《機械畢業(yè)設(shè)計（論文）-電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計【全套圖紙】》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機械畢業(yè)設(shè)計（論文）-電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計【全套圖紙】（64頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、編編 號號 無錫太湖學院 畢畢業(yè)業(yè)設(shè)設(shè)計計（論論文文） 題目：題目： 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 信機 系系 機械工程及自動化 專專 業(yè)業(yè) 學 號： 學生姓名： 指導(dǎo)教師： （職稱：副教授） （職稱： ） 2013 年 5 月 25 日 無錫太湖學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）無錫太湖學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 誠誠 信信 承承 諾諾 書書 全套圖紙，加全套圖紙，加 153893706 本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文） 電喇叭底座 冷沖壓工藝及模具設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究 所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以標 注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任

2、何 其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。 班 級： 機械 95 學 號： 0923219 作者姓名： 2013 年 5 月 25 日 II I 無無錫錫太太湖湖學學院院 信信 機機 系系 機機械械工工程程及及自自動動化化 專專業(yè)業(yè) 畢畢 業(yè)業(yè) 設(shè)設(shè) 計計論論 文文 任任 務(wù)務(wù) 書書 一、題目及專題：一、題目及專題： 1、題目 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 2、專題 二、課題來源及選題依據(jù)二、課題來源及選題依據(jù) 來源于無錫金立有限公司，是電器產(chǎn)品上的一個零件。 模具是機械工程及其自動化專業(yè)的一個專業(yè)方向，選擇模具方 向的畢業(yè)設(shè)計題目完全符合本專業(yè)的要求，從應(yīng)用性方面來說，模具 又是生產(chǎn)效率極

3、高的工具之一，能有效保證產(chǎn)品一致性和可更換性， 具有很好的發(fā)展前途和應(yīng)用前景。該產(chǎn)品外形適中，沖壓工藝設(shè)計很 復(fù)雜，計算過程很繁，其正確性非常重要，要求學生要有良好的心理 素質(zhì)和仔細認真的作風，因此對本課題的研究對學生也是一次很好 的煅練機會。 三、本設(shè)計（論文或其他）應(yīng)達到的要求：三、本設(shè)計（論文或其他）應(yīng)達到的要求： 綜合應(yīng)用各種所學的專業(yè)知識，在規(guī)定的時間內(nèi)對產(chǎn)品進行冷沖 壓工藝分析，制訂完整的沖壓工藝方案，并完模具設(shè)計、數(shù)據(jù)計算和 圖紙（所有圖紙折合 A0 不少于 2.5 張）繪制，具體內(nèi)容如下： 1完成模具裝配圖：2 張（A0 或 A1）； II 2零件圖：主要是非標準件零件圖（不少

4、于 5 張）； 3冷沖壓工藝卡片：1 張 ； 4設(shè)計說明書：1 份（15000 字以上，其中參考文獻不少于 10 篇，外文 不少于 5 篇）； 5翻譯 8000 以上外文印刷字符，折合中文字數(shù)約 5000 字的有關(guān)技 術(shù)資料或?qū)I(yè)文獻，內(nèi)容要盡量結(jié)合課題。 四、接受任務(wù)學生：四、接受任務(wù)學生： 機械 95 班班 姓名姓名 五、開始及完成日期：五、開始及完成日期： 自自 2012 年年 11 月月 12 日日 至至 2013 年年 5 月月 25 日日 六、設(shè)計（論文）指導(dǎo)（或顧問）：六、設(shè)計（論文）指導(dǎo)（或顧問）： 指導(dǎo)教師指導(dǎo)教師 簽名簽名 簽名簽名 簽名簽名 教教研研室室主主任任 學科組組

5、長研究所學科組組長研究所 所長所長 簽名簽名 系主任系主任 簽名簽名 2012 年年 11 月月 12 日日 III 摘摘 要要 用模具技術(shù)生產(chǎn)的制品具有高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)效率和低消耗 等特點。由此可見，模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，決定 著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。 本論文詳細的論述了沖壓模具的全過程。沖壓模具即是在沖壓加工中，將材料（金 屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備。 該零件是電喇叭底座，該產(chǎn)品的模具成本低、生產(chǎn)效率高。根據(jù)要求分析零件的工 藝性，確定沖裁工藝方案及模具結(jié)構(gòu)方案，然后通過工藝設(shè)計計算，確定排樣和裁板

6、， 計算沖壓力和壓力中心，初選壓力機，計算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后設(shè)計選用零、 部件，對壓力機進行校核，繪制模具總裝草圖，以及對模具主要零件的加工工藝規(guī)程進 行編制。其中在結(jié)構(gòu)設(shè)計中，主要對凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、 模架、沖壓設(shè)備、緊固件等進行了設(shè)計。 生產(chǎn)使用壽命長的電喇叭底座。 關(guān)鍵詞：關(guān)鍵詞：模具；沖裁件；凸模；凹模；凸凹模； IV Abstract Die technology to produce products with high accuracy, high complexity, high consistency, high production e

7、fficiency and low consumption and so on. Thus, die technology has become the measure of a country manufacturing an important indicator of the level determines the product quality, efficiency and new product development capability. This paper discusses in detail the whole process of stamping dies. St

8、amping die that is in the process of stamping, the material (metal or non-metallic) processing into parts(orsemi-finished products) of a special technical equipment. The part is electric horn base, This products mold with low cost brings high production efficiency. according to the size of the desig

9、n components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed

10、 centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In whic

11、h the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. Making the working-life of electric horn base more longer. Key words: Die; Banking; Punch; Die; Main punch; V 目錄目錄 摘 要.III AB

