并有 10mm 的余量上下模導(dǎo)板導(dǎo)入 50mm;
3.5.2.3為了方便模具進(jìn)入壓機(jī),模具的存放高度請不要超過壓機(jī)最大裝模高度.
3.6工序出料方式: 大型件( 重量超過 7.5Kg) 采用氣動升降器頂升,使用時升降器應(yīng)有足夠的頂出高度便于制件手工水平移出。 中小型零件封 閉修邊采用氣缸頂料,頂起高度為 50。條件允許的情況下可以采用空手槽,空手槽按下圖尺寸設(shè)計。
3.7模具最大尺寸
模具最大尺寸原則上不應(yīng)超出工作臺
3.8模具的加工基準(zhǔn)
3.8.1 模具在左側(cè)和前側(cè)設(shè)計側(cè)面加工基準(zhǔn);
3.8.2 大型鑄件都要設(shè)計 3 個Φ10 基準(zhǔn)孔;
3.9 C/H 孔
a) 所有制件都要設(shè)置 C/H 孔,一般零件設(shè)計兩處 C/H 孔,側(cè)圍等大型零件設(shè)計 4 處C/H 孔。
b)C/H 孔盡量設(shè)計在下模型面固定位置,不要設(shè)計在活動部件上。
c)模具上的 C/H 孔的位置與方向應(yīng)及時反映給檢具。
d)模具發(fā)貨時, C/H 的用本體相同材料堵牢,修平
4.0模具清洗排水孔
在模具打開的狀態(tài)下,像水坑形狀的鑄件結(jié)構(gòu)會儲存模具切削油、清洗液等,為了 排出這些液體而設(shè)置了鑄造孔。一般設(shè)置在直邊附近,尺寸為 φ30~φ100。
4.1窺視孔
凡設(shè)置有墩死墊塊的地方,都需要開窺視孔
4.2模具導(dǎo)向
4.2.1 拉延模采用端頭導(dǎo)板導(dǎo)向,上下模接觸時,導(dǎo)板導(dǎo)入量不小于 50mm,氣墊頂 起時, 凸模與壓料圈之間導(dǎo)板的導(dǎo)入量不小于 80mm。
4.2.2 后工序模具采用導(dǎo)板+導(dǎo)柱的復(fù)合導(dǎo)向形式,導(dǎo)柱導(dǎo)入時,導(dǎo)板至少保證導(dǎo)入 不少于 50mm;
4.2.3 落料模,開卷落料模上下模導(dǎo)向采用導(dǎo)柱導(dǎo)向。
4.2.4 所有導(dǎo)板導(dǎo)向都為單面導(dǎo)板。
4.2.5 上下模導(dǎo)向需要防呆措施,在零件流向方向左側(cè)比右側(cè)大10mm;
4.2.6 導(dǎo)柱需要防拔螺釘,如采用液態(tài)氮冷凍打入的導(dǎo)柱,可以不需要防拔螺釘;
4.2.7 導(dǎo)套防拔方式如下左圖, 為了防止模具翻轉(zhuǎn)后螺釘損壞,因此需要有導(dǎo)套緊
4.3螺釘和柱銷
4.3.1 螺釘柱銷選用規(guī)格
a)除標(biāo)準(zhǔn)件自帶螺釘以外, 其余螺釘全部采用 12.9 級;
b)螺釘采用粗牙螺紋;
c)除標(biāo)準(zhǔn)件自帶螺釘以外,普通螺釘優(yōu)選的規(guī)格系列為 M8*20, M10*40, M12*50, M16*60, M20*70,M24*80;
4.3.2 螺釘防松脫
4.3.3 螺釘和柱銷的打入深度
4.3.4 柱銷選用規(guī)格
a)柱銷采用 GB120 標(biāo)準(zhǔn),硬度為 HRC40-50。
4.3.5 柱銷防松脫
所有上模的非標(biāo)零件的柱銷都要追加螺塞或卡環(huán)。
4.4 安全
4.4.1 安全區(qū)
a) 在四個角設(shè)置 150mm*150mm 安全區(qū),安全區(qū)需要加工;
b) 在不能確保的情況下,可在右前左后的2 個地方斜對稱設(shè)置;
c) 閉合狀態(tài)時安全平臺空間高度為 150mm;
4.4.2 帶緩沖側(cè)銷
為了更好的吸收壓料板所產(chǎn)生的沖擊載荷,因此需要在側(cè)銷接觸位置增加聚氨酯,如下圖。
單個側(cè)銷和緩沖塊能承受的沖擊載荷 EC1 值如下:
a.側(cè)銷采用 PUNCH 或三住原廠
b.緩沖器的規(guī)格
4.5鑄件的減輕方箱按如下標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計
