香皂盒底殼注塑模設計【肥皂盒下蓋】,肥皂盒下蓋,香皂,盒底殼,注塑,設計,肥皂盒 注塑模CAE技術 0引言 塑料產(chǎn)品從產(chǎn)品設計到成型生產(chǎn)包括塑料制品設計、模具設計、模具制造和注塑工藝參數(shù)選擇等幾個主要方面。傳統(tǒng)的注塑模具設計主要依靠設計人員的經(jīng)驗，而注塑成型過程非常復雜，塑料熔體的流動性能千差萬別，制品和模具的結構千變萬化，工藝條件各不相同，成型缺陷各式各樣，模具設計往往需要反復的試模、修模才能投入生產(chǎn)，很少有一次成功的，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅要重新調整工藝參數(shù)，甚至要修改塑料制品和模具，不但費時費力，而且降低了產(chǎn)品的開發(fā)速度。而利用注塑模CAE技術可以在模具制造前，模擬注塑過程（包括充填、保壓及冷卻）并及早發(fā)現(xiàn)問題，優(yōu)化模具設計和工藝條件設定，減少試模次數(shù)以提高生產(chǎn)效率，現(xiàn)已成為注塑加工技術的一個重要發(fā)展方向。 1注塑模CAE技術的歷史 注塑模CAE技術是根據(jù)塑料加工流變學和傳熱學的基本理論，建立熔體在模具型腔中的流動、傳熱的物理、數(shù)學模型，利用數(shù)值計算理論構造其求解方法，利用計算機可視化技術形象、直觀地模擬出實際成型中熔體的動態(tài)填充、冷卻過程的一門分析技術。 20世紀60年代，英國、美國和加拿大等國的學者如J.R.Pearson(英)、J.F.Stevenson（美）、M.R.Kamal(加)和K.K.Wang(美)等開展了一系列有關塑料熔體在模具型腔內流動與冷卻的基礎研究。在合理的簡化基礎上，60年代完成了一維流動與冷卻分析程序，70年代完成了二維冷卻分析程序，80年代注塑模CAE技術開始從理論研究進入實用化階段，開展了三維流動與冷卻分析并把研究擴展到保壓、纖維分子取向以及翹曲預測等領域。進入90年代后開展了流動、保壓、冷卻和應力分析等注塑工藝全過程的集成化研究。 CAE技術的出現(xiàn)，為注塑模設計提供了可靠的保證，它的應用是模具設計史上的一次重大變革。 2注塑模CAE技術的作用 利用傳統(tǒng)方法設計注塑模具，設計成功與否將很大程度上依賴設計者的經(jīng)驗，而且對復雜零件澆口位置的合理與否，排氣槽位置的設置、熔接線位置的確定等都十分困難。模具在交付使用之前一般需經(jīng)過反復試模修改，直到得到合格的制品為止，從而不可避免地造成了生產(chǎn)周期的延長，而且一般也難以得到最優(yōu)的設計方案和工藝參數(shù)。而利用注塑模CAE技術設計模具則不然，由于在模具設計構思階段，可利用注塑模CAE 技術進行流動過程模擬，使得通常只有在模具試模階段才能發(fā)現(xiàn)的問題，如短射，熔接線或氣孔出現(xiàn)在外觀零件表面等問題得以避免。同時幫助設計人員完成諸如流道系統(tǒng)的平衡設計，排氣槽的設置，合理確定注塑工藝參數(shù)等工作，這樣使得通常在必須反復試模修改而確定的模具結構參數(shù)和工藝參數(shù)在模具設計構思階段得以確定，縮短了模具設計制造周期、提高了模具設計質量。 所以注塑模CAE軟件的作用主要表現(xiàn)為： （1）優(yōu)化塑料制品設計 塑料的壁厚、澆口的數(shù)量及位置、流道系統(tǒng)的設計等對于塑料制品的質量有重大影響。以往全憑設計者的經(jīng)驗，用手工方法實現(xiàn)，費時費力，而利用CAE技術，可快速設計出最佳的制品。 （2）優(yōu)化塑料模具設計 可以對型腔尺寸、澆口位置及數(shù)量、流道尺寸和冷卻系統(tǒng)等進行優(yōu)化設計。在計算機上模擬試模、修模和提高模具質量，減少實際試模次數(shù)。 （3）優(yōu)化注射工藝參數(shù) 對注射過程進行模擬，發(fā)現(xiàn)可能出現(xiàn)的成型缺陷，確定最佳的注射壓力、鎖模力、模具溫度、熔體溫度、注射時間和冷卻時間等。 由此可見，注塑模CAE技術無論在提高生產(chǎn)率、縮短模具設計制造周期和保證產(chǎn)品質量，還是在降低成本、減輕勞動強度等方面，都具有很大的優(yōu)越性和重大的技術經(jīng)濟意義。 3注塑模CAE軟件種類及其簡介 到目前為止，成熟的商業(yè)注塑模CAE軟件比較多，Moldflow公司的Moldflow軟件和AC-Tech公司（2000年2月，被Moldflow公司合并）的C-Mold軟件是其中的優(yōu)秀代表；另外還有國外的TMCONCEPT、CADMold、Fidap、Stirm100、Polyflow和我國臺灣地區(qū)的Moldex等軟件應用也比較廣；而國內在“八五”期間才開始這方面的研究，現(xiàn)在華中理工大學的HSCAE軟件和鄭州大學的Z-Mold軟件在國內處于領先地位。 Moldflow軟件是專業(yè)從事注塑成型CAE軟件和咨詢的Moldflow公司的系列產(chǎn)品，該公司自1976年發(fā)行了世界上第一套注塑模CAE軟件以來，一直主導注塑模CAE軟件市場。至2004年，Moldflow軟件在全球注塑模CAE市場的占有率達75%。 MoldFlow軟件包括三部分：MoldFlow Plastics Advisers（產(chǎn)品優(yōu)化顧問，MPA）、 MoldFlow Plastics Insisht（注塑成型模擬分析，MPI）和 MoldFlow Plastics Xpert（注塑成型過程控制專家，MPX）。 一般情況下，最常用MPI，主要用來對注塑過程進行模擬，從而得到最佳的澆口數(shù)量與位置，合理的流道系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)，并對型腔尺寸、澆口尺寸、流道尺寸和冷卻系統(tǒng)尺寸進行優(yōu)化，并且還可對注塑工藝參數(shù)進行優(yōu)化。 