12、STRACTIV 目錄 V 1 緒 論.1 1.1 本課題的研究內(nèi)容和意義1 1.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況2 1.3 本課題應(yīng)達到的要求4 2 沖壓工藝設(shè)計.6 2.1 沖壓件簡介6 2.2 沖壓件的工藝性分析7 2.3 沖壓工藝方案的確定9 2.4 沖壓工藝計算9 2.4.1 工件的毛坯尺寸計算.9 2.4.2 工序分析.11 2.4.3 拉深工序及尺寸計算.11 2.4.4 整形分析.13 2.4.5 工序匯總.14 2.4.6 各工序尺寸公差的確定.14 2.5 產(chǎn)品所需模具14 3 落料拉深模設(shè)計.16 3.1 模具結(jié)構(gòu)16 3.2 確定其搭邊值17 3.3 確定排樣圖17 3.4 材料利

13、用率計算19 3.5 凸、凹模刃口尺寸的確定20 3.5.1 落料部份凸、凹模刃口尺寸的確定20 3.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差.21 3.6 落料拉深復(fù)合模沖壓力22 3.6.1 落料部分沖壓力.22 3.6.2 拉深部分沖壓力.23 3.6.3 落料拉深復(fù)合?？倹_壓力.24 3.7 壓力機選用24 3.8 壓力中心計算25 3.9 落料拉深模主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計26 3.9.1 落料凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計.26 3.9.2 落料凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計.28 VI 3.9.3 落料卸料板設(shè)計.29 3.9.4 拉深凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計.30 3.9.5 拉深凸模設(shè)計.30 3.9.6 壓邊圈設(shè)計.3

14、1 3.9.7 推件塊設(shè)計.32 3.10 標準件確定33 3.10.1 模架確定.33 3.10.2 彈頂器的確定.33 3.10.3 上模螺釘確定.34 3.10.4 上模銷確定.34 3.10.5 下模螺釘確定.34 3.10.6 下模銷確定.35 3.10.7 模柄確定.35 3.10.8 模柄上固定螺釘?shù)拇_定.35 3.10.9 推桿確定.35 3.10.10 拉深凸模上固定螺釘?shù)拇_定.35 3.10.11 下模推桿的確定.35 3.10.12 條料定位零件的設(shè)計.36 3.11 模具閉合高度、校驗壓力機36 4 切邊模設(shè)計.37 4.1 模具結(jié)構(gòu)37 4.2 切邊凸、凹模刃口尺寸的

15、計算37 4.3 切邊模沖壓力38 4.4 壓力機選用39 4.5 壓力中心計算39 4.6 切邊模主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計40 4.6.1 切邊凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計.40 4.6.2 切邊凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計.41 4.6.3 切邊凸模固定板設(shè)計.42 4.6.4 切邊凸模墊板設(shè)計.43 4.6.5 定位柱設(shè)計.43 4.6.6 推件塊設(shè)計.44 4.7 標準件確定45 4.7.1 模架確定.45 4.7.2 上模螺釘確定.45 4.7.3 上模銷確定.45 4.7.4 下模螺釘確定.45 4.7.5 下模銷確定.45 VII 4.7.6 模柄確定.46 4.7.7 模柄上固定螺釘?shù)拇_定.46 4.7.8

16、推桿確定.46 4.7.9 圓廢料切刀確定.46 4.8 模具閉合高度、校驗壓力機47 5 結(jié)論與展望.48 5.1 結(jié)論48 5.2 不足之處及未來展望48 致 謝.49 參考文獻.50 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 1 1 緒緒 論論 用模具技術(shù)生產(chǎn)的制品具有高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)效率和低消耗 等特點。由此可見，模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，決定 著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。 本設(shè)計是對給定的模具產(chǎn)品圖進行沖壓模工藝分析和模具設(shè)計，在綜合考慮了經(jīng)濟 性、零件的沖壓工藝性以及復(fù)雜程度和精確度等諸多因素的基礎(chǔ)上進行沖壓工藝分析與 計算的，并提出

17、了合理的工藝方案和結(jié)構(gòu)形式，介紹了模具設(shè)計中的排樣與送料方式和 卸料與導(dǎo)向方式，討論了主要工作件間隙的確定和刃口尺寸及沖壓力的計算，并選擇合 適的壓力機，設(shè)計中主要對模具工作部分尺寸進行計算和主要零部件的設(shè)計以及加工工 藝的制定。 該模具提高了制件質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低了模具成本，制件質(zhì)量符合生產(chǎn)要求。 1.1 本課題的研究內(nèi)容和意義本課題的研究內(nèi)容和意義 沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑 性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。 在沖壓加工中，將材料加工成零件的一種特殊工藝裝備，稱為沖壓模具。沖模在現(xiàn) 實沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，與沖壓件“一摸

18、一樣”的關(guān)系，若沒有符合要求 的沖模，就不能生產(chǎn)出合格的沖壓件；沒有先進的沖模，先進的沖壓成型工藝就無法實 現(xiàn)。在沖壓零件的生產(chǎn)中，合理的沖壓成形工藝、先進的模具、高效的沖壓設(shè)備是必不 可少的三要素。沖模在種類繁多的模具中占有十分重要的地位，是工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用最為 廣泛的模具，從產(chǎn)量上看，它占了模具總產(chǎn)量的 30%以上，從產(chǎn)值上看，它占了模具總 產(chǎn)值的 50%左右。 沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術(shù)方面，還是在經(jīng)濟方面，都具有許多獨 特的優(yōu)點。生產(chǎn)的制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消 耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。但需要指出的是，由于進行沖壓成形加工必須 具

19、備相應(yīng)的模具，而模具是技術(shù)密集型產(chǎn)品，其制造屬單件小批量生產(chǎn)，具有難加工、 精度高、技術(shù)要求高、生產(chǎn)成本高（占產(chǎn)品成本的 10%30%）等特點。所以，只有在沖 壓零件生產(chǎn)批量大的情況下，沖壓成形加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得好的經(jīng)濟效 益。 模具工業(yè)作為現(xiàn)代社會的一種新興工業(yè)，它能夠節(jié)約能源、節(jié)約原材料以及較高的 生產(chǎn)效率，它能夠保證比較高的加工精度等特點。模具市場在世界上大部分都是供不應(yīng) 求的，它的市場需求量大致 580 億至 660 億美元之間，與此同時，模具工業(yè)在我國也迎 來了一輪新的發(fā)展前景。模具工業(yè)在我國最近幾年總產(chǎn)值保持 12.5%的年增長率，截止至 2006 年底模具產(chǎn)值預(yù)計超