a) 一般情況下 A,B 尺寸控制在 300mm 以內(nèi);
b) 模具長度超過 3500 的大型模具, A,B 尺寸控制在 350mm 以內(nèi);
c) 需要局部加強(qiáng)的,或者高度方向小于 200 mm 以內(nèi), A,B 尺寸控制在 250mm 以內(nèi);
4.6鑄件壁上的減輕孔按如下標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計
4.7為了保證標(biāo)準(zhǔn)件的互換性,除一些配做的標(biāo)準(zhǔn)件外,不允許對標(biāo)準(zhǔn)件進(jìn)行加工,如確實需要利用標(biāo)準(zhǔn)件,經(jīng)甲方同意,出圖表示標(biāo)準(zhǔn)件的更改。
4.8 模具鑄字
1.采用四面鑄字
2.鑄字如圖:
另加模具材料,上模重量,總重量與工序號 2/5。
說明:工序號 2/5,其中前面的數(shù)字是代表第幾工序,不包含空工位,后面的總工序數(shù)包含落料,但不
包含開卷落料。
三、拉延模
① 拉延凸模、凹模、拉延筋、壓邊圈工作表面粗糙度Ra 0.8,上下模座加工表面粗糙度Ra 1.6。
② 凹模和壓邊圈采用整體式導(dǎo)向腿+自潤導(dǎo)板導(dǎo)向,導(dǎo)向腿的寬度應(yīng)適當(dāng)。
③ 彈簧定位銷的長度按設(shè)計規(guī)范制定,不低于彈簧壓縮狀態(tài)總高的2/3。
④ 拉延模設(shè)置拉延到底標(biāo)記,模具在適當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔,上模排氣孔 要設(shè)置防塵裝置。
⑤ 托桿墊塊采用盤起標(biāo)準(zhǔn)的兩個 M12 緊固螺釘?shù)拇慊饓|塊 DDTPY
⑥ 板料為拼焊板時,在料厚的一側(cè),托桿數(shù)量應(yīng)相應(yīng)增加數(shù)量。
⑦ 所有拉延模都需要設(shè)計到底標(biāo)記
a)外板優(yōu)先設(shè)計在零件非外觀面上, 至少要保證半個圓印痕在制件上。
b)內(nèi)板設(shè)計在制件上,至少要保證半個圓印痕在制件上。
c)需要壓 R/L 標(biāo)識的,如后序無法實現(xiàn),也可以在拉延上設(shè)置。
d) LOGO,產(chǎn)品標(biāo)識的,如后序無法實現(xiàn),也可以在拉延上設(shè)置。
8. 到底標(biāo)記優(yōu)法向打入,當(dāng)法向與沖壓方向在 1之內(nèi)時,可以采用沖壓方向打入;
9. 所有拉延模都要設(shè)計平衡塊,平衡塊盡量靠近壓料面,平衡塊下方的支撐筋厚度不小于 40。
10. 為了模具調(diào)試方便,可以在模具上設(shè)計 C/H 孔,但出貨前,將沖孔單元拔掉,并 用相同材料填充牢固,型面光順。
11. 為了提高材料利用率,應(yīng)積極采取以下措施:
a)進(jìn)行淺拉延,極細(xì)拉延筋,減少修邊量;
b)優(yōu)化分模線的形狀;
c)優(yōu)化分模線的位置;
工程圖會簽時,必須要在工程圖上表示材料利用率。
12.定位板處的拉毛起皺
a)沒有拉延面的地方邊界倒 R3;
b)壓料面空開與定位板的間隙不大于 2mm;
13. 壓料面傾斜角度超度 25時,需要設(shè)置反側(cè);
14. 單動拉延模壓料圈與凸模的導(dǎo)板長度按如下標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計;
15. 鑄件壁厚(特殊要求的除外)
第 I 類型: 材料強(qiáng)度系數(shù)≥800N/mmm,或者模具長度超過 3500mm,以上的大型模具,如側(cè) 圍,雙槽模具等;
第 II 類型:其他所有模具;
16、 模具材料
板料厚度t≤1.2mm,凸、凹模及壓邊圈采用Mo-Cr或GM241合金鑄鐵,表面淬火,其硬度不 低于HRC50。板料厚度1.2mm
