《機械制造工藝學課程設計中羅拉過橋搖臂（右）零件的機械加工工藝規(guī)程》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《機械制造工藝學課程設計中羅拉過橋搖臂（右）零件的機械加工工藝規(guī)程（25頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 目 錄機械制造工藝學課程設計任務書. 序 言.11 零件分析.2 1.1 零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領.21.2 零件的作用 .21.3 零件的工藝分析.22 鑄造工藝方案設計.32.1 確定毛坯的成形方法.32.2 確定鑄造工藝方案.32.3 確定工藝參數(shù).33 機械加工工藝規(guī)程設計4 3.1 基面的選擇.4 3.2 確定機械加工余量及工序尺寸.53.3 確定切削用量及基本工時.8 4 夾具選用.20 5 總結(jié).21 參考文獻.22 I 機械制造工藝學課程設計任務書設計題目： 設計“中羅拉過橋搖臂（右）”零件的機械加工工藝規(guī)程（大批生產(chǎn)）設計要求： 1.未注明鑄造圓角R5 2.去毛刺銳邊3.材

2、料HT200設計內(nèi)容： 1.熟悉零件圖 2.繪制零件圖（1張） 3.繪制毛坯圖（1張） 4.編寫工藝過程綜合卡片(1張)5.工序卡片（8張） 6.課程設計說明書（1份） 序 言機械制造工藝學課程設計是在我們學完了機械制造技術基礎和機械制造工藝學等課程之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是我們在走進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學課程學習中占有重要的地位。這次的課程對于我來說，可以讓我的理論運用到實際，讓我懂得怎樣去查手冊，這是一次很重要的實踐，讓我積累經(jīng)驗，可以更好的去適應以后的工作。此次課程設計，需要我們運用各種工具才能完成的，我們需要通

3、過畫圖軟件來完成零件圖、毛坯圖、工序卡片和工藝過程綜合卡片等。還有就是我們可以更好的運用各種工藝手冊來查出所需要的，有助于擴展我們的知識面，總而言之，通過這次的課程設計，可以使我們所學到的知識得到充分運用，更好的提高我們的解決問題的能力和思考得更全面。本設計的內(nèi)容是制訂中羅拉過橋搖臂加工工藝規(guī)程。通過分析中羅拉過橋搖臂從毛坯到成品的機械加工工藝過程，總結(jié)其結(jié)構特點、主要加工表面，并制定相應的機械加工工藝規(guī)程。針對中羅拉過橋搖臂零件的主要技術要求，選擇適當?shù)膴A具進行裝夾以及設計鉆孔用的鉆床夾具。本著力求與生產(chǎn)實際相結(jié)合的指導思想，本次課程設計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由

4、于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。1 零件分析1.1 零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。在本次課程設計題目中，已知該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。由于中羅拉過橋搖臂輪廓尺寸小，屬于輕型零件。因此，該零件的年生產(chǎn)綱領大于5000(件/年)。1.2 零件的作用本次課程設計題目給定的零件是中羅拉過橋搖臂，是紡織中驅(qū)動羅拉完成卷取工作的一個零件，該零件的功用是傳遞扭矩。它可以通過傳動力的作用獲得不同的轉(zhuǎn)動位置，從而使機床主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)或停止轉(zhuǎn)動。1.3 零件的工藝分析該零件主要加工面有平面、圓端面和螺紋孔，是一個形狀比

5、較簡單的零件，可通鏜、銑以、鉆及攻螺紋來獲得。加工參數(shù)如下： 鏜的42mm的孔D銑A端面至尺寸15mm鏜78mm的孔C銑B端面尺寸20mm銑68mm的E、F端面尺寸在E端面下面25mm處攻螺紋M10 x1在E、F端面攻螺紋2面-M6鉆深16攻深12均布根據(jù)以上的分析可知，可以先加工內(nèi)孔面，然后借助內(nèi)孔面加工其他表面。這樣子對于后續(xù)的加工，其精度要求更加容易得到保證。2 鑄造工藝方案設計2.1 確定毛坯的成形方法中羅拉過橋搖臂是一種常用的傳動件，材料為HT200，要求具有一定的強度。由于零件輪廓尺寸不大，形狀也不復雜，在使用過程中主要承受的是扭矩。并且該零件為大批生產(chǎn)，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可

