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1、工藝管理制度1 目的 1.1本公司水泥生產(chǎn)線采用了傳統(tǒng)窯型相比有顯著的特點和必須遵循的規(guī)律。為了加強(qiáng)本公司窯外分解生產(chǎn)線的工藝管理，取的最佳經(jīng)濟(jì)技術(shù)效果，特制定本規(guī)程。1.2 工藝管理的任務(wù)是;以優(yōu)質(zhì)，穩(wěn)產(chǎn)，高效，低耗為目的，加強(qiáng)窯，磨的工藝管理；開展科學(xué)研究，理論聯(lián)系實際，推廣應(yīng)用新技術(shù)，新工藝；加強(qiáng)檢測，定額和計量等基礎(chǔ)工作，提高水泥生產(chǎn)全過程的工藝管理水平。1.3凡屬工藝過程中重大設(shè)備的改進(jìn)，新技術(shù)的采用，配料方案的調(diào)整和主要工藝參數(shù)的改變等，要制定出實施方案，經(jīng)過試驗或論證，由總工程師審核，經(jīng)總經(jīng)理審批后實施。2 職責(zé) 2.1 在總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，總工程師全面負(fù)責(zé)工藝管理工作，以生產(chǎn)技術(shù)管

2、理部門作為全公司工藝管理的中心機(jī)構(gòu)，各車間設(shè)專職工藝技術(shù)人員，公司各部門協(xié)同工作，形成全面的工藝管理體系。3 適用范圍3.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理3.1.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理原則是：降低入磨物料粒度，溫度及水分；合理調(diào)配研磨體；保持各倉能力的平衡和料，球，風(fēng)，選粉效能的相互適應(yīng)；盡量采用自動控制，穩(wěn)定工藝操作。提高粉磨效率，降低電耗，球耗，襯篦板消耗。3.1.2 必須嚴(yán)格控制入磨及輥壓機(jī)物料的粒度和水分。 粒度： 石灰石70mm,合格率95，最大不超過75mm;混合材，石膏20mm熟料30mm水分： 砂巖7生料0.5混合材，石膏43.1.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.1.4 加強(qiáng)堆場和

3、聯(lián)合儲庫管理，嚴(yán)禁亂堆亂取和庫內(nèi)混料，以保證均化效果和原料成分的穩(wěn)定。3.1.5 根據(jù)生產(chǎn)需要及時測定物料的相對易磨性系數(shù)。其方法為:以嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)砂為標(biāo)準(zhǔn)樣品，用化驗室小磨將等量的標(biāo)準(zhǔn)樣品和被測物料（入磨物料平均樣經(jīng)破碎，選5-7mm粒度的作為樣品）,分別以相同的時間粉磨，所得比表面積之比，即為相對易磨性系數(shù)。3.1.6 定期清球，補(bǔ)球和補(bǔ)焊輥面。 輥壓機(jī)運轉(zhuǎn)3000h要補(bǔ)焊輥面，水泥磨運轉(zhuǎn)3000h,要清倉一次，清倉時研磨體要分倉，分規(guī)格仔細(xì)揀選，過磅，按配球方案裝入磨內(nèi)；水泥磨累計運轉(zhuǎn)一個月，須補(bǔ)球鍛一次，確定研磨體補(bǔ)充量。每次清倉和補(bǔ)球鍛均需要做好記錄。3.1.7 磨內(nèi)研磨體實際裝載量不能