1.4mm時,壓邊圈與凹模鑲Cr12MoV,鑲塊整體淬火HRC58-62,凸模采用QT700-2,表面淬火硬度不低于HRC55。有拉毛風(fēng)險的地方鑲Cr12MoV
四、修邊沖孔模具
① 凸、凹模及壓料板工作表面粗糙度Ra 0.8,上下模座加工面及凸模安裝面表面粗糙度Ra1.6
② 標(biāo)準(zhǔn)的沖孔凸模采用標(biāo)準(zhǔn)的凸模固定板,標(biāo)準(zhǔn)的沖孔凹模采用鑲套結(jié)構(gòu)。其它結(jié)構(gòu)形式須經(jīng)雙方簽字后方可采用。
③ 采用整體壓料板;壓料板與上模之間采用自潤導(dǎo)板導(dǎo)向,對尺寸較小的可采用導(dǎo)柱導(dǎo)向;對于較大型模具應(yīng)采用安全側(cè)銷等措施。
④ 采用整體導(dǎo)向加導(dǎo)柱方式進(jìn)行導(dǎo)向,模具上、下模導(dǎo)向采用鑲?cè)胧綄?dǎo)柱導(dǎo)套,導(dǎo)套選用自潤滑式導(dǎo)套,套口與上模座下表面平齊。
⑤ 模具廢料刀布置合理,切斷后廢料自行脫落滑出模具外,不能干涉人工操作,小型廢料采用廢料盒收集。
⑥ 壓(退)料彈性元件采用扁鋼絲彈簧或氮?dú)鈴椈伞5獨(dú)鈴椈尚谐套畲笫褂谜谐痰?0%,
⑦ 沖孔條件
⑧ 沖頭的選擇
a) 所有沖頭固定板都要加 5mm 的墊片;
b) 沖頭直徑 P 是圓孔的直徑,長圓孔的長邊尺寸,方孔的對角線尺寸;
c) 不能使用小于Φ10mm 的軸徑?jīng)_頭(與固定板配合尺寸不能小于 10);
d) 需要防轉(zhuǎn)的沖頭時,防轉(zhuǎn)角度優(yōu)先采用 0 ,90位置,并且左右件最好是同一規(guī)格。 e)在特殊情況下,需要沖頭長度加長時,沖頭長度優(yōu)先選用 100mm。
f)為便于更換沖頭, 手工線內(nèi)板模具, 單個沖孔小于 8 mm 時要開小天窗; 壓料芯拆卸不 便時沖孔小于 10 mm 要開小天窗。 自動線模具, 外板件及影響壓料芯強(qiáng)度的不需要。
⑨ 沖孔自制凹模 采用凹模套形式
⑩ 廢料尺寸原則上不允許超過500mm
? 廢料刀:
a)廢料刀需要靠背,靠背的厚度不小于 25mm;
b)廢料刀的刃口超出 CAE 模擬板料收縮線 20mm;
? 廢料處理
a)廢料優(yōu)先采用自重下落,不能采用鑄造表面做為廢料滑槽,必須要鋪設(shè)鋼 板;
b)廢料滑出工作臺, 廢料滑槽伸出模具外的部分應(yīng)該設(shè)計為折疊形式,收起 后寬度不能超出工作臺。
C)廢料滑槽的設(shè)置不能影響"U"溝的緊固,首先考慮在平面方向避開,平面上 無法避開的,在高度方向留夠空間,見下圖;
d)小于φ30的沖孔廢料, 自動線采用滑出方式,其他生產(chǎn)線可以采用廢 料盒收集,廢料盒的容積不小于 500 片;
e)沖孔廢料不得散亂在工作臺上,對于φ30以下的小孔,底板下面需設(shè)計封板,見下圖;
f)廢料滑出角度:
自動線:模具內(nèi)≥30模具外≥25
手動線:模具內(nèi)≥25模具外≥20
? 壁厚(有特殊要求的除外)
14.備件
15、 模具材料
板料厚度t<1.4mm,修邊刃口采用鑄造或鍛造空冷鋼7CrSiMnMoV,刃口淬火硬度為HRC50-55,上下模板采用HT300,壓料板采用Mo-Cr、HT300鑄鐵、強(qiáng)度較弱時采用7CrSiMnMoV ,QT700-2(如果需鐓死,工作表面熱處理硬度HRC50);板料厚度t≥1.4mm,修邊刃口采用Cr12MoV,整體淬火,其硬度不低于HRC58,上下模板采用HT300,壓料板采用Mo-Cr鑄鐵、QT700-2、強(qiáng)度較弱時采用7CrSiMnMoV(如果需鐓死,工作表面熱處理硬度HRC50),壓料板表面淬火HRC40以上。
五、翻邊、整形類模具
1、凸、凹模及壓料板工作表面粗糙度Ra 0.8,上下模座加工面Ra 1.6。
2、工作部位鑲塊采用擋墻式結(jié)構(gòu)、鍵定位結(jié)構(gòu)、鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)。
3、模具壓料板壓力有特殊要求或彈簧壓力不能滿足要求時采用氮?dú)鈴椈纱嫫胀◤椈伞?