20、過 550 億元。 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具是重要的工藝裝備之一，它在鑄造、鍛造、沖壓、塑料、 橡膠、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生產(chǎn)行業(yè)中得到了廣泛應(yīng)用。由于采用模具進行生 產(chǎn)能提高生產(chǎn)效率、節(jié)約原材料、降低成本，并保證一定的加工質(zhì)量要求，所以，汽車、 無錫太湖學院學士學位論文 2 飛機、拖拉機、電器、儀表、玩具和日常品等產(chǎn)品的零部件很多都采用模具進行加工。 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁， 其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工 序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實 際生產(chǎn)中，

21、常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋 壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、 均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性； 均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝 性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高 的合格率。 模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖 壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的 生產(chǎn)準備時間。 模座、模

22、架、導(dǎo)向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級進 模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間， 能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖 壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、 排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常 重要的問題。 1.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況國內(nèi)外的發(fā)展概況 發(fā)展現(xiàn)狀一：生產(chǎn)集中度低 許多汽車集團大而全，形成封閉內(nèi)部配套，導(dǎo)致各企業(yè)的沖壓件種類多，生產(chǎn)集中 度低，規(guī)模小，易造成低

23、水平的重復(fù)建設(shè)，難以滿足專業(yè)化分工生產(chǎn)，市場競爭力弱； 摩托車沖壓行業(yè)面臨激烈的市場競爭，處于“優(yōu)而不勝，劣而不汰”的狀態(tài)；封頭制造 企業(yè)小而散，集中度僅 39.2%。 突破點：走專業(yè)化道路 迅速改變目前“大而全”、“散亂差”的格局，盡快從汽車集團中把沖壓零部件分 離出來，按沖壓件的大、中、小分門別類，成立幾個大型的沖壓零部件制造供應(yīng)中心及 幾十個小而專的零部件工廠。通過專業(yè)化道路，才能把沖壓零部件做大做強，成為國際 上有競爭實力的沖壓零部件供應(yīng)商。 發(fā)展現(xiàn)狀二：機械化、自動化程度低 美國 680 條沖壓線中有 70%為多工位壓力機，日本國內(nèi) 250 條生產(chǎn)線有 32%為多工 位壓力機，而這種

24、代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我國的應(yīng)用卻為數(shù)不多；中 小企業(yè)設(shè)備普遍較落后，耗能耗材高，環(huán)境污染嚴重；封頭成形設(shè)備簡陋，手工操作比 重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的 510 倍，多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術(shù)在 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 3 我國的推廣應(yīng)用；液壓成形，尤其是內(nèi)高壓成形，設(shè)備投資大，國內(nèi)難以起步。 突破點：加速技術(shù)改造 要改變當前大部分還是手工上下料的落后局面，結(jié)合具體情況，采取新工藝，提高 機械化、自動化程度。汽車車身覆蓋件沖壓應(yīng)向單機連線自動化、機器人沖壓生產(chǎn)線， 特別是大型多工位壓力機方向發(fā)展。爭取加大投資力度，加速沖壓生產(chǎn)線的技術(shù)改造， 使盡早達到當今國

25、際水平。而隨著微電子技術(shù)和通訊技術(shù)的發(fā)展使板材成形裝備自動化、 柔性化有了技術(shù)基礎(chǔ)。應(yīng)加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術(shù)、液壓成形技術(shù)、高精度復(fù)合化 成形技術(shù)以及適應(yīng)新一代輕量化車身結(jié)構(gòu)的型材彎曲成形技術(shù)及相關(guān)設(shè)備。同時改造國 內(nèi)舊設(shè)備，使其發(fā)揮新的生產(chǎn)能力。 發(fā)展現(xiàn)狀三：科技成果轉(zhuǎn)化慢先進工藝推廣慢 在我國，許多沖壓新技術(shù)起步并不晚，有些還達到了國際先進水平，但常常很難形 成生產(chǎn)力。先進沖壓工藝應(yīng)用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。 技術(shù)開發(fā)費用投入少，導(dǎo)致企業(yè)對先進技術(shù)的掌握應(yīng)用慢，開發(fā)創(chuàng)新能力不足，中小企 業(yè)在這方面的差距更甚。目前，國內(nèi)企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術(shù)，對下一代輕量

26、化 汽車結(jié)構(gòu)和用材所需的成形技術(shù)缺少研究與技術(shù)儲備。 突破點：走產(chǎn)、學、研聯(lián)合之路 我國與歐、美、日等相比，存在的最大的差距就是還沒有一個產(chǎn)、學研聯(lián)合體，科 研難以做大，成果不能盡快轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。所以應(yīng)圍繞大型開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化項目，以高校 和科研單位為技術(shù)支持，企業(yè)為應(yīng)用基地，形成產(chǎn)品、設(shè)備、材料、技術(shù)的企業(yè)聯(lián)合實 體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產(chǎn)業(yè)化的良性循環(huán)。 發(fā)展現(xiàn)狀四：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套 目前，我國汽車薄板只能滿足 60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強度板、合金化 鍍鋅板、超寬板（1650mm 以上）等都依賴進口。 突破點：所用的材料應(yīng)與行業(yè)協(xié)調(diào)發(fā)展 汽車用鋼板的品種應(yīng)更趨