4、超過額定裝載量5%。在下列情況下應(yīng)該改變配球方案：當(dāng)入磨物料技術(shù)條件發(fā)生變化時；1）當(dāng)所要求的產(chǎn)品細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)發(fā)生變化時；2）當(dāng)研磨體總裝載量發(fā)生變化時；3）當(dāng)磨機(jī)結(jié)構(gòu)變化時。3.1.8 當(dāng)改變研磨體級配時，應(yīng)組織有關(guān)人員認(rèn)真討論后提出初步方案，征得總工與有關(guān)技術(shù)員的同意，當(dāng)改變總裝載量超過設(shè)計值時，應(yīng)報請生產(chǎn)技術(shù)管理部門批準(zhǔn)。 3.1.9 每次清倉和補(bǔ)球時，要詳細(xì)檢查磨內(nèi)襯板，隔倉板，篩板，揚(yáng)料板的磨損情況，并將當(dāng)時的生產(chǎn)情況，檢查結(jié)果及補(bǔ)球情況及時記錄到臺帳上。當(dāng)襯板工作面厚度不足時，應(yīng)及時處理或更換。篩板堵塞應(yīng)及時清除，保持倉內(nèi)通風(fēng)良好，孔寬超過規(guī)定值4mm時，也應(yīng)更換或補(bǔ)焊。輥面磨損達(dá)到3

5、mm時要補(bǔ)焊，每次補(bǔ)焊輥面要仔細(xì)檢查各端面，側(cè)擋板磨損情況，記錄到臺賬上。3.1.10 中空操作員要嚴(yán)格執(zhí)行化驗室下達(dá)的配料指標(biāo)和產(chǎn)品質(zhì)量控制指標(biāo)。熒光分析室對出磨生料和入窯生料每小時檢測儀一次全分析，對出窯熟料每小時檢測儀次全分析，控制組每小時測一次細(xì)度，每班測一次水分；控制組每小時檢測一次出磨水泥比表面積和細(xì)度，混合材參加量和SO3含量。各控制指標(biāo)兩次檢測不合格，要立即查明原因，采取措施，達(dá)到全班平均合格。檢測結(jié)果要及時報給中控操作員。3.1.11 操作記錄必須完整，真實，記錄內(nèi)容要包括：產(chǎn)量，成品細(xì)度，排風(fēng)機(jī)開度，溫度和靜壓，主要設(shè)備電流和轉(zhuǎn)速。 3.1.12 出磨物料的質(zhì)量指標(biāo)要嚴(yán)格控

6、制：生料細(xì)度0.08篩余小于15%（0.2mm篩余不大于3.0%），合格率不得低于85%，水分應(yīng)在0.5%以下，合格率不得低于85%，要穩(wěn)定三個率值，飽和比系數(shù)控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.02，合格率不得低于60%，硅酸率和鋁氧率控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.10，合格率不得低于60%。水泥細(xì)度P.O32.5R水泥為目標(biāo)值正負(fù)0.5%，SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%，3天抗壓強(qiáng)度18.0-21.0MP，28天抗壓強(qiáng)度38.0-41.0MP，P.O42.5R水泥為目標(biāo)值正負(fù)0.5%，SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%,3天抗壓強(qiáng)度28.0-31.0MP, 28天抗壓強(qiáng)度50.0-52.5MP，p.II42

7、.5R SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%,比表面積不得低于360m2/kg, 3天抗壓強(qiáng)度大于30.0MP, 28天抗壓強(qiáng)度大于50.0MP.3.1.13 出磨水泥溫度控制在120，當(dāng)大于120時應(yīng)采取降溫。3.1.14 磨機(jī)運轉(zhuǎn)時，注意磨音及電流的變化，防止磨內(nèi)部件的松動及脫落，有問題應(yīng)立即停磨檢查處理。3.1.15 每月測定一次選粉效率及循環(huán)負(fù)荷率，定時測定顆粒級配情況，使磨機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)處于最佳狀態(tài)。每月對輥壓機(jī)輥子表面和側(cè)板的磨損情況進(jìn)行檢查，及時修復(fù)磨損表面，使輥壓機(jī)系統(tǒng)處于最佳工作狀態(tài)。3.1.16 保證整個系統(tǒng)密閉，防止漏風(fēng)，使整個系統(tǒng)處于負(fù)壓操作，保證磨頭及輥壓機(jī)處于負(fù)壓狀態(tài)。3.