4、斜鍥滑塊回程必須有強(qiáng)制回程機(jī)構(gòu)。
5、壓料力的計算:
a)壓料力是指加工開始時必要的壓力,因此氮?dú)鈴椈蓧毫r,是行程開始時的壓力。
b)壓力源的布置應(yīng)該盡量靠近成型部位。
6、鑲塊設(shè)計:
a) 翻邊、整形凹模鑲塊反側(cè)面必須與模具本體緊靠或通過止退鍵止退。
b) 鑲塊考慮側(cè)拉螺釘,無法設(shè)計側(cè)拉螺釘?shù)蔫倝K,增加柱銷定位,如圖:
7.鑄件壁厚(有特殊要求的除外)
第 I 類型:材料強(qiáng)度系數(shù)≥800N/mmm,或者模具長度超過 3500mm,以上的大型模具,如側(cè) 圍,雙槽模具等;
第 II 類型:其他所有模具;
7、 模具材料
板料厚度t<1.4mm,翻邊、整形凸模采用Mo-Cr鑄鐵、鑄態(tài)空冷鋼、鍛態(tài)空冷鋼(變形劇烈處局部加鑲塊),翻邊、整形凹模鑲塊采用鑄態(tài)空冷鋼、Cr12MoV,表面淬火,表面硬度HRC50-55,壓料板采用HT300、Mo-Cr、QT700-2鑄鐵,強(qiáng)度較弱時采用7CrSiMnMoV(如果需鐓死,熱處理硬度HRC50);
六、斜楔模
1斜楔的適用基準(zhǔn)
1.1下置斜楔
1.2過渡斜楔
1.3懸吊斜楔
1.4復(fù)合斜楔
2 斜楔的驅(qū)動角度
3斜楔的受力線
3.1下置斜楔滑塊
3.2吊楔滑塊
3.3推拉斜楔
3.4驅(qū)動塊
4. 斜楔的行程
4.1下置斜楔
回位后下置斜楔與零件邊緣之間的尺寸 A, 自動線不小于 30,手動線不小于 50,如 圖;
4.2懸吊斜楔
懸吊斜楔的行程應(yīng)該首先滿足調(diào)出壓料板時,不需要拆卸斜楔
4.3推拉斜楔
回位后推拉斜楔與零件邊緣之間的尺寸 A,自動線不小于 30,手動線不小于 50, 如圖;
5. 斜楔的復(fù)位
5.1復(fù)位元件的選擇
5.1.1滑塊重量大于 50KG,或者滑塊長度超過 300mm 的,復(fù)位原件必須采用氮?dú)鈴椈伞?