27、向合理，朝著高強、高耐蝕和各種規(guī)格的薄鋼板方向發(fā)展， 并改善沖壓性能。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料，擴大應(yīng)用已勢在必行。 發(fā)展現(xiàn)狀五：大、精模具依賴進口 當前，沖壓模具的材料、設(shè)計、制作均滿足不了國內(nèi)汽車發(fā)展的需要，而且標準化 程度尚低，大約為 40%45%，而國際上一般在 70%左右。 突破點：提升信息化、標準化水平 必須用信息化技術(shù)改造模具企業(yè)，發(fā)展重點在于大力推廣 CAD/CAM/CAE 一體化技 術(shù)，特別是成形過程的計算機模擬分析和優(yōu)化技術(shù)(CAE)。加速我國模具標準化進程，提 高精度和互換率。力爭 2005 年模具標準件使用覆蓋率達到 60%，2010 年達到 70%以上基

28、本滿足市場需求。 我國已擁有 2 萬多家模具生產(chǎn)企業(yè)，年產(chǎn)值超過了 300 億元。經(jīng)過幾十年的發(fā)展， 我國的沖壓模具總量位居世界第三位，加工技術(shù)裝備基本已與世界先進水平同步。以汽 車覆蓋件為代表的大型、復(fù)雜、精密沖壓模。用 CAD/CAM/CAE 軟件進行三維設(shè)計和模 擬，靠高速、精密的加工設(shè)備生產(chǎn)，用新型研磨或拋光代替?zhèn)鹘y(tǒng)的手工研磨拋光，提高 無錫太湖學院學士學位論文 4 模具質(zhì)量。國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展 提供了巨大的動力。這些年來，中國模具發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)一直以 15%左右的增 長速度快速發(fā)展。振興和發(fā)展中國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和

29、關(guān)注?！澳＞呤?工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備”已經(jīng)取得了共識。 目前，中國有 17000 多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約 50 多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值 中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其他各類模具約占 11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還 有集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都得到了迅速的發(fā)展。許多模具企 業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展，中國工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具 水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)大屏幕彩電塑殼注射模具、大容量洗衣機 全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精

30、密塑料模具方面，已能生產(chǎn) 照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。經(jīng)過多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技術(shù)、模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)、快速成型與快速制模技術(shù)、新型 模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面作出 了貢獻。進入 21 世紀，在經(jīng)濟全球化的新形勢下，隨著資本、技術(shù)和勞動力市場的重新 整合，中國裝備制造業(yè)在加入 WTO 以后，將成為世界裝備制造業(yè)的基地。而在現(xiàn)代制造 業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備，都越來越多采用由模具工業(yè)提供的產(chǎn)品。 在沖模的設(shè)計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應(yīng)高速、自動、精密、 安全等大批量現(xiàn)代

31、生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方 向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化 的模具加工機床和檢測設(shè)備以及模具 CAD/CAM 技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適 應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖 模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。 1.3 本課題本課題應(yīng)達到的要求應(yīng)達到的要求 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具是重要的工藝裝備之一，它在鑄造、鍛造、沖壓、塑料、 橡膠、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生產(chǎn)行業(yè)中得到了廣泛應(yīng)用。由于采用模具進行生 產(chǎn)能提高生產(chǎn)效率、節(jié)約原材料、

32、降低成本，并保證一定的加工質(zhì)量要求，所以，汽車、 飛機、拖拉機、電器、儀表、玩具和日常品等產(chǎn)品的零部件很多都采用模具進行加工。 據(jù)國際技術(shù)協(xié)會統(tǒng)計，2011 年產(chǎn)品零件粗加工的 80%，精加工的 60%都由模具加工完成。 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目 的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的 目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。 本課題旨在提供一種能有效消除底座引起膜片產(chǎn)生的破壞性共振、使電喇叭的聲音 清脆、工作電流小、工作電壓變化范圍寬、基頻高、聲壓大、使用壽命長的電喇叭底座。

33、 運用所學的專業(yè)知識，以與專業(yè)相關(guān)聯(lián)的課程為出發(fā)點，設(shè)計了零件的工藝、編制了零 件的加工工序，并熟悉了大學所學過的軟件 AutoCAD 和 UG。在設(shè)計思想中盡可能體現(xiàn) 了我所學的、掌握的和了解的知識。清晰的找出了自己這四年來所學知識的種種漏洞， 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 5 并得以改正，使我對于自身專業(yè)又有了全新的認識，為我之后的學習和工作奠定了堅實 的基礎(chǔ)。 此課題主要考慮以下幾個方面的內(nèi)容： 1、分析沖壓件的圖樣及技術(shù)條件。 2、對沖壓件進行工藝分析，合理進行排樣設(shè)計。 3、計算沖裁、沖裁力，確定壓力機參數(shù)，選擇合理的沖壓設(shè)備。 4、確定模具的具體結(jié)構(gòu)，繪制草圖。 5、繪制模具的裝

34、配圖及主要零件圖。 6、零件圖標注尺寸、公差及技術(shù)條件，并進行必要的強度校核。 7、根據(jù)開題的研究過程撰寫設(shè)計說明書。 無錫太湖學院學士學位論文 6 2 沖壓工藝設(shè)計沖壓工藝設(shè)計 2.1 沖壓件簡介沖壓件簡介 形狀和尺寸如下圖所示。材料為 08 鋼，板材厚度 2mm。帶凸緣的拉深件，料厚 2mm，批量生產(chǎn)每年 20 萬件。 零件圖如下： 圖 2.1 零件圖 1.未注公差尺寸分析 圖中有 6 個尺寸未注公差，其中 R3 有相同的 4 個就算 1 個，查相應(yīng)國標確定其 公差和偏差。對照參考文獻2，P1P2，這 6 個尺寸可分為三類。第一類，未注公差沖 裁件線性尺寸，尺寸有：123.5；第二類，未注