Moldflow軟件的模流分析技術可以分為三種，即Midplane、Fusion和3D。 4 Moldflow的Midplane分析技術 Midplane（中面流）的應用始于20世紀80年代。其網(wǎng)格是三節(jié)點的三角形單元，其原理是將3D幾何模型簡化成中性面幾何模型（即將網(wǎng)格創(chuàng)建在模型壁厚的中間處），利用所建立的中性面進行模擬分析，即以平面流動來仿真三維實體流動。此分析技術發(fā)展至今已相當成熟穩(wěn)定，其優(yōu)點為分析速度快、效率高。 基于中面流技術的注塑流動模擬軟件應用的時間最長、范圍也最廣。但是實踐表明，基于中面流技術的模擬軟件在應用中具有很大的局限性，具體表現(xiàn)為： (1) 用戶必須構造出中面模型。采用手工操作直接由實體模型構造中面模型十分困難，往往需要花費大量的時間，而且不能從其他CAD模型轉換。 (2) 無法描述一些三維特征。如不能描述慣性效應、重力效應對熔體流動的影響，不能預測噴射現(xiàn)象、熔體前沿的泉涌現(xiàn)象等。 (3) 由于CAD階段使用的產(chǎn)品模型和CAE階段使用的分析模型不統(tǒng)一，使二次建模不可避免，CAD與CAE系統(tǒng)的集成也無法實現(xiàn)。 5 Moldflow的Fusion分析技術 Fusion（雙面流）分析技術是基于Moldflow的獨家專利Dual Domain的分析技術。2000年推出的Fusion分析技術，使得用戶不需要抽取中性面就可以進行分析，克服了幾何模型的重建問題，大大減輕了用戶建模的負擔。網(wǎng)格也是三角形單元，而其原理是將模具型腔或制品在厚度方向上分成兩部分，有限元網(wǎng)格在型腔或制品的表面產(chǎn)生。在流動過程中，上、下兩表面的塑料熔體同時并且協(xié)調地流動。 顯然，F(xiàn)usion技術的表面網(wǎng)格是基于中性面的，仍無法解決中性面的根本問題，所以雙面流技術所應用的原理和方法與中面流所應用的沒有本質上的差別，所不同的是雙面流采用了一系列相關的算法，將沿中面流動的單股熔體演變?yōu)檠厣?、下表面協(xié)調流動的雙股流。 雙面流技術的最大優(yōu)點是模型的準備時間大大縮短，這樣就大大減輕了用戶建模的負擔，將原來需要幾小時甚至幾天的建模工作縮短為幾分鐘。因此，基于雙面流技術的模擬軟件問世時間雖然只有短短數(shù)年，但在全世界卻擁有了龐大的用戶群，得到了廣大用戶的支持和好評。 但是雙面流技術有以下不足： (1) 由于雙面流技術沒有從根本上解決中性面的問題，所以還是無法描述某些三維特征，如不能描述慣性效應、重力效應對熔體流動的影響，不能預測噴射現(xiàn)象、熔體前沿的泉涌現(xiàn)象等。 (2) 上、下對應表面的熔體流動前沿存在差別。由于上、下表面的網(wǎng)格無法一一對應，而且網(wǎng)格形狀、方位與大小也不可能完全對稱，所以如何將上、下對應表面的熔體流動前沿的差別控制在所允許的范圍內是實施雙面流技術的難點。 (3) 熔體僅沿著上、下表面流動，在厚度方向上未作任何處理，缺乏真實感。 6 Moldflow的3D分析技術 以上兩種技術都忽略了厚度方向的物理量，只是二維的模擬，因而結果不是十分精確。Moldflow公司的3D（三維）分析技術采用了真三維實體模流分析技術，經(jīng)過嚴謹?shù)睦碚撏茖c反復的驗證，將慣性效應、非恒溫流體等因素考慮到有限元分析中，熔體厚度方向的物理量變化不再被忽略，能夠更全面地描述填充過程的流動現(xiàn)象，使分析結果更能接近現(xiàn)實狀況，適用于所有塑件制品。其立體網(wǎng)格是由四節(jié)點的四面體單元組成。并采用全新的3D立體顯示技術，可快速清楚地顯示出模型內、外部的流動場、溫度場、應力場和速度場等分析結果。對于上述分析結果也可利用等位線或等位面方式顯示，讓實體模型內、外部各變量的變化情形顯示更清楚，Moldfiow還提供動畫的功能，透過3D動畫的方式顯示塑料熔體在型腔中的流動變化，讓用戶更直觀地看清設計與制造過程中可能遇到的問題。 但是3D技術的網(wǎng)格劃分要求很高，控制方程更加復雜，計算量大、時間長，計算效率低，不適合開發(fā)周期短并需要通過CAE進行反復修改驗證的注塑模設計。因此，目前該技術普及率不是很高，不過它最終必將取代中面流技術和雙面流技術。 7注塑模發(fā)展趨勢 注塑模CAE技術不論從理論上還是在應用上都取得了長足的進步，但在以下幾個方面仍有待于進一步完善和發(fā)展： （1）數(shù)學模型、數(shù)值算法逐步完善 注塑模CAE技術的實用性，取決于數(shù)學模型的準確性及數(shù)值算法的精確性。目前的商品化模擬軟件模型沒有完全考慮物理量在厚度方向上的影響，為了進一步提高軟件的分析精度和使用范圍，必須進一步完善目前的數(shù)學模型和算法。 （2）注塑成型全過程模擬 目前，注塑成型模擬軟件主要有填充、流動、保壓、冷卻、應力應變和翹曲分析等模塊，各模塊的開發(fā)是基于各自獨立的數(shù)學模型，這些模型在很大程度上進行了簡化，忽略了相互之間的影響。但是，從注塑成型工藝過程來看，塑料熔體的填充、流動、保壓和冷卻是交織在一起并相互影響的，因此，填充、流動、保壓和冷卻分析模塊必須有機地結合起來，進行耦合分析，才能綜合反映注塑成型的真實情況。 （3）優(yōu)化理論及算法，使CAE技術“主動”地優(yōu)化設計 將人工智能技術，如專家系統(tǒng)和神經(jīng)網(wǎng)絡等加入設計計算中，使模擬程序能“智慧”地選擇注塑工藝參數(shù)、提供修正制品尺寸和冷卻管道布置方案，減少人工對程序的干涉。 （4）對新的注塑成型方法進行模擬分析 目前，在常規(guī)注塑成型技術的基礎上，又發(fā)展出了一些新的注塑成型方法，比如氣體輔助注射、薄壁注塑成型、反應注射和共注射等。但是還沒有專門針對這些成型方法的模擬軟件，所以亟待開發(fā)。 （5）注塑模CAD/CAE/CAM的集成化與網(wǎng)絡化 目前的商品化注塑模CAE軟件與CAD、CAM軟件之間的數(shù)據(jù)傳遞主要依靠文件的轉換，這容易造成數(shù)據(jù)的丟失和錯誤。因此在設計制造過程中采取單一模型，建立注塑模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫，加強三者之間的聯(lián)系是今后的發(fā)展方向之一。為適應電子商務的發(fā)展要求，這個集成系統(tǒng)將實現(xiàn)異地的“協(xié)同設計”和“虛擬制造”。 8結束語 盡管通過大量的實踐證明，在塑料模具工業(yè)中引入CAE技術后，大大縮短了模具設計和制造周期，提高了模具的使用壽命和制造精度。同時，CAE技術的出現(xiàn)也使注塑模設計從傳統(tǒng)的經(jīng)驗和技藝走上科學化的道路，在一定程度上改變了注塑模傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，但目前CAE技術并不能代替人的創(chuàng)造性工作，只能作為一種輔助工具幫助工程師了解方案中存在的問題，還難以提供一個明確的改進方案，仍需通過反復交互（分析－修改－再分析），才能將設計人員的正確經(jīng)驗體現(xiàn)到模具設計中去，而設計方案的確定很大程度上仍需依靠設計人員的經(jīng)驗和水平。 I 廣西工學院鹿山學院 課程設計說明書 課程名稱： 課題名稱： 香皂盒底殼注塑模具設計 指導教師： 班 級： 姓 名： 學 號： 成績評定： 指導教師簽字： 年 月 日 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 II 摘 要 本次模具設計的內容是“香皂盒底殼注射模的設計” 。通過對塑件進行工藝的 分析和比較，最終設計一副注塑模，從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模 具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出機構、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關 參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設 計過程表明該模具能夠達到塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設計的主要任務是香 皂盒底殼注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)香皂盒底殼塑件產(chǎn)品， 以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。對肥皂盒的具體結構，該模具是點澆口的單分型面注射模 具。通過模具設計表明該模具能達到香皂盒底殼的質量和加工工藝要求。 關鍵詞：香皂盒底殼，注塑模，分型面 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 III 目 錄 摘 要 ...................................................................................................................................II 1 塑件工藝分析 ..................................................................................................................1 1.1 塑件設計要求 ..............................................................................................................1 1.2 塑件的材料特征 ..........................................................................................................2 2 塑件的尺寸精度與結構 ..................................................................................................4 3 注射機及模架的選用 ......................................................................................................6 3.1 注射機的選用 ..............................................................................................................6 3.2 模架的選用 ..................................................................................................................6 3.3 模架周界尺寸選擇 ......................................................................................................7 4 模具結構設計 ..................................................................................................................1 