5.1.2復(fù)位元件的壓縮量與形成按如下標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行,
a)鋼絲彈簧和聚氨酯:斜楔行程=彈簧壓縮量+5mm;
b)氮?dú)鈴椈? 斜楔行程=氮?dú)鈴椈蓧嚎s量+10mm;
5.1.3推拉凸模采用氣缸進(jìn)行預(yù)驅(qū)動時,氣缸的行程應(yīng)考慮在工作行程前后留有余量。
6斜楔的安全
6.1吊楔滑塊總量超過 50KG 的需要采用安全螺釘;
6.2斜楔上滑板只能采用 L 尺寸為 75, 150,保證螺釘最多(盤起標(biāo)準(zhǔn) P1219)
6.3上滑板的螺釘都要加平墊和彈墊組合防松
6.4非標(biāo)的上滑塊總重量(包含安裝部件)超過 100KG,都要設(shè)計安全螺釘,如下圖:
7 V型導(dǎo)板的采用
7.1修邊沖孔類和非直線翻邊整形類斜楔需要“ V” 型導(dǎo)板。
7.2斜楔滑塊長度大于 300, 至少要采用兩塊“ V” 型導(dǎo)板。
8、 連續(xù)模
1.鑲塊安裝要求
a)翻邊鑲塊必須加反側(cè);
b)修邊鑲塊和翻邊鑲塊必須配入底板
2零件到位檢測
模具要設(shè)計到位檢測器;(終檢),(檢測器必須含在下模板內(nèi),)
3.其它
3.1圖紙和模具實物必須一致.
3.2 連續(xù)模必須很清晰地標(biāo)示出起始線的位置。線寬3mm,深1mm,涂紅色油漆;
板件需要在模具上自由滑落,不接受用任何外力來協(xié)助落料;
3.3需要提供下列信息:
a) 如有需要,要打上產(chǎn)品號,會簽時確認(rèn)
b) 批次控制號,會簽時確認(rèn)
c) 不是一出一的模具都需要敲上確認(rèn)號
廢料必須是可以從模具上自由滑落且不能超過墊腳的高度,廢料長度一般不超過300mm
模具上應(yīng)該安裝廢料滑槽和產(chǎn)品滑槽,且廢料和產(chǎn)品不能在同一位置滑落?;遄詈檬褂脼V油滑板。
所有的模具上的零件都必須是可以替換的。模具的設(shè)計圖紙及CAD數(shù)據(jù)在組裝和試模過程中都必須及時更新。在模具驗收時會隨意抽查6個零件以確保實物和設(shè)計吻合。模具設(shè)計圖紙和實際模具的任何偏差都是由供應(yīng)商來負(fù)責(zé)。
九、鋼板模具結(jié)構(gòu)要求
模板厚度50-70 mm,模具閉合高度必須滿足機(jī)床要求,未經(jīng)允許不得私自增加墊板,鋼板模具吊棒距離底面需在25mm以上,不得影響掛鋼絲繩,250噸以下設(shè)備優(yōu)先選用鋼板模。
成形模中的R25以下形狀半徑部位淬火硬度達(dá)到HRC50以上,須附硬度試驗報告;對于拉伸、成形、翻邊料厚≤1.0mm的必須使用Cr12MoV以上鋼材(含Cr12MoV)。1.0mm<料厚≤1.6mm使用Cr12MoV以上材料(含Cr12MoV)并做TD處理,料厚>1.6mm必須使用SKD11以上材料(含SKD11)并做TD處理,附品質(zhì)保證書和熱處理報告(復(fù)印件);對于修邊、沖孔部份使用SKD11以上材質(zhì),附硬度試驗報告,如果凹模上所有切料均采用鑲塊形式,則凹模板可用硬度為40-45HRC的40Cr鋼,而鑲塊則采用60-62HRC的Cr12MoV或SKD11;
模板
材質(zhì)
厚度
最終硬度
上模墊板
45#
20
----
上模座
45#/A3
40以上
----
固定板墊板
T10A/45#
20以上
38—42HRC
沖頭固定板
45#
20以上
----
卸料板墊板
45#(40Cr)
15以上
(38-42HRC,T>1.2)
沖頭塊
Cr12MoV(國產(chǎn)) SKD11(進(jìn)口)
N/A
58---60HRC
卸料板
Cr12MoV(國產(chǎn)) SKD11(進(jìn)口)
20以上
53--55HRC
凹模板
Cr12MoV(國產(chǎn)) SKD11(進(jìn)口)
30以上
58—60HRC
凹模墊板
T10A/45#
20以上
38—42HRC
下模座
45#/A3
40以上
----
十、模具標(biāo)準(zhǔn)件選用