35、公差成形件線性尺寸，尺寸 有：45、85、18、32.5；第三類，未注公差成形圓角半徑線性尺寸，尺寸有：4 個 R3。下面查對應(yīng)表確定其公差和偏差。 第一類，未注公差沖裁件線性尺寸，查參考文獻2，P3，表 1 未注公差沖裁件線性 尺寸的極限偏差，公差等級取 m 級，可得這 1 個尺寸的公差和偏差，最終這 1 個尺寸 為：123.50.70。 第二類，未注公差成形件線性尺寸，查參考文獻2，P3P4，表 4 未注公差成形件 線性尺寸的極限偏差，公差等級取 m 級，可得尺寸 45、85、18、32.5 的公差和偏 差，最終這個尺寸為：451.00、851.00、180.80、32.21.00。 第三

36、類，未注公差成形圓角半徑線性尺寸，查參考文獻2，P5，表 2 未注公差成形 圓角半徑線性尺寸的極限偏差，可得這個尺寸的公差和偏差，最終這個尺寸為：。 00 . 1 30 . 0 3 R 最終帶全公差的產(chǎn)品圖如圖 2.2 所示。 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 7 圖 2.2 帶公差的產(chǎn)品圖 2.2 沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性分析 工藝分析包括技術(shù)和經(jīng)濟兩方面內(nèi)容。在技術(shù)方面，根據(jù)產(chǎn)品圖紙，主要分析零件 的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求；在經(jīng)濟 方面，主要根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量，分析產(chǎn)品成本，闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟 效益。因此工藝分析，主要是討論在

37、不影響零件使用的前提下，能否以最簡單最經(jīng)濟的 方法沖壓出來。 一、沖壓件工藝性的因素很多，從技術(shù)和經(jīng)濟方面考慮，主要因素： 1件的外形為圓形，外形簡單均勻，適宜沖裁。 2件無細長的旋臂與窄槽，模具結(jié)構(gòu)簡單，適合沖裁。 3料為 08 鋼，是常用的沖裁拉深材料，具有良好的沖裁性能和較好的拉深性能。 4件尺寸屬于裝配要求精確尺寸，此尺寸可定為加工尺寸。 5產(chǎn)批量，一般來說，大批量生產(chǎn)時，可選用連續(xù)和高效沖壓設(shè)備，以提高生產(chǎn)效 率；中小批量生產(chǎn)時，常采用簡單?；驈?fù)合模，以降低模具制造費用。 6沖壓件的直徑尺寸要求不高，整形不是必須的。表面粗糙度要求不大，拉深變形 量很大，容量引起破裂，需作多次拉深。

38、7圓角半徑最小為 R3，不滿足最小圓角半徑要求，估計需作整形。 綜上所述，此工件適宜沖裁和拉深。 二、壓件工藝分析如下： 1圖形分析 形狀較簡單，且左右、前后對稱，主要是拉深形狀。 2尺寸分析 尺寸公差主要部份都已經(jīng)有了，其余尺寸不重要。 3材料 08，是適合拉深的鋼，但拉深較深時，需考慮周全。 為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、 彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多 軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋 零件和焊接構(gòu)件。 1）化學成份： 碳 C ：0.050.12 硅 Si：

39、0.170.37 無錫太湖學院學士學位論文 8 錳 Mn：0.350.65 硫 S ：0.035 磷 P ：0.035 鉻 Cr：0.10 鎳 Ni：0.25 銅 Cu：0.25 2）力學性能： 抗拉強度 b(MPa)：330450MPa 屈服強度 s(MPa)：200MPa 伸長率 5()：32 斷面收縮率 ()：60 硬度 ：未熱處理，131HB 試樣尺寸：試樣尺寸為 25mm 3）熱處理規(guī)范及金相組織： 熱處理規(guī)范：正火 930，45min，空冷。 金相組織：鐵素體+極少量珠光體。 4批量 5 萬件/每年，批量不是很大。 5沖壓工序 落料、拉深、整形、切邊。 6沖裁間隙 查表 2-1 沖

40、裁模刃口初始值間隙（即查參考文獻3，P35 頁，表 2-13），得雙面間 隙 Z0.220.26mm。 表 2-1 沖裁模刃口初始值間隙3 材 料 名 稱 45；T7，T8(退火)； 磷青銅(硬)；鈹青 銅(硬) 10，15，20 冷軋鋼 帶；30 鋼板； H62，H68(硬)； 2A12，硅鋼片 Q215，Q235；08，1 0，15；H62，H68( 半硬)；磷青銅(軟)； 鈹青銅(軟) H62，H68(軟)；純銅 (軟)； 3A12，5A02，1060， 1050A，1035，1200， 8A06，2A12 力 學 性 能 HBW190 Rm600MPa HBW=140190 Rm400

41、600MPa HBW=70140 Rm300400MPa HBW70 Rm300MPa 初 始 間 隙厚 度ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax 1.50.270.310.210.250.150.190.100.14 1.80.340.380.270.310.200.240.130.17 2.00.380.420.300.340.220.260.140.18 2.50.490.550.390.450.290.350.180.24 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 9 2.3 沖壓工藝方案的確定沖壓工藝方案的確定 經(jīng)過對沖壓件的工藝分析后，結(jié)合產(chǎn)品進行必要的工藝計算，并

42、在分析沖壓工藝、 沖壓次數(shù)，工藝順序組合方式的基礎(chǔ)上，提出各種可能的沖壓分析方案。 方案一：單工序模。適當整合各沖壓工序，需要副模具，此模具經(jīng)濟，制造方便。 方案二：復(fù)合模。本零件很大，工序較多，沖壓工藝復(fù)雜，模具設(shè)計難度太大，模 具結(jié)構(gòu)十分復(fù)雜，制造難度高，成本高。 方案三：級進模。本零件很大，模具很大，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造難度高，成本高。 綜上所述，產(chǎn)品要求本身也不高，在能達到產(chǎn)品要求的原則下，為了節(jié)省成本，制 造和加工方便，采用方案一。 2.4 沖壓工藝計算沖壓工藝計算 2.4.1 工件的毛坯尺寸計算工件的毛坯尺寸計算 由于工件主要成型的工序是拉伸，工件的變形主要在拉深處，此工件是帶凸緣的