4.1 制品成型位置及分型面的選擇 ..................................................................................1 4.2 模具型腔數(shù)的確定、排列和流道布局 ......................................................................1 4.3 主流道、主流道襯套及定位環(huán)的設計 ......................................................................2 4.4 分流道的形狀及尺寸 ..................................................................................................4 4.5 澆口的形狀及其位置選擇 ..........................................................................................6 4.6 導向機構的設計 ..........................................................................................................7 4.7 推出機構的設計 ..........................................................................................................8 4.8 拉料桿的形式選擇 ......................................................................................................9 4.9 模具排氣槽設計 ..........................................................................................................9 5 模具型腔、型芯的有關計算 ........................................................................................10 5.1 型腔工作尺寸計算 ....................................................................................................10 5.2 型芯的工作尺寸計算 ................................................................................................10 6 注塑機參數(shù)校核 ............................................................................................................13 6.1 最大注射量校核 ........................................................................................................13 6.2 鎖模力校核 ................................................................................................................13 6.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 ....................................................................13 6.4 模具閉合高度校核 ....................................................................................................14 6.5 開模行程校核 ............................................................................................................14 7 模具冷卻系統(tǒng)計算 ........................................................................................................15 7.1 冷卻回路所需的總面積計算 ....................................................................................15 7.2 冷卻回路的總長度的計算 ........................................................................................16 7.3 冷卻水體積流量的計算 ............................................................................................16 8 注射模零件及總裝技術要求 ........................................................................................18 8.1 零件的技術要求 ........................................................................................................18 8.2 總裝技術要求 ............................................................................................................18 9 模具裝配圖及工作原理 ................................................................................................20 參考文獻 ..............................................................................................................................21 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 1 1 塑件工藝分析 1.1 塑件設計要求 肥皂盒在我們生活中非常的普遍，幾乎每家都要用到。此次設計的肥皂盒的結 構比較簡單，主要是在肥皂盒的底部打長條形的間隙，這樣可以讓積累在里面的水 自然流出省去人工進行操作，也可以提高肥皂盒的使用壽命。為滿足制品表面光滑 的要求與提高成型效率采用潛伏式澆口。澆口的分流道位于分型面上，而澆口卻斜 向開設在模具的隱蔽處。塑料熔體通過型腔的側面或推桿的頂端部注入型腔，因而 塑件表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。 圖 1 香皂盒底殼 塑件表面質量：Ra0.32 塑件顏色：白色 塑件要求：塑件外側表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡,塑件允許最大脫模斜度。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 2 1.2 塑件的材料特征 1.2.1 PS 塑料 PS（聚苯乙烯系塑料）是指大分子鏈中包括苯乙烯基的一類塑料，包括苯乙烯 及其共聚物，具體品種包括普通聚苯乙烯（GPPS ） 、高抗沖聚苯乙烯（HIPS） 、可發(fā) 性聚苯乙烯（EPS）和茂金屬聚苯乙烯（ SPS）等。 通用級聚苯乙烯是一種熱塑性樹脂,為無色、無臭、無味而有光澤的、透明的珠 狀或粒狀的固體。密度 1.04～1.09,透明度 88%～92%,折射率 1.59～1.60。在應力作 用下,產(chǎn)生雙折射,即所謂應力-光學效應。產(chǎn)品的熔融溫度 150～180℃,熱分解溫度 300℃,熱變形溫度 70～100℃,長期使用溫度為 60～80℃。在較熱變形溫度低 5～6℃ 下,經(jīng)退火處理后,可消除應力,使熱變形溫度有所提高。若在生產(chǎn)過程中加入少許 α- 甲基苯乙烯,可提高通用聚苯乙烯的耐熱等級。 它可溶于芳香烴、氯代烴、脂肪族酮和酯等,但在丙酮中只能溶脹。可耐某些礦 物油、有機酸、堿、鹽、低級醇及其水溶液的作用。吸水率低,在潮濕環(huán)境中仍能保 持其力學性能和尺寸穩(wěn)定性。光學性能僅次于丙烯酸類樹脂。電性能優(yōu)異,體積電阻 率和表面電阻率都很高,且不受溫度、濕度變化的影響,也不受電暈放電的影響。耐輻 照性能也很好。其主要缺點是質脆易裂、沖擊強度較低,耐熱性較差,不能耐沸水,只 能在較低溫度和較低負荷下使用。耐日光性較差,易燃。燃燒時發(fā)黑煙,且有特殊臭味。 1.2.2 塑件材料的確定 聚苯乙烯流動性好,加工性能好,易著色,尺寸穩(wěn)定性好?？捎米⑺堋D塑、吹塑、 發(fā)泡、熱成型、粘接、涂覆、焊接、機加工、印刷等方法加工成各種制件,特別適用 于注射成型。 注射成型時物料一般可不經(jīng)干燥而直接使用。但為了提高制品質量,可以 55～70℃鼓風烘箱內預干燥 1～2h。具體加工條件大致為：料筒溫度 200℃左右,模 具溫度 60～80℃,注塑溫度 170～220℃,60～150MPa, 壓縮比為 1.6～4.0。成型后的制 品為了消除內應力,可在紅外線燈或鼓風烘箱內于 70℃恒溫處理 2～4h。 擠塑成型時,一般采用的螺桿長徑比 L/D 為 17～24, 以空氣冷卻,擠塑溫度 150～200℃。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 3 吹塑成型時,可采用注塑和擠塑制得的型坯進行吹塑制得所需制品。吹塑壓力一 般為 0.1～0.3MPa[1] 。 1.2.3 主要性能 a、機械性能：強度高、耐疲勞性、尺寸穩(wěn)定、蠕變也?。ǜ邷貤l件下也極少有 變化）； b、耐熱老化性：增強后的 UL 溫度指數(shù)達 120~140℃（戶外長期老化性也很好） ； c、耐溶劑性：無應力開裂； d、對水穩(wěn)定性：遇水易分解（高溫、高濕環(huán)境下使用需謹慎）； e、電氣性能： 1、絕緣性能：優(yōu)良（潮濕、高溫也能保持電性能穩(wěn)定,是制造電子、電氣零件 的理想材料）； 2、介電系數(shù)：3.0-3.2； 3、耐電弧性：120s f、成型加工性：普通設備注塑或擠塑。由于結晶速度快，流動性好，模具溫度 也比其他工程塑料要求低。在加工薄壁制件時，僅需幾秒鐘，對大部件也只要 40- 60s 即可。 