6、采用鑄造成形。此外應盡可能選擇各種已標準化、系列化的通用刀具、通用量檢具及輔助工具加工及檢驗工件。2.2 確定鑄造工藝方案2.2.1 鑄造方法的選擇根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用HT200為材料，鑄件的表面精度要求不很高，并且為大批量生產(chǎn)，由選用砂型鑄造。2.2.2 造型的選擇因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)由，故選用砂型機器造型。2.2.3 分型面的選擇選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。2.3 確定鑄造工藝參數(shù)2.3.1 不鑄孔的確定為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于25mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。2.3.2

7、鑄造圓角的確定為防止產(chǎn)生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R =2mm4mm圓滑過渡。3 機械加工工藝規(guī)程設計3.1 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。3.1.1 粗基準的選擇 為了保證其他面相對于68mm的孔有一定的位置關系，可以以68mm的外表面為基準，鏜42mm的孔和加工其他的端面。3.1.2 精基準的選擇 主要考慮的是基準的重合問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。3.1.3 制訂工藝路線生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機

8、床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時還可降低生產(chǎn)成本。工藝路線方案一：工序I：鑄造；工序II：熱處理；工序III：粗銑尺寸為15mm的上端面A，并進行半精銑；工序IV：粗銑外圓68mm的下端面E，并進行半精銑；工序V：粗銑尺寸為20mm的下端面B，并進行半精銑工序VI：粗銑外圓68mm的上端面F，并進行半精銑；工序VII：粗、精鏜42mm的孔D，并倒角145； 工序VIII：粗、精鏜78mm的孔C；工序IX：攻螺紋M10，通孔；工序X：攻螺紋M6；并倒角;工序XI：去毛刺；工序XII：檢查。圖3-1 毛坯圖工藝路線方案二：工序I：鑄造；工序II：熱處理；工序III：粗、精鏜42m

9、m的孔D并倒角145；工序IV：尺寸為15mm的上端面A，并進行半精銑； 工序V：粗、精鏜78mm的孔C，并進行倒角145;工序VI：粗銑尺寸為20mm的下端面B，并進行半精銑;工序VII：粗銑外圓68mm的下端面E，并進行半精銑； 工序VIII：粗銑外圓68mm的上端面F，并進行半精銑；工序IX：攻螺紋M10，通孔；工序X：攻螺紋M6；并倒角;工序XI：去毛刺；工序XII：檢查。3.1.4 工藝方案的分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案一把孔加工放在后面。方案二將孔加工放在后面，經(jīng)過比較，應先加工表面，再加工孔，所以選擇方案一。3.2 確定機械加工余量及工序尺寸根據(jù)以上原始資料及機械加工工

10、藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下：3.2.1 銑端面A至尺寸為15mm根據(jù)端面的精度要求，查表3.2-25，得可用粗銑和半精銑達到要求精度，確定工序尺寸，余量為單側(cè)余量分別為1mm、0.7mm，查可得如下具體工序尺寸如表3-1。表3-1工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/半精銑1 H9Ra3.215粗 銑0.7H11Ra6.315.7毛 坯CT9Ra2516.73.2.2 銑外圓68mm的下端面E至尺寸為24mm根據(jù)端面的精度要求，查表3.2-25，得可用粗銑和半精銑達到要求精度，確定工序尺寸，余量分別為1.5

11、mm、1mm；具體工序尺寸如表3-2。表3-2 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/半精銑1H10Ra3.224粗銑1.5H11Ra6.325毛 坯CT9Ra2526.53.2.3 銑外圓68mm的下端面F至尺寸82mm根根據(jù)端面的精度要求，查表3.2-25，得可用粗銑和半精銑達到要求精度，確定工序尺寸，余量分別為1.5mm、1mm；具體工序尺寸如表3-3。表3-3工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/半精銑1H10Ra3.282粗銑1.5H11Ra6.383毛 坯

12、CT9Ra2584.53.2.4 銑端面B至尺寸為20mm根據(jù)端面的精度要求，查表3.2-25，得可用粗銑達到要求精度，確定工序尺寸，余量分別為1mm、0.7mm，具體工序尺寸如表3-4。表3-4工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/半精銑0.7H9Ra3.220銑1H11Ra6.320.7毛 坯CT9Ra2521.73.2.5 粗、精鏜42mm孔根據(jù)孔的精度要求，查表3.2-13，可達到要求精度，確定工序尺寸，余量分別為0.3mm和0.1mm，具體工序尺寸如表3-5。表3-5工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸

13、/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/精鏜0.05H8Ra1.642粗鏜0.15H12Ra6.341.9毛 坯 CT9Ra2541.63.2.6 粗、精鏜78mm的孔根據(jù)孔的精度要求，查表3.2-13，即可達到要求精度，確定工序尺寸，余量尺寸分別為2mm和0.4mm，具體工序尺寸如表3-6。表3-6工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/精鏜0.2H10Ra3.278粗鏜1H12Ra6.377.6毛 坯CT9Ra2575.63.2.7 攻M10螺紋3.2.8 攻M6螺紋及倒角1X453.3 確定切削用量及基本工時3.3.1

14、 粗銑和半精銑端面A至尺寸15mm （1）選擇刀具和機床機床選擇立式升降銑床X5032A車床，功率為7.5kw，選擇YG8硬質(zhì)合金面銑刀。 （2）試確定銑削用量 1）銑刀直徑：根據(jù)表2.1-32及硬質(zhì)合金端銑刀具標準GB/T 5342-1985 選擇銑刀直徑d=125mm，齒數(shù)Z=6 2）銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為1mm，故可在一次走刀內(nèi)切完，取=1mm。 確定每齒進給量：根據(jù)表2.1-73，得每齒進給量=0.200.29mm/齒，采用對稱銑削，取=0.2mm。 確定銑削速度V及銑削功率根據(jù)表2.1-75，表2.1-76，銑刀后刀面最大磨損限度為2mm，刀具壽命T=180min。根據(jù)給

15、定條件，查表2.1-81，得=64（m/min），=1.59（kw）根據(jù)表2.1-79查出修正系數(shù)：=0.88，=1.11，（表2.1-79第2項）=0.8，（表2.1-79第3項）=1.02，=0.93，（表2.1-79第7項，由得）則考慮修正系數(shù)后的銑削速度 （3-1）計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給量 （3-2） （3-3）根據(jù)X5032A型立式銑床說明書取=150,這時,=59m/min, 3）校驗機床功率: （3-4） 此外,銑削功率還需要就實際銑削速度與標準銑削速度的比值進行修正.由表查出的,現(xiàn)實際所選用的銑削速度.因,根據(jù)2.1-79,查表得,故實際銑削功率: （3-5）由于機床有效功率:

16、（3-6）其值大于銑削功率,故所選銑削用量可在X5032A型立式銑床上應用.切削工時: （3-7） （其中、通過表5-18得到）半精銑：選X5032A型機床，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，d=125mm，Z=6，=0.7mm故一次走刀，每齒進給量取0.2mm，摩擦極限取2mm，道具壽命T=180min，與粗銑相同，切削工時t=0.57min。3.3.2 粗銑和半精銑外圓68mm的端面E至尺寸為24mm （1）選擇刀具和機床機床選擇立式升降銑床X5032A車床，功率為7.5kw，選擇YG8硬質(zhì)合金面銑刀。 （2）試確定銑削用量 1）銑刀直徑：根據(jù)表2.1-32及硬質(zhì)合金端銑刀具標準GB/T 5342-1

17、985 選擇銑刀直徑d=125mm，齒數(shù)Z=6 2）銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為1.5mm，故可在一次走刀內(nèi)切完，取=1.5mm。 確定每齒進給量：根據(jù)表2.1-73，得每齒進給量=0.200.29mm/齒，采用對稱銑削，取=0.2mm。 確定銑削速度V及銑削功率根據(jù)表2.1-75，表2.1-76，銑刀后刀面最大磨損限度為2mm，刀具壽命T=180min。根據(jù)給定條件，查表2.1-81，得=64m/min，=1.59kw根據(jù)表2.1-79查出修正系數(shù)：=0.88，=1.11，（表2.1-79第2項）=0.8，（表2.1-79第3項）=1.02，=0.91，（表2.1-79第7項，由得）則

18、考慮修正系數(shù)后的銑削速度 計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給量 根據(jù)X5032A型立式銑床說明書取=150,這時,=59m/min, 3）校驗機床功率: 此外,銑削功率還需要就實際銑削速度與標準銑削速度的比值進行修正.由表查出的,現(xiàn)實際所選用的銑削速度.因,根據(jù)2.1-79,查表得,故實際銑削功率: 由于機床有效功率: 其值大于銑削功率,故所選銑削用量可在X5032A型立式銑床上應用.切削工時: （其中、通過中表5-18得到）半精銑：選X5032A型機床，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，d=125mm，Z=6，=1mm故一次走刀，每齒進給量取0.2mm，摩擦極限取2mm，道具壽命T=180min，與粗銑相同，切削工時