43、零 件。由于材料厚度 t=2，先將產(chǎn)品尺寸轉(zhuǎn)化為中性層尺寸，結(jié)果如下圖所示： 圖 2.3 中性層尺寸 1.修邊余量 表 2-2 有凸緣拉深件的修邊余量3 拉深相對高度 dt/d 或 Bt/B 凸緣直徑 dt(或 Bt) 2506.05.04.03.0 凸緣直徑 dt=123.5，d=87，相對凸緣直徑 dt/d=123.5/871.41 無錫太湖學院學士學位論文 10 查表 2-2 有凸緣拉深件的修邊余量（即查參考文獻3，P120 頁，表 4-3），得： 修邊余量 =4.3mm 因此工件的外沿直徑為 dt=123.5+4.32=132.1132mm 含修邊余量的中性層尺寸如下圖所示。 圖 2.

44、4 含修邊余量的中性層尺寸 2.毛坯尺寸計算 由于工件是凸字型回轉(zhuǎn)體形狀，因此工件展開后是一個圓形片，可以直接計算工件 的實際尺寸，根據(jù)參考文獻3，P121 頁，公式 4-2，算可知毛坯直徑計算公式： （2-1） n i i aAD 1 44 由于形狀復(fù)雜，計算很繁，故利用計算機和三維 CAD/CAM 軟件進行計算，中性層 面積為：S=18839.7mm2。 因此毛坯直徑：154.9 18839.7 22 S D 值得注意的是，在確定復(fù)雜拉深件的毛坯尺寸和形狀時，由于實際情況比較復(fù)雜， 影響因素很多，如板材的厚度變化、模具的間距大小、模具的尺寸公差等，所以一般是 先根據(jù)上述公式進行初步計算，然

45、后在通過試驗加以修正確定。由于條件有限不能通過 試驗進行修正，考慮拉深回彈，需多拉一些，故毛坯直徑選為 D=155mm。 3.是否采用壓邊圈 t/D=2/1551.29%，查表 2-3 采用或不采用壓邊圈的條件（即查參考文獻3，P128 頁，表 4-10）得，第一次拉深時必須采用壓邊圈，以后各次拉深，如果 t/D2.00.61.50.8 2.4.2 工序分析工序分析 按照產(chǎn)品件的沖壓工序看，通過運用 CAD/CAM 三維軟件仿真，初步得出沖壓工序 過程，落料拉深整形切邊。 下面主要分析拉深和整形工序。 2.4.3 拉深工序及尺寸計算拉深工序及尺寸計算 1.能否一次拉出 下面采用查表法。 由于材

46、料厚，轉(zhuǎn)化為中性尺寸，如圖 2.4 所示，d=47，高度 h=30.5，dt=dF=132 t/d=t/d=2/47=4.3 %，dF/d1=132/47=2.8，d/dt=47/132=0.36， 相對高度：h/d=30.5/47=0.65， 總拉深系數(shù)：m=d/D=47/1550.30 查表 2-4 帶凸緣圓筒形件第一次拉深時的拉深系數(shù)極限值（即查參考文獻4，P73 頁，表 2-21）得，拉深極限系數(shù)應(yīng)略小于 0.33，故取 0.32，因本工序拉深系數(shù)為 0.30， 故不能一次拉出來，雖然拉深件是有兩個臺階，但為了保險還是認為不能一次拉出。 表 2-4 帶凸緣圓筒形件第一次拉深時的拉深系數(shù)

47、極限值4 材料的相對厚度 t/d100 凸緣相對直徑 dFdl 2.01.5876879887 3.3 確定排樣圖確定排樣圖 在沖壓零件中，材料費用占 60%以上，排樣的目的就在于合理利用原材料，因此材 料的利用率是一個重要問題，必須認真計算，確保排樣相對合理，以達到較好的材料利 用率。 排樣方法可分為三種： 1有廢料排樣 2少廢料樣 3無廢料排樣 少廢料排樣的材料利用率也可達 70%90%。但采用少、無廢料排樣時也存在一些缺 點，就是由于條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定們所產(chǎn)生的誤差，使工作的質(zhì)量和精度 較低。另外，由于采用單邊剪切，可影響斷面質(zhì)量模具壽命。 根據(jù)工件的形狀和批量，對模壽命有一

48、定要求，故采用有廢料排樣方法。 排樣時工件之間以及工件與條料側(cè)邊之間留下的余料叫做搭邊。搭邊的作用是補償 定位誤差，保證沖出合格的工件。還可以使條料有一定的剛度，便于送進。 無錫太湖學院學士學位論文 18 本產(chǎn)品外形是圓形，第一副模具是落料拉深復(fù)合模，只需考慮落料的排樣，故采用 單排直排方式。由于料厚為 2mm，落料外形尺寸也較大，每根條料比較重，故采用手動 前后送料方式送料。 落料尺寸為。70 . 0 155 送料步距： A=Dmax+a1 （3-1） Dmax為工件最大尺寸，故 Dmax=155.7mm A=Dmax+a1=155.7+2=157.7mm 條料寬度（剛性卸料有導(dǎo)向無側(cè)壓）：

49、 （3-2） 0 -max Z)2a+D (B 其中：a2.5， 1.0mm，查表 3-2 條料寬度偏差 （即查參考文獻5，P31 頁， 表 2-17 條料寬度偏差 ） Z=1，查表 3-3 條料與導(dǎo)料板之間的間隙（即查參考文獻5，P32 頁，表 2-18 條料與導(dǎo)料板之間的最小間隙 Zmin） B=Dmax+2a+Z=155.7+22.5+1=mm 0 1 7 . 161 表 3-2 條料寬度偏差 5 條料厚度 t 條料寬度 B 0.50.51122335 200.050.080.10 20300.080.100.15 30500.100.150.20 50 0.40.50.70.9 501