塑料成型工藝參數(shù)： 模具溫度：50℃--70℃ 噴嘴溫度：180℃--190℃ 料筒溫度：前段溫度：200℃--210℃ 中段溫度：210℃--230℃ 后段溫度：180℃--200℃ 注射壓力：70—90MPa 注射機類型：螺桿式 保壓壓力：50--70 MPa 噴嘴形式：直通式 注射時間：3—5S 保壓時間：15—30S 冷卻時間：15—30S 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 4 成形周期：40—70S 后處理：紅外線烘箱 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 5 2 塑件的尺寸精度與結構 為了降低模具加工難度和制造成本，在滿足塑件使用的前提下，用較低的尺寸 公差精度等級。 表 3 塑件有關尺寸精度等級參數(shù) 精度等級 1 2 3 4 5 6 7 8基本尺寸/mm 公差數(shù)值/mm --3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.46 3—6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 6--10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 10--14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 14--18 0.08 0.10 0.12 0.20 0.24 0.40 0.48 0.80 18--24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.56 24--30 0.10 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 30--40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.00 40--50 0.12 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.2 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1.0 1.6 85-100 0.16 0.22 0.30 0.44 0.60 0.88 1..2 1.8 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 120-140 0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 塑件精度等級與塑料品種有關，根據(jù)塑料的收縮率的變化不同，塑料的公差精 度分為高精度、一般精度、低精度三種。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 6 表 4 塑件精度等級參數(shù) 建議采用精度等級 塑料品種 高精度 一般精度 低精度 ABS MT2 MT3 MT5 由塑件的工作環(huán)境知道工件的精度要求較高，所以精度等級選擇一般精度由表 3、表 4 可查得模具加工時的各尺寸工差。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 7 3 注射機及模架的選用 3.1 注射機的選用 由工件可得其質量為 18g，因為采用一模二腔的生產(chǎn)方式，所以二個塑件的總 質量為 36g，可計算澆注系統(tǒng)的體積為 8.5cm3 由公式所以： 3364.781.05mgVcmc???塑 件 澆塑 件總 V?4.7832? 選用 XS-ZY-125 型臥式注射機，其性能參數(shù)如下： 額定注射量： 315cm 注射壓力： Mpa20 鎖模力： 9KN 最大注射面積： 23c 最大開模行程： m0 模具最大厚度： 模具最小厚度： 2 拉桿間距： 609? 噴嘴半徑： m 噴嘴圓弧半徑： 18 3.2 模架的選用 我國目前標準化注射模零件的國家標準有 12 個；另外還制訂了塑料注射模具的 標準模架，分《中小型模架》 （GB/T12556.1—90）和《大型模架》 （GB/T12555.1— 90）兩種。 《中小型模架》標準中規(guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560 m? ，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型， A1、A2、A3 和 A4 四個品種。m90 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 8 表 5 四種模架的組成、功能及用途 型號 組成、功能及用途 A1 型 定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，與推桿推件機構組成模架，適用于 立式和臥式注射機。 A2 型 動、定模均采用兩塊模板，與推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機， 可用于帶有斜導柱側向抽芯的模具，也可用于斜滑塊側向分型的模具 A3 型 定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于 推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。 A4 型 動、定模均采用兩塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模 具，適用于立式和臥式注射機。 根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，A4 型模型適用于本次模具的 設計，故選用 A4 模架。 