19、t=0.61min。3.3.3 粗銑和半精銑端面B至尺寸為20mm （1）選擇刀具和機床機床選擇立式升降銑床X5032A車床，功率為7.5kw，選擇YG8硬質(zhì)合金面銑刀。 （2）試確定銑削用量 1）銑刀直徑：根據(jù)表2.1-32及硬質(zhì)合金端銑刀具標準GB/T 5342-1985 選擇銑刀直徑d=125mm，齒數(shù)Z=6 2）銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為1mm，故可在一次走刀內(nèi)切完，取=1mm。 確定每齒進給量：根據(jù)表2.1-73，得每齒進給量=0.200.29mm/齒，采用對稱銑削，取=0.2mm。 確定銑削速度V及銑削功率根據(jù)表2.1-75，表2.1-76，銑刀后刀面最大磨損限度為2mm，

20、刀具壽命T=180min。根據(jù)給定條件，查表2.1-81，得=64m/min，=1.59kw根據(jù)表2.1-79查出修正系數(shù)：=0.88，=1.11，（表2.1-79第2項）=0.8，（表2.1-79第3項）=0.96，=1.27，（表2.1-79第7項，由得）則考慮修正系數(shù)后的銑削速度 計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給量 根據(jù)X5032A型立式銑床說明書取=150,這時,=59m/min, 3）校驗機床功率: 此外,銑削功率還需要就實際銑削速度與標準銑削速度的比值進行修正.由表查出的,現(xiàn)實際所選用的銑削速度.因,根據(jù)2.1-79,查表得,故實際銑削功率: 由于機床有效功率: 其值大于銑削功率,故所選銑削用

21、量可在X5032A型立式銑床上應用.切削工時: （其中、通過表5-18得到）半精銑：選X5032A型機床，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，d=125mm，Z=6，=0.7mm故一次走刀，每齒進給量取0.2mm，摩擦極限取2mm，道具壽命T=180min，與粗銑相同，切削工時t=0.93min。3.3.4 粗銑和半精銑外圓68mm的端面F至尺寸為82mm （1）選擇刀具和機床機床選擇立式升降銑床X5032A車床，功率為7.5kw，選擇YG8硬質(zhì)合金面銑刀。 （2）試確定銑削用量 1）銑刀直徑：根據(jù)表2.1-32及硬質(zhì)合金端銑刀具標準GB/T 5342-1985 選擇銑刀直徑d=125mm，齒數(shù)Z=6 2）

22、銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為1.5mm，故可在一次走刀內(nèi)切完，取=1.5mm。 確定每齒進給量：根據(jù)表2.1-73，得每齒進給量=0.200.29mm/齒，采用對稱銑削，取=0.2mm。 確定銑削速度V及銑削功率根據(jù)表2.1-75，表2.1-76，銑刀后刀面最大磨損限度為2mm，刀具壽命T=180min。根據(jù)給定條件，查表2.1-81，得=64m/min，=1.59kw根據(jù)表2.1-79查出修正系數(shù)：=0.88，=1.11，（表2.1-79第2項）=0.8，（表2.1-79第3項）=1.02，=0.91，（表2.1-79第7項，由得）則考慮修正系數(shù)后的銑削速度 計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給量 根

23、據(jù)X5032A型立式銑床說明書取=150,這時,=59m/min, 3）校驗機床功率: 此外,銑削功率還需要就實際銑削速度與標準銑削速度的比值進行修正.由表查出的,現(xiàn)實際所選用的銑削速度.因,根據(jù)2.1-79,查表得,故實際銑削功率: 由于機床有效功率: 其值大于銑削功率,故所選銑削用量可在X5032A型立式銑床上應用.切削工時: （其中、通過表5-18得到）半精銑：選X5032A型機床，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，d=125mm，Z=6，=1mm故一次走刀，每齒進給量取0.2mm，摩擦極限取2mm，道具壽命T=180min，與粗銑相同，切削工時t=0.61min。3.3.5 鏜42mm的孔D （1

24、）選擇刀具和機床 機床選擇T7140A金剛鏜床，刀具材料選YG3X，金剛鏜頭號1# 1）粗鏜孔至41.85mm，單邊余量Z=0.15mm，一次鏜去全部余量，=0.15mm，進給量f=0.15mm。 根據(jù)有關手冊，確定金剛鏜床的切削速度為=100mm/min，則 由于T7140A金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時的轉(zhuǎn)速。 切削工時： （3-8） （其中、由查得） 2）精鏜孔至mm，由于粗鏜和精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件粗、精鏜孔，所以切削用量及工時均與粗鏜相同，t=0.74min。3.3.6 鏜78mm的孔C： （1）選擇刀具和機床機床選擇T7140A金剛鏜床，由