1、標(biāo)準(zhǔn)件采用三住、三協(xié)標(biāo)準(zhǔn),標(biāo)準(zhǔn)件必須優(yōu)先選用:大連盤起、上海三住、天津眾鑫、北京世茂、北京永茂、西安101所廠家原廠標(biāo)準(zhǔn)件,不得采用企業(yè)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)。
2、沖頭、沖頭固定座、凹模應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)件(含異形孔),如不能采用標(biāo)準(zhǔn)件需經(jīng)甲方會簽時認(rèn)可。所有沖頭必須帶頂料
3、快換沖頭的規(guī)定:孔徑小于等于φ13的凸模選用BDLR、BKHR(盤起標(biāo)準(zhǔn))快換凸模標(biāo)準(zhǔn),快換沖頭必須為定心的快換沖頭。
4、氣動元件采用SMC、濟(jì)南華能、江都?xì)鈩尤龔S、臺灣亞德克;氮?dú)鈴椈蛇x用興達(dá)。
5、所有導(dǎo)板都采用自潤滑導(dǎo)板(鑲石墨塊)。
6、全部標(biāo)準(zhǔn)件凹模均加防轉(zhuǎn)銷。
十一、模具零件制造精度及要求
1模座
①底板上模具的主要工作零件安裝位置,不允許有砂眼、裂紋和疏松等鑄造缺陷;
2凸模、凹模、凸凹模和鑲塊
a) 凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基準(zhǔn)孔應(yīng)按設(shè)計要求制造,保證配合關(guān)系,工作部分應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)定的尺寸及公差制造。
b) 凸凹模及固定板應(yīng)打上件號,并在底板或安裝板上的相應(yīng)位置也打上件號的標(biāo)記。
c) 斜廢料孔的斜度應(yīng)按圖紙規(guī)定,一般不大于30,廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過,不允許有廢料互相干涉現(xiàn)象,以保證廢料排出通暢。
d) 模具鑲塊等零件的重量超過18公斤時,應(yīng)根據(jù)不同情況做起重螺孔。
3退料板、頂出器
入料、出料、退料、取料等操作方便,使用可靠的退料板、頂出器、彈頂銷等
4導(dǎo)柱、導(dǎo)套
① 導(dǎo)柱壓入底板內(nèi)的長度,除特殊規(guī)定外,一般情況壓入量不小于直徑的1.5倍。
② 模具閉合時,導(dǎo)柱導(dǎo)套符合安全要求,不允許細(xì)長高,以保證變形量小。
5滑塊和斜楔接觸面積
滑塊和斜楔剛開始接觸時的寬度不小于25mm?;瑝K處于工作狀態(tài)時,滑塊與斜楔的接觸面不得低于60%。進(jìn)程及回程運(yùn)動時要平穩(wěn),不得產(chǎn)生抖動。
6間隙
①模具的凸模與凹模之間的間隙必須保持整個均勻,加工及裝配偏差符合圖紙技術(shù)要求。
②對于壓彎成形類模具的凸模與凹模之間的間隙按圖紙給定,其裝配偏差不允許大于料厚上偏差的1/3。
7彈簧、鍵、定位銷、螺釘、圓柱銷和導(dǎo)正銷。
彈簧為右旋彈簧,均采用矩形強(qiáng)力彈簧,其形狀及螺距應(yīng)滿足圖紙技術(shù)要求,同一規(guī)格彈簧的壓縮量一致。明鍵、暗鍵工作面無間隙配合。配入后的鍵兩個配入面的平行度在100mm內(nèi)不大于0.03mm。
螺釘、圓柱銷和窩座符合安全及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)
定位銷和導(dǎo)正銷具有防脫落機(jī)構(gòu)
8未注公差
①模具零件中未注公差按《一般公差線性尺寸的未注公差 GB/T1804-92》和GB/T15055-94《沖壓件未注尺寸的極限偏差》規(guī)定處理。
③ 裝配后的模具,上模板的上平面與下模板的下底面的平行度,在1000mm內(nèi)不大于0.07mm。
9、對加工工序數(shù)模要求符合相關(guān)的技術(shù)要求