50、00 0.50.60.81.0 100150 0.60.70.91.1 150200 0.70.81.01.2 200300 0.80.91.11.3 表 3-3 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙 Zmin3 無側(cè)壓裝置有側(cè)壓裝置 條料寬度 B條料寬度 B材料厚度 t 100 以下100200200300100 以下100 以上 約 10.50.510.50.8 150.5110.50.8 導(dǎo)料板間距離： 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 19 （3-3）Z B0B B0161.7+1=162.7 因此實際條料最小寬度為 160.7mm，最大寬度為 161.7mm，送料步距為：157.7mm。 排樣圖

51、如圖 3.2 所示。 圖 3.2 排樣圖 3.4 材料利用率計算材料利用率計算 在沖壓零件中，材料利用率是非常重要的，較高利用率是企業(yè)降低成本的途徑之一。 由于本產(chǎn)品采用復(fù)合工序的單副模具生產(chǎn)，送料采用手動送料，因此可以假設(shè)原材 料為條料，查參考文獻6，P1-13 頁，表 2-7 冷軋鋼板的規(guī)定（GB/T 7082006），及結(jié) 合目前市場，故采用尺寸為：寬 1000mm，長 2500mm，厚 2mm 的板料。 材料利用率： （3-4）%100 0 S nS 其中：板材總面積 S0=10002500=2500000mm2 S17047.7mm2 單件產(chǎn)品實際面積，采用計算機計算。 條料寬度最大

52、為 161.7mm，送料步距 157.7mm。 由于原材料是板料，剪板時有兩種裁剪方法，即剪長邊和剪短邊。 1剪長邊 2500/161.7=15.5，共能裁：15 條 1000/157.7=6.3，每條能裁 6 個 共計：156=90 個 2剪短邊 1000/161.7=6.2，共能裁：6 條 2500/157.7=15.8，每條能裁 15 個 共計：615=90 個 可見在裁短邊、裁長邊結(jié)果總個數(shù)是一樣的，相對比較還是剪長邊，每條重量好多， 工人操作少辛苦一些，故采用第 1 種裁剪方法。 無錫太湖學院學士學位論文 20 故材料利用率% 4 . 61%100 2500000 17047.790

53、 %100 0 S nS 材料利用率大于 60%，排樣符合要求。 3.5 凸、凹模刃口尺寸的確定凸、凹模刃口尺寸的確定 本模具有 2 個工序組成，落料和拉深，下面分兩個部分分別計算。產(chǎn)品圖見圖 2.8 所 示。 3.5.1 落料部份凸、凹模刃口尺寸的確定落料部份凸、凹模刃口尺寸的確定 1計算原則 本產(chǎn)品外形是圓形，屬于落料工序，因此計算原則以凹模為基準。 由于形狀簡單，僅是圓柱類形狀，故采用凸、凹分別加工方法來制造，并進行設(shè)計 計算。 2凸、凹模制造公差 工件尺寸為，由于此尺寸為落料尺寸，轉(zhuǎn)化為下偏差尺寸為：70 . 0 155 0 4 . 1 7 . 155 查表 3-4 規(guī)則形狀（圓形、方

54、形件）沖裁時凸、凹模的制造公差（即查參考文獻5， P22 頁，表 2-11），得： 凸模偏差 p=0.030mm 凹模偏差 d=0.040mm 表 3-4 規(guī)則形狀（圓形、方形件）沖裁時凸、凹模的制造公差5 基本尺寸凸模偏差 p凹模偏差 d基本尺寸凸模偏差 p凹模偏差 d 18 0.0200.0201802600.0300.045 18300.0200.0252603600.0350.050 30800.0200.0303605000.0400.060 801200.0250.0355000.0500.070 1201800.0300.040 已知沖裁雙面間隙 Zmin=0.22，Zmax=0

55、.26，Zmax-Zmin=0.04mm 因此：p+d=0.03+0.04=0.070.04，即 p+dZmax-Zmin 所以：凸、凹制造公差需作調(diào)整。 d=0.6(Zmax-Zmin)=0.60.04=0.024mm p =0.4(Zmax-Zmin)= 0.40.04=0.016mm 3落料凸、凹模刃口尺寸計算 查參考文獻5，P37 頁，落料公式 2-8、公式 2-9，得公式如下： （3-5） d D D d 0max )(凹模 （3-6） 0 minmax )( pp ZD D 凸模 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 21 式中 Dmax=155.7，=1.40，Zmin=0.22 根據(jù)

56、 t=2mm，圓形件，工件公差 1.4，查表 3-5 磨損系數(shù) （即查參考文獻5，P22 頁，表 2-12），得：=0.5 所以 024 . 0 0 024 . 0 0 155)40 . 1 5 . 0 7 . 155( d D 0 016 . 0 0 016 . 0 78.154)22 . 0 155( p D 表 3-5 磨損系數(shù) 5 非圓形工件圓形工件 10.750.50.750.5 材料厚度 t/mm 工件公差/mm 10.16 0.170.35 0.36 0.16 0.16 12 0.20 0.210.41 0.42 0.20 0.20 24 0.24 0.250.44 0.50 0

57、.24 0.24 4 0.30 0.310.59 0.60 0.30 0.30 3.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 1拉深凸、凹模間隙 此產(chǎn)品主體部分僅需 1 次拉深，材料厚度 t=2mm，采用壓邊圈，查表 3-6 有壓邊圈 時的單邊間隙值 Z（即查參考文獻5，P125 頁，表 4-10），得 1 次拉深的單面間隙 Z： 第 1 次拉深：Z=1t=2mm（這是本課題研究的第一副模具參數(shù)） 表 3-6 有壓邊圈時的單邊間隙值5 總拉深次數(shù) 12345 拉深工序 1121231、2341、2、345 凸、凹模之間的單邊間隙 11.1t1.1t 11.05t