8、1.17 當(dāng)磨系統(tǒng)不能達(dá)到設(shè)計要求時，應(yīng)做全面分析并取樣做篩余曲線試驗。凡配球方案.磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改進(jìn)時，應(yīng)將相應(yīng)篩余曲線.臺時產(chǎn)量.產(chǎn)品細(xì)度.研磨體消耗.電力消耗等.按時登記在統(tǒng)一的技術(shù)臺賬上，并進(jìn)行分析比較。當(dāng)輥壓機(jī)系統(tǒng)達(dá)不到設(shè)計要求時，應(yīng)分析其工作壓力，輥縫大小，入磨物料的物理性質(zhì)等，針對性改進(jìn)。3.1.18 收塵設(shè)備布袋損壞或脫落的要及時更換，振打裝置應(yīng)經(jīng)常處于良好狀態(tài)，密閉裝置必須完整，盡量減少漏風(fēng)。收塵設(shè)備的使用時間要大于磨機(jī)運轉(zhuǎn)時間，努力降低粉塵排放濃度。3.1.19 生料庫應(yīng)每兩年清一次，水泥庫應(yīng)一年半清一次。對生料和制成車間的調(diào)配庫易粘結(jié)的庫要適時清理，以免堵塞。3.1.20 儀表

9、及計量設(shè)備應(yīng)設(shè)專人管理，要定期檢查，校正，以保持其靈敏度和準(zhǔn)確性。3.1.21 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進(jìn)行磨機(jī)系統(tǒng)單項目測定，一般一年進(jìn)行一次全面的技術(shù)標(biāo)定，半年標(biāo)定一次磨內(nèi)通風(fēng)量及收塵器效率。3.1.22 每月要進(jìn)行簡要的技術(shù)小結(jié)，年末進(jìn)行全面的技術(shù)小結(jié)，采取新技術(shù)措施后要有專題總結(jié)。3.2煤磨制備系統(tǒng)管理3.2.1 煤粉制備系統(tǒng)的工藝管理原則是：按照煤的物理性能，在安全運轉(zhuǎn)條件下，選用最佳的操作參數(shù)，做到煤，風(fēng)，溫度，研磨體相互適應(yīng)，提高粉磨效率，保證回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤的數(shù)量和質(zhì)量。3.2.2 入窯無煙煤煤粉的細(xì)度0.08方孔篩篩余小余2.0%,水分小余1.0%。煙煤煤粉細(xì)度小于6.3.2.3

10、 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.2.4 使用不同質(zhì)量原煤時，要嚴(yán)格按照化驗室要求進(jìn)行搭配。3.2.5 操作人員必須按照化驗室下達(dá)的指標(biāo)控制煤粉細(xì)度，水分。化驗室每小時檢測一次，結(jié)果報中控操作員。各控制指標(biāo)兩次不合格時，要立即查明原因，采取措施，保證全班平均合格。3.2.6 制定合理配球方案，定期清倉補(bǔ)球。一般5000小時清倉一次，累計運行兩個月補(bǔ)球一次。改變配球方案時要將前后的臺時產(chǎn)量，細(xì)度，水分，原煤性能，研磨體配比及消耗量，電耗等記入臺帳，以便用數(shù)理統(tǒng)計方法進(jìn)行分析，提高工藝管理水平。3.2.7 磨機(jī)運轉(zhuǎn)時，注意磨音及電流的變化，防止磨內(nèi)部件的松動及脫落，有問題應(yīng)立即停磨檢查處理。3.

11、2.8 停磨后，保證收塵器及排灰裝置一定要有足夠長的空轉(zhuǎn)時間，保證各處不存留積灰。3.2.9 保證全系統(tǒng)的設(shè)備完好，密封，保溫裝置要完善，可靠，防止漏風(fēng)，結(jié)露。及時清理積灰，定期檢修。提高收塵器的收塵效率，排放氣體含塵濃度不高于100mg/Nm.3.2.10 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進(jìn)行風(fēng)量，回粉細(xì)度等單項技術(shù)測定。3.3預(yù)分解系統(tǒng)管理3.3.1 預(yù)分解系統(tǒng)的工藝管理原則是：穩(wěn)定控制入窯分解率。各級旋風(fēng)筒要撒料均勻，通風(fēng)順暢，穩(wěn)定系統(tǒng)熱工制度。做到定時檢查清理，防止結(jié)皮和堵塞，搞好系統(tǒng)的密閉。3.3.2 及時調(diào)節(jié)分解爐喂煤量和通風(fēng)量，使煤粉在分解爐內(nèi)充分燃燒，溫度分布均勻 。合理確定和穩(wěn)定分解爐及五