3.3 模架周界尺寸選擇 根據(jù)模具型腔布置可以選用的模架規(guī)格為： × ，再根據(jù)所選取的90m6 模架規(guī)格可通過標準模架。表查得上、下模板的厚度為 ，墊板厚度為 。330m 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 1 4 模具結構設計 4.1 制品成型位置及分型面的選擇 選擇分型面時的考慮方向： 〈1〉 塑件開模后留在動模上 〈2〉 分型面的痕跡不影響塑件的外觀 〈3〉 澆注系統(tǒng)和澆口的合理安排 〈4〉 推桿的痕跡不露在塑件的外觀上 〈5〉 使塑件易于脫模 根據(jù)以上的分型面選擇的原則：本塑件的分型面選擇在塑件的最下面，這樣有 利于塑件型腔的加工，更有利于塑件的成形。而塑件的整體將在脫模后留在動模側， 而對于推桿的設計，將采用塑件的底面形狀（圓弧度）的面積，這樣既增大了推出 力，又減小了推桿的痕跡的存在 - 圖 3 分型面的選擇圖 4.2 模具型腔數(shù)的確定、排列和流道布局 與單型腔模具相比較，單型腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性好、成型 的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。 但是，在大批量生產(chǎn)的情況下，多型腔應收更為合適的形式，它可以提高生產(chǎn)效率， 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 2 降低塑件的整體成本。 型腔數(shù)目的確定，應根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、 注射能力、模具成本等要求來考慮。 根據(jù)注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n，即21FpAn?? 式中 F――注射機額定鎖模力（N） p――型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa） 、 ――分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm 2）1A2 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔數(shù)原則上部超過 4 個，生產(chǎn)中如果 交貨允許，根據(jù)上述公式估算，采用一模兩腔。 圖 4 型腔排列圖 因為一模二腔，所以塑件的尺寸為豎直方向，取得標準模架的周界尺寸為 澆注系統(tǒng)設計及流道的布局：m40? 澆注系統(tǒng)的作用就是將熔融狀態(tài)的塑料均勻，迅速地輸入型腔，使型腔內氣體 及時排出，并且將注射壓力傳遞到型腔的各個部分，從而得到組織緊密的制品。 4.3 主流道、主流道襯套及定位環(huán)的設計 主流道設在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴噴嘴在同一軸線上， 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 3 其為一圓錐孔，其小頭正對注射機的噴嘴。因噴嘴外形為球面，所以主流道小頭孔 端的外形應為一凹球面。為了配合緊密，防止溢料，凹球面的半徑應比噴嘴的球面 半徑略大 。m32? 主流道襯套的材料常用 T8A、T10A 制造，熱處理后硬度為 50—55HRC。主流道 襯套與定模板采用 H7/m6 的過渡配合，主流道襯套與定位圈采用 H9/m9 的過渡配合。 由于受型腔或分流道的反壓力作用，主流道襯套會產(chǎn)生軸向定位移動，所以主流道 襯套的軸向定位要可靠。 主流道設計應注意的問題： （1） 便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。 錐角 粗糙度 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半?4~2?63.0?Ra 徑。 （2） 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設計成可拆卸的襯套，以便選 用優(yōu)質材 料單獨加工和熱處理。 （3） 襯套大端高出定模端面 ，并與注射機定模板的定位孔成間隙配m10~5 合，起定位隙作用。 （4） 主流道襯套與塑料接觸面較大時，由于腔體內反壓力的作用使襯套易從 模具中退出，可設計定住 。 （5） 直角式注射機中，主流道設計在分型面上，不需沿軸線上拔出凝料可設 計成粗的圓柱形。 主流道直徑計算的經(jīng)驗公式： 由公式得： )(4mKVD?? 式中 ——主澆道大頭直徑 ——流經(jīng)主澆道的熔體體積 注射量為 603cm3cm ——因熔體材料而異的常數(shù) 塑料種類 PS PE/PP PA PC POM CA K 值 2.5 4 5 1.5 2.1 2.25 故 mD47.1.60?? 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 4 圖 5 主流道襯套圖 表 6 定位環(huán)的尺寸參數(shù) d1 16 20 25 30 d 注射機噴嘴直徑+（0.5～1） D 與注射機定位孔間隙配合 SR 注射機噴嘴球面半徑+（1～2） 主流流道的大頭直徑確定為 ，因為小端直徑比注射機噴嘴直徑大（0.5-m47. 1） ，由上知注射機噴嘴直徑為 ，所以可得主流道小端直徑為 ，主流道錐度m3 一般取 ，根據(jù)設計計算可知錐度為 4o ,所以符合主流道的選取范圍。?4~2 4.4 分流道的形狀及尺寸 分流道的截面形狀有：圓形、梯形、u 形、半圓形、矩形；分流道的長度應盡 可能的短，少彎折的減少壓力損失和熱量損失；分流道的表面粗糙度為 。mRa6.1? 