25、查得，刀具材料選YG3X,刀桿為金剛鏜頭號1#。 1） 粗鏜孔到77.85mm，單邊余量Z=1mm，5次鏜去所有余量，進給量f=0.15mm/r。根據(jù)有關手冊，確定金剛鏜床的切削速度=100m/min，則 由于T7140A金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工切削工時的轉(zhuǎn)速。切削工時： （其中、由查得） 2）精鏜孔至78mm，由于粗鏜與精鏜孔公用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件粗、精鏜孔，所以切削用量及工時均與粗鏜相同，f=0.15mm/r，=100m/min，t=0.55min。3.3.7 攻螺紋M6 1）鉆螺紋底孔9mm根據(jù)表2.7可得 （3-9）根據(jù)表2.15可得=15.5m

26、/min， 按機床取表2.35，所以。切削工時： （3-11） （其中、可由查得）。 2）攻螺紋M10 x1 根據(jù)表7.2-13查得=11m/min，所以， 按機床選取由表2.35查得則=14.45m/min。 切削工時： （3-12） （根據(jù)表2.5-19可得）3.3.7 攻螺紋2面4-M6 1）鉆螺紋底孔2面4-M6鉆深16均布，并倒角根據(jù)表2.7可得： 根據(jù)表2.15可得=17.87m/min，所以 按機床取=1000r/min，根據(jù)表2.35所以=15.71m/min。切削工時： （根據(jù)表3.5-1得），倒角取n=1000r/min手動進給。 2）攻螺紋2面4-M6攻深12均布 根據(jù)表

27、7.2-13查得=10m/min，所以 按機床選取=500r/min，（根據(jù)表2.35）則=9.42r/min， 切削工時： （根據(jù)表2.5-19） 4 夾具選用 組合夾具是一種零、部件可以多次重復使用的專用夾具。經(jīng)生產(chǎn)實踐表明，與一次性使用的專用夾具相比，它是以組裝代替設計和制造，故具有以下特點： (1) 靈活多變、適應范圍廣，可大大縮短生產(chǎn)準備周期。 (2) 可節(jié)省大量人力、物力，減少金屬材料的消耗。 (3) 可大大減少存放專用夾具的庫房面積，簡化了管理工作。 現(xiàn)采用槽系組合夾具，即以槽和鍵相配合的方式來實現(xiàn)元件間的定位，元件的位置可沿槽的縱向作無級調(diào)節(jié)，故組裝靈活，適用范圍廣。可選的元件

28、有：方形基礎件、墊片、墊板、支承塊、定位銷、V型塊、定位支承塊、鉆模板、壓板、螺栓、螺母等。 組裝夾具并經(jīng)過適當調(diào)整以達到加工精度。5 總結(jié) 為期兩周的課程設計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，在老師的指導下，我取得了可喜的成績，課程設計作為機械制造工藝學課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。本次課程設計主要是機械加工工藝規(guī)程設計。我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算、以及夾具設計等方面的知識。通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析以及零件圖、毛坯圖的繪制、工藝文件的編制等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。此

29、次課程設計對我來說受益匪淺，讓我體會到了實際解決問題的重要性。在設計過程中，要運用所學的理論知識，要查閱各種資料，盡管有些繁瑣，同時也讓我意識到自己還有許多還未掌握的知識，這些知識只有在實際設計中才能學會的?？偟膩碚f，這次設計，使我們的基本理論知識在實際解決問題中得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！參考文獻 1 李旦.機械加工工藝書冊第一卷M.2版.北京:機械工業(yè)出版社，2006,12 2 趙如福.金屬機械加工工藝設計手冊M.上海：上?？茖W技術出版社,2009.1

30、3 王先奎.機械加工工藝手冊第二卷M.北京：機械工業(yè)出版社，2007.3 4 艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊M.北京：機械工業(yè)出版社, 1994 5 李益民.機械制造工藝設計簡明手冊M.北京：機械工業(yè)出版社，1994,76 楊叔子.機械加工工藝師手冊M.北京：機械工業(yè)出版社, 2001，87 任嘉卉.公差與配合手冊M.北京：機械工業(yè)出版社,1990 8 趙家齊. 機械制造工藝學課程設計指導書M.北京：機械工業(yè)出版社,19879 孟憲棟，劉彤安.機床夾具圖冊M.北京：機械工業(yè)出版社, 199910 王先奎.機械制造工藝學M.北京：機械工業(yè)出版社, 2011.911 劉守勇.機械制造工藝與機床夾具M.北京：機械工業(yè)出版社, 2000 23