12、級預(yù)熱器出口的溫度。正常生產(chǎn)主要參數(shù)見附表二。3.3.3 合理調(diào)節(jié)主排風(fēng)機(jī)閥門，高溫風(fēng)機(jī)入口閥門和入分解爐的三次風(fēng)閥門，穩(wěn)定系統(tǒng)各處壓力?？刂莆寮夘A(yù)熱器出口氣體氧含量在2-4%，一氧化碳含量小于0.3%。3.3.4 定時檢查預(yù)熱器各排灰閥動作情況，防止預(yù)熱器下料管道及窯尾煙室結(jié)皮堵塞。3.3.5 經(jīng)常檢查和清理各級預(yù)熱器及其連接管道，窯尾斜坡，垂直煙道等處結(jié)皮和積料，保持系統(tǒng)通風(fēng)良好。3.3.6 發(fā)現(xiàn)預(yù)熱器堵塞時，要立即止料，止尾煤，處理方法要嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行。3.3.7 每次停窯檢修，車間工藝技術(shù)人員應(yīng)全面檢查預(yù)分解系統(tǒng)，組織人員清理積料和結(jié)皮，并做好記錄。3.4回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)管理3.4.

13、1 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)生料入窯前預(yù)熱分解的特點，合理確定風(fēng)，煤，料，窯速和系統(tǒng)各部溫度，壓力及各參數(shù)之間的關(guān)系，處理好窯與分解爐，預(yù)熱器，篦冷機(jī)的相互關(guān)系，穩(wěn)定全系統(tǒng)的熱工制度，保護(hù)好窯皮，延長無事故，高效率的運轉(zhuǎn)周期，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)，穩(wěn)產(chǎn)，低耗和文明生產(chǎn)。3.4.2 全系統(tǒng)設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝的要求。一次風(fēng)，入分解爐的三次風(fēng)，窯尾排風(fēng)，喂料，喂煤等設(shè)備要準(zhǔn)確可靠，靈活可調(diào)。系統(tǒng)密閉裝置要完好。3.4.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.4.4 合理確定并穩(wěn)定窯內(nèi)物料填充率，正常情況下填充率在6.0-6.5%，生料喂料量應(yīng)該控制在目標(biāo)值正負(fù)2%以內(nèi)，并與窯速相適應(yīng)。3.4.5 窯內(nèi)燃料要

14、充分燃燒，窯尾氧含量控制在2.5%以上，一氧化碳含量控制在0.2%以下。3.4.6 根據(jù)生料成分，喂入量和煤粉質(zhì)量變化情況及時調(diào)整操作參數(shù)。提高熟料質(zhì)量，做到結(jié)粒均勻，游離氧化鈣含量控制在0.3%-1.5%,合格率應(yīng)大于85%，月平均強(qiáng)度要達(dá)到56Mp以上，合格率應(yīng)大于85%。3.4.7 化驗室每小時檢測一次熟料游離氧化鈣含量和升重，結(jié)果及時報中控操作員，操作人員要按照化驗室下達(dá)的指標(biāo)嚴(yán)格控制。發(fā)現(xiàn)不合格要及時采取措施，確保完成合格率。3.4.8 原燃料及生料應(yīng)保持合理存儲量。最低庫存量：原煤10天4000噸，石灰石6天23000噸，砂巖10天4500噸，鐵粉7天1300噸，石膏10天2000