58、1.2t1.1t 11.05t1.2t1.1t11.05t1.2t1.1t 11.05t 2凸、凹模工作部分尺寸及其公差 由于本次拉深是僅有的 1 次拉深，故對尺寸公差有一定的要求，要求的是內(nèi)形尺寸， 故以凸模為基準，內(nèi)徑尺寸為：，凸、凹模尺寸公式采用參考文獻5，P130 頁，具 0 d 體公式如下： （3-7） 0 )4 . 0( p d d p 凸模尺寸 （3-8） dd ZdZd d pd 0 0 )24 . 0()2(凹模尺寸 式中，dd凹模的基本尺寸，mm； 無錫太湖學院學士學位論文 22 dp凸模的基本尺寸，mm； d 拉深件的內(nèi)徑尺寸，mm； d凸模制造公差，mm； p凹模制造公

59、差，mm。 拉深件內(nèi)徑尺寸為：，轉(zhuǎn)化為單向尺寸：185 2 0 84 所以：d=84，Z=2 查表 3-7 拉深凸、凹模制造公差（即查參考文獻5，P130 頁，表 4-13），得凸、凹 模制造公差：p=0.05，d=0.08 表 3-7 拉深凸、凹模制造公差5 拉深件直徑 d 20 20100100材料厚度 t pdpdpd 0.5 0.010.020.020.03 0.51.50.020.040.030.050.050.08 1.50.040.060.050.080.060.10 所以拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差為： mmd d p p 0 05 . 0 0 05 . 0 0 8 . 8

60、4)24 . 084()4 . 0( 凸模尺寸 mmZd d d pd 08 . 0 0 08 . 0 0 0 8 . 88)22 8 . 84()2( 凹模尺寸 凸模圓角 rp=6mm，凹模圓角 rd=6mm。 3.6 落料拉深復(fù)合模沖壓力落料拉深復(fù)合模沖壓力 沖壓力大小是保證沖壓完成的主要動力，同時也是選擇壓機的主要依據(jù)之一，因此 必須認真計算沖壓力。本模具沖壓力（F總）有二大部分組成，即落料部分力（F落）和拉 深部分力（F拉）組成，故只需考慮壓力機在整個沖壓運動過程中是否有足夠的動力提供， 因此取兩者之和為總的沖壓力，下面分別進行計算。 3.6.1 落料部分沖壓力落料部分沖壓力 根據(jù)本模

61、具的結(jié)構(gòu)，采用剛性卸料，故沖壓力僅包括落料沖裁力。 已知材料 08 鋼，板材厚度 t=2mm。 材料的抗剪強度，查表 3-8 部分沖壓常用金屬材料及其力學性能（即查參考文獻3， P10 頁，表 1-3 部分沖壓常用金屬材料及其力學性能），取中間值 =310MPa。 1沖裁力 （3-9）DtKKLtF 沖 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 23 N3942523102 7 . 1553 . 1 沖 F 式中 L落料件的周長，mm D落料件的直徑，155.7mm t 板料厚度，2mm 材料抗剪強度，MPa 2落料部分總沖壓力 F落=F沖=394252N 表 3-8 部分沖壓常用金屬材料及其力學性能3

62、 材料名稱材料牌號熱處理狀態(tài) 抗剪強度 b/MPa 抗拉強度 b/MPa 下屈服強度 ReL/MPa 伸長率 11.3/(%) 電工用純鐵 wc0.5mm2.02.5 高溫合金2.83.5 N267840 . 213392 AqF壓 3拉深部分總沖壓力 F拉=F1+F壓=218089+26784=244873N 3.6.3 落料拉深復(fù)合模總沖壓力落料拉深復(fù)合?？倹_壓力 F總=F落+F拉=394252+244873=639125N 3.7 壓力機選用壓力機選用 在壓力機工作時，由于落料在前，首先沖裁，此后還有很長的拉深，因此壓力在沖 裁時壓力還沒有到達名義壓力，開始拉深后壓力機的壓力還在不斷增大

63、，模具后繼還需 電喇叭底座冷沖壓工藝及模具設(shè)計 25 拉深約 25mm，因此壓力機的行程必須足夠長，再加上落料總沖壓量必須大于 28mm。同 時考慮沖壓力的保險量，因此壓力機在最后不少于 30mm 的行程內(nèi)必須保證有足夠的沖 壓力，故壓力機行程約大于 60mm。 壓力機的沖壓力選用 2 倍總沖壓力以上，即：F2F總=2639125N1279KN。 綜合上述，查參考文獻4，P479 頁，表 A-7（續(xù)），選得開式曲柄壓力機型號為： J23-160，其參數(shù)如下： 公稱壓力：1600KN； 達到公稱壓力時滑塊距下止點的距離為：12mm； 滑塊行程：160mm； 行程次數(shù)：40 次/分鐘； 最大封閉高

64、度：450mm； 封閉高度調(diào)節(jié)量：130mm； 工作臺尺寸：1120mm710mm； 工作臺孔尺寸：400mm； 模柄孔尺寸：70mm80mm； 工作臺板厚度：130。 圖 3.3 固定臺曲柄壓力機 3.8 壓力中心計算壓力中心計算 一副模具的壓力中心就是沖模各個壓力的合力作用點，一般都指平面投影。沖模的 壓力中心，應(yīng)盡可能與壓力機滑塊的中心在同一垂直線上。否則沖壓時會產(chǎn)生偏心載荷， 導(dǎo)致模具以及壓力機滑塊與導(dǎo)軌的急劇磨損，這不僅降低模具和壓力機的使用壽命，而 且也影響沖壓件的質(zhì)量，因此必須計算其壓力中心。對于對稱形狀的壓力中心就是其幾 何中心，對于復(fù)雜形狀工件或多凸模沖壓的模具，其壓力機中心的計算，是采用平行力 系合力作用線的求解方法，即某點“合力對某軸的力矩之和”的力學原理求得。本次設(shè) 無錫太湖學院學士學位論文 26 計的工件是對稱的，所以壓力中心