模具圖、工藝圖(DL圖)需提供3D電子版及二維圖紙電子版,紙版模具圖提供兩份。
十二、外制沖壓件零件本體標(biāo)識方法規(guī)定
1、標(biāo)示代碼格式規(guī)定,由4位數(shù)字和1位英文字母構(gòu)成,具體見下例:
YY WW L(R)
1位---左件或右件代碼(L---左,R---右,M---非左右件)
2位---生產(chǎn)周時間代碼(28周生產(chǎn)代碼為28)
2位---生產(chǎn)年限代碼(如2009年生產(chǎn)打09)
說明:生產(chǎn)年限取后兩位數(shù)字;
生產(chǎn)周按1年自然周排序序號取兩位數(shù)字。
2、標(biāo)示舉例:
09 28 L --- 09年 第28周生產(chǎn) 左件
3、標(biāo)識要求打在零件非外表面(裝車時非外露面,裝車后易識別的地方),非焊接搭接面,字大小采用4號字,字體采用仿宋體,效果要求:字跡清晰。
4、 對于打標(biāo)識位置不夠的小零件,可只打上述后3位內(nèi)容。
十三、銘牌
十四、模具的涂色
十五、關(guān)于設(shè)計變更
1. 乙方全權(quán)負(fù)責(zé)模具工藝可行性,乙方會簽后,工藝無法實行,乙方全權(quán)負(fù)責(zé);
2. 正常的設(shè)計變更,乙方全程配合,費(fèi)用由甲方支付;
3. 乙方在進(jìn)行工藝方案和模具設(shè)計、模具加工過程中,對甲方提出的產(chǎn)品設(shè)計變更應(yīng)在2日內(nèi)做出處理意見及書面回復(fù),并及時反應(yīng)到工藝方案和模具設(shè)計、模具加工上;
4. 乙方應(yīng)在合同規(guī)定的時間內(nèi)提出產(chǎn)品設(shè)計變更請求,因乙方未對零件沖壓工藝性進(jìn)行認(rèn)真分析,提出產(chǎn)品設(shè)計變更要求導(dǎo)致工藝執(zhí)行困難所進(jìn)行的修改,甲方不支付變更費(fèi)用;
5. 甲方在確認(rèn)工裝數(shù)據(jù)、模具鑄造數(shù)據(jù)之前提出的產(chǎn)品設(shè)計變更,乙方所進(jìn)行的修改,甲方不支付變更費(fèi)用;
6. 甲方在確認(rèn)工裝數(shù)據(jù)、模具鋼料采購后或加工數(shù)據(jù)之后提出的產(chǎn)品設(shè)計變更,如更改變動不大,未產(chǎn)生較大的費(fèi)用,甲方不支付變更費(fèi)用。如設(shè)計變動較大,產(chǎn)生鋼料報廢或發(fā)生較大費(fèi)用,由雙方協(xié)議解決。
十六、資料會簽
1. 甲方負(fù)責(zé)模具與設(shè)備間的生產(chǎn)適應(yīng)性及操作性技術(shù)監(jiān)控,而乙方負(fù)責(zé)工藝、工裝具體結(jié)構(gòu)設(shè)計的合理性與適用性,負(fù)完全責(zé)任;
2. 乙方在工藝方案設(shè)計完成后,須經(jīng)甲方技術(shù)人員會簽確認(rèn)后,方可進(jìn)行模具圖設(shè)計;
3. 乙方在模具設(shè)計完成后,須經(jīng)甲方技術(shù)人員會簽確認(rèn),然后按甲方確認(rèn)后進(jìn)行鋼材請購,按甲方確認(rèn)的模具加工數(shù)據(jù)進(jìn)行模具加工;
4. 資料會簽時,雙方確認(rèn)模具備件明細(xì)及數(shù)量;
十七、項目管理
1. 乙方須成立項目管理機(jī)構(gòu)并有專人對項目的進(jìn)度和日常事務(wù)進(jìn)行管理,甲方項目進(jìn)度和日常事務(wù)的管理由開發(fā)課負(fù)責(zé);
2. 乙方應(yīng)在合同簽訂后7日內(nèi)向甲方提供詳細(xì)的模具設(shè)計制造進(jìn)度計劃,經(jīng)甲方確認(rèn)后嚴(yán)格遵照執(zhí)行;
3. 乙方在資料會簽時,將試模信息提交甲方,甲方按乙方提供的坯料規(guī)格、尺寸核對無誤后及時準(zhǔn)備材料,并按要求到達(dá)乙方工廠;