15、噸，混合材料3天300噸，生料1.5天6000噸。3.4.9 熟料率值要穩(wěn)定，縮小波動。飽和比系數(shù)控制范圍為0.89-0.93，合格率不得低于80%。要適當(dāng)提高硅酸率和鋁氧率，硅酸率和鋁氧率控制為目標(biāo)值正負(fù)0.10，合格率不得低于80%。3.4.10 入窯生料的質(zhì)量指標(biāo)要嚴(yán)格控制：生料飽和比系數(shù)控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.02，合格率不得低于80%.3.4.11 降低燃料消耗，熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗應(yīng)小于120kg/t，（熱耗840大卡/公斤）。每次點火要盡量減少燃油用量。并加強(qiáng)管理，降低電耗。3.4.12 回轉(zhuǎn)窯和分解爐燃料分配百分率一般為：窯：爐=4045：6055。3.4.13 延長系統(tǒng)襯料使用壽命，

16、一般燒成帶使用壽命應(yīng)大于180天（指中檔直接結(jié)合鎂鉻磚情況下）。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落應(yīng)及時補(bǔ)掛，發(fā)現(xiàn)掉磚紅窯應(yīng)及時止料停窯，掉磚紅窯要及時采取有效措施。3.4.14 提高回轉(zhuǎn)窯的運轉(zhuǎn)率，改善設(shè)備備件的材質(zhì)和質(zhì)量。加強(qiáng)設(shè)備的計劃檢修和日常維護(hù)，建立健全設(shè)備巡回檢查制度?；剞D(zhuǎn)窯的年運轉(zhuǎn)率達(dá)到90%以上。3.4.15 因故停窯或預(yù)防性修理，應(yīng)對窯，篦冷機(jī)，預(yù)熱器和分解爐的襯料進(jìn)行全面檢查，清理系統(tǒng)的積灰和結(jié)皮，發(fā)現(xiàn)襯料蝕薄，松動，炸裂，脫落等要及時修補(bǔ)或更換，確保下一個周期的安全運轉(zhuǎn)（安全運轉(zhuǎn)周期一般應(yīng)達(dá)到60天以上）。3.4.16 凡停窯時間超過三天，應(yīng)在停窯前將煤粉清燒干凈。3.4.17 熱工儀表

17、，測試儀器，計量設(shè)備應(yīng)由專人負(fù)責(zé)，定期校對。3.4.18 認(rèn)真做好窯系統(tǒng)技術(shù)臺賬工作，采用科學(xué)方法，定期分析回轉(zhuǎn)窯工藝參數(shù)，指導(dǎo)生產(chǎn)。3.4.19 根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行單項測定，一般兩年進(jìn)行一次全面測定和熱平衡計算。3.5篦冷機(jī)系統(tǒng)管理3.5.1 篦冷機(jī)的工藝管理原則是:合理設(shè)定各風(fēng)室風(fēng)量和風(fēng)壓，加速熟料冷卻，努力提高入窯二次風(fēng)和入分解爐風(fēng)溫度，減少熱量損失，提高冷卻效率。熟料出篦冷機(jī)溫度應(yīng)低于環(huán)境溫度+65 .3.5.2 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.5.3 操作中應(yīng)控制風(fēng)量穩(wěn)定，合理控制冷卻機(jī)篦下風(fēng)壓，減少風(fēng)室漏風(fēng)和竄風(fēng)。及時調(diào)整篦床速度，保持合理料層厚度，做到布料均齊。3.5

18、.4 加強(qiáng)設(shè)備管理，掌握磨損情況，定時加油。漏斗翻板閥要運轉(zhuǎn)靈活，密封性好。隔板，風(fēng)室要完整。觀察孔，檢修門要防止漏風(fēng)，各部管道閥門要靈活可調(diào)。防止螺絲松動，篦板脫落。3.5.5 加強(qiáng)熟料破碎機(jī)和輸送設(shè)備的管理，使之正常運轉(zhuǎn)。定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機(jī)要小于70mm。3.6廢氣處理系統(tǒng)管理 3.6.1 加強(qiáng)增濕塔和電收塵的操作，增濕塔出口氣體溫度控制在16020，當(dāng)溫度超過250，防止因溫度過高導(dǎo)致收塵設(shè)備損壞。3.6.2 提高收塵設(shè)備的收塵效率，廢氣中粉塵排放濃度要保證在100mg/Nm3.。收塵設(shè)備運轉(zhuǎn)率為主機(jī)運轉(zhuǎn)率的100%。收下的窯灰一般情況下要進(jìn)入生料均化庫。 3.6.3 增濕

19、塔供水系統(tǒng)各閥門做到靈活可調(diào)，以滿足工藝要求。排灰裝置要避免漏風(fēng)。3.6.4 收塵器應(yīng)設(shè)報警裝置，并始終保持完好。嚴(yán)格控制進(jìn)收塵器氣體一氧化碳含量。3.6.5 及時檢查清理下料斗的積灰；注意回灰絞刀運行情況。3.7襯料保管和使用管理3.7.1 全系統(tǒng)襯料要合理配套，采用耐堿，耐腐蝕，耐磨，耐高溫的耐火材料以及輕質(zhì)隔熱保溫材料，積極采用新型優(yōu)質(zhì)耐火材料，不斷延長使用周期。3.7.2 有關(guān)耐火材料的采購，驗收，儲運，施工和使用等要規(guī)范。3.7.3 更換襯料應(yīng)根據(jù)襯料材質(zhì)或氣候條件等制定升溫曲線，嚴(yán)格執(zhí)行烘窯制度，防止耐火磚炸裂等，延長其使用壽命。3.7.4 砌磚人員要經(jīng)過培訓(xùn)，采用先進(jìn)工具，機(jī)具及

20、砌筑方法，保證砌筑質(zhì)量，按水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程執(zhí)行。4附則4.1 對違背本規(guī)程致使生產(chǎn)遭受重大損失者，要嚴(yán)肅處理；對貫徹執(zhí)行較好者，給予表彰或獎勵。4.2 本規(guī)程由生產(chǎn)技術(shù)管理部負(fù)責(zé)解釋。附表一：主機(jī)設(shè)備表 設(shè)備名稱 規(guī)格 生產(chǎn)能力 主要技術(shù)參數(shù)輥壓機(jī) 1800*1200 230t/h 主電機(jī)功率：1250*2kw 入輥壓機(jī)水分：小于5%回轉(zhuǎn)窯 4.0*60m 2500t/d 斜度：3.5% 主傳速度：0.414.07r/min 輔傳 ：8.2r/min 主電機(jī)功率 ：315kw 煤磨 3.0*6.5+2.5 1820t/h 磨機(jī)轉(zhuǎn)速：18.3r/min 裝載量： 43 噸 主電機(jī)功率

21、： 630kw 原煤水分小于：12% 生產(chǎn)能力18-20噸水泥磨 3.2*13m 70t/h 磨機(jī)轉(zhuǎn)速17.6r/min 裝載量 ：125t 主電機(jī)功率：1600kw 生產(chǎn)能力：70噸附表二：正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍 喂料量230260t/h生料輥壓機(jī) 生料入庫斗提電流 75-90A 工作壓力7.0-10.0Mpa 喂料量 170-200t/h 一級旋風(fēng)筒出口溫度 350回轉(zhuǎn)窯 一級旋風(fēng)筒出口壓力 6200pa五級旋風(fēng)筒出口溫度 860-880窯電流 300-600A 窯速 3.6-3.9r/min 窯尾溫度 105050 分解爐出口溫度 860-900 入窯分解率 85-95% 三次風(fēng)溫 900-1100 窯尾負(fù)壓 -100-250pa 附表二：正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表（續(xù)）系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍篦冷機(jī) 冷卻機(jī)一室壓力 7500-8500pa 喂料量 18-22t/h 煤磨 入磨壓力 - 200- -800pa出磨壓力 -1000- -2000pa出磨氣體溫度 70水泥磨 喂料量 60-75t/h（P.O42.5r）出磨壓力 -300 -1200Pa出磨斗提電流 20-26A袋收塵出口壓力 -300-1800pa