4. 2016年6月2日提供首批樣件(具體樣件數(shù)量以客戶需求數(shù)量為準(zhǔn)),要求合格率達(dá)85%以上送至甲方規(guī)定工廠;
5. 在模具未運(yùn)到甲方指定地點(diǎn)之前,甲方提出的臨時增加的樣件由乙方承制(單件)后運(yùn)送到甲方,樣件材料由甲方提供;
6. 乙方按照確認(rèn)后的制作計劃進(jìn)行模具設(shè)計制作,每周按時以書面形式向甲方如實通報模具設(shè)計制造情況,甲方將跟蹤乙方的設(shè)計制作情況;
7. 乙方應(yīng)對零件的工藝進(jìn)行認(rèn)真分析,若零件存在沖壓工藝性問題,應(yīng)在合同簽訂后15天內(nèi)向甲方提出產(chǎn)品設(shè)計變更書面請求;
乙方承諾嚴(yán)格按照甲方的項目進(jìn)度要求完成各項工作,并積極配合甲方在完成項目工作過程中提出的協(xié)助要求,不得以任何要求推諉或拒絕。
十八、乙方提供資料明細(xì)
序號
資料名稱
提 供 時 間
備注
年 月 日
預(yù)驗收時
裝箱時
1
CAE分析原文件及報告
工藝方案會簽時1份
2份
注1
2
沖壓工藝方案圖
1份
2份
注2
3
沖壓模具圖
1份
2份
4
各工序工藝數(shù)模
1份
2份
5
標(biāo)準(zhǔn)件資料
1份
2份
6
模具驗收程序檢查表
1份
2份
7
模具調(diào)試記錄
1份
2份
8
沖壓調(diào)試記錄表
1份
2份
9
設(shè)計制造網(wǎng)絡(luò)計劃表
合同簽訂前15天
1份
2份
10
備件明細(xì)表
1份
2份
注3
11
合格證明書
模具加工前(1份)
2份
12
模具材料的材質(zhì)檢測報告
2份
注1. 另提供所列資料數(shù)據(jù)光盤一份;
注2. 備件表:完善的備件表在模具圖制成后提供;
注3. 裝箱資料應(yīng)包括:所有以上表中的明細(xì)項目及模具檢查結(jié)果等驗收必備資料。
十九、模具的驗收
3.1預(yù)驗收在乙方現(xiàn)場進(jìn)行,終驗收在甲方現(xiàn)場進(jìn)行,預(yù)驗收及終驗收后雙方均要簽署《驗收紀(jì)要》。
3.3乙方需向甲方提供模具主要工作零件材料的金相分析、化學(xué)成分、機(jī)械性能實驗、熱處理硬度檢查等有關(guān)影響模具制造質(zhì)量的全部技術(shù)檢驗報告和原始技術(shù)證件。
3.5零件的加工和裝配滿足圖紙的要求,沖壓件表面無缺陷;形狀與尺寸符合技術(shù)要求。
3.7模具驗收由甲、乙雙方聯(lián)合進(jìn)行,雙方互為對方提供必需的檢測儀器、設(shè)備、場所、人員等工作條件。
3.8在甲方現(xiàn)場,乙方派員負(fù)責(zé)對模具進(jìn)行調(diào)整。沖壓廢品率小于0.2%,生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。
3.9整車調(diào)試時,需要修改產(chǎn)品的形狀尺寸,乙方有義務(wù)無償修模。
二十、模具備件
4.1所有沖孔類模具,部分沖頭(含異形沖頭)、非標(biāo)件以及所有易損件需提供備品、備件;
4.2吊耳用起重棒由乙方提供,起重棒應(yīng)帶安全環(huán);
二十一、 售后服務(wù)
模具質(zhì)量保證期限:終驗交付后一年。在正常使用、合理維護(hù)的前提下,模具出現(xiàn)質(zhì)量缺陷或因模具原因?qū)е聸_壓制件不合格,由乙方負(fù)責(zé)提供免費(fèi)維修服務(wù),在不耽誤甲方生產(chǎn)的前提下完成模具維修。
在模具使用壽命期限內(nèi),乙方應(yīng)根據(jù)甲方要求及時提供必要技術(shù)服務(wù)與技術(shù)支持。
六 本協(xié)議壹式貳份,雙方各持壹份。
七 本協(xié)議經(jīng)雙方簽字蓋章后與合同具有同等法律效力。
單位名稱: 武漢方鼎汽車部件制造有限公司(章) 單位名稱:
單位地址:武漢市漢南開發(fā)區(qū)漢南大道458號 單位地址:
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