表 7 分流道截面形狀和特征比較 特征 截面形狀 熱量損失 加工性能 流動阻力 效果 圓形 小 較難 小 最佳 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 5 U 形 較小 易 較小 良 矩形 大 易 大 不良 通過以上截面形狀的對比，顯然圓形截面形狀效果最佳，為此選用 U 形截面形 狀。 多腔模中，分流道的排布： 1.平衡式和非平衡式： 平衡式：分流道的形狀尺寸一致。 非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設計得大于遠離主流道的澆口尺寸。 b、分流道不能太細長，太細長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠的型腔難以 充滿。 c、一般需要多次修復，調理達到平衡。 d、即使達到料流和填充平衡，但材料時間不相同，制品出來的尺寸和性能有差 別，對要求高的制品不宜采用。 e、非平衡式分布，分流道長度短 。 f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使 冷料不致于進入型腔。 g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線 重合。 U 形分流的側面斜角 常取 5o—10o，此取斜角為 6o 。? 分流道截面形狀采用 U 形且平衡分布，因為圓形分流道熱量損失較小，易加工， 效率較高且可保證各型腔均衡進料，從而保證塑件質量。 R2. 圖 6 U 形分流道截面尺寸圖 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 6 4.5 澆口的形狀及其位置選擇 澆口的作用是使料流加速，并控制襯料時間，控制料流狀態(tài)。常用的截面形狀 有圓形和矩形兩種。流口不僅對塑件熔體的流動性和充模特征有關，而且與塑件的 成形質量有著密切的關系。因此澆口的形式與塑料品種要相互適應。根據(jù)各種澆口 的特征比較可以看出點澆口的各種優(yōu)越性能，其澆口特征如下： 點澆口的特征： 1.形狀簡單，便于加工，而且尺寸精度容易保證 2.試模時，發(fā)現(xiàn)不適當，容易及時修改 3.能相對獨立的控制充填速度與封閉時間 4.可用于各種塑料 5.對于殼體類塑件，流動填充效果較佳。 基于塑件的特點和點澆口的特征來看選擇點澆口。 點澆口的直徑計算公式 4Acnd?? 式中 ——點澆口的直徑 m ——系數(shù)，依塑料種類而異 ABS=0.7 塑料種類 PVC PE/PS ABS PC POM PVAV n 值 0.9 0.6 0.8 0.7 0.7 0.8 ——依塑件壁厚而異，系數(shù)為0.2c ——型腔表面積A 故 ，0.15.3d??.1m 表 8 點澆口尺寸參數(shù) 塑件厚度 塑料種類 .?3~5. 3?PSE/ 70~59062.1~80AB8.6.17VCOM/ 18~.2.92. 6 澆口位置的選擇 盡量縮短流動距離，保證熔料能迅速地充滿型腔。澆口開在塑件壁厚處，且應 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 7 減少熔痕；有利于型腔氣體的排出。 圖 7 澆口位置 4.6 導向機構的設計 當動定模合攏后就構成了型腔，為了保證動定模合攏時的導向機構——合模導 向機構。合模導向機構在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合攏時，都有一 個唯一的準確方位，從而保證型腔的正確形狀；二是導向作用，引導動定模正確閉 合，避免凸模式型芯先進入型腔而損壞；三是承受一定的側壓力，在成行過程中承 受單向側壓力。導向機構主要由導柱和導套組成。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 8 圖 8 導柱導套配合形式圖 4.7 推出機構的設計 塑件在模腔中成形后，便可以從模具中取下，但在塑件取下以前，模具必須完 成一個將塑件從模腔中推出的動作，模具上完成這一動作機構稱為脫模推出機構。 推出機構的組成：第一部分是直接作用在塑件上將塑件推出的零件；第二部分 是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推 出動作的導向及和模時推遲推出零件復位的零件。推出機構應使塑件脫模時不發(fā)生 變形或損傷塑件的外觀；推力的分布依脫模阻力的大小合理合理安排；推出機構的 結構力求簡單，動作可靠，不發(fā)生誤動作，和模時要正確復位。 推板結構的設計：推板一般適用于塑料制品比較高，難于脫模的塑料注射模具。推 扳與凸模接觸部分應設有一定的斜度，一般為 ~ ，這樣可減少推板與凸模壁的摩3?5 檫. 推管結構設計:根據(jù)該塑件的特性,推管須和其它推出元件聯(lián)合使用.才能夠合理的推 出.使用推管的優(yōu)點是推出動作均勻、可靠、塑料制品上不留明顯痕跡。 對于大塑件而言，因為其內型腔有兩個圓孔，所以使用一般的推桿推出機構、 推板推出機構等滿足不了塑件脫模的要求，為此大塑件的脫模方式采用側陷槽脫出 機構，側陷槽是指塑件在非開模方向上的凸出或凹進部位，這些部位在脫模時必須 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 9 采用特殊的方法，推出側凹陷機構分為用成形嵌件推出，用內傾滑塊脫出，用內斜 銷及滑塊脫出等多中方式。根據(jù)本模具的成型特點考慮，采用推桿推出，推桿截面 為圓形，推桿推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。推桿的位置選擇在脫模 阻力最大的地方，塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力 均勻，塑件推出平穩(wěn)和不變形。根據(jù)推桿本身的剛度和強度要求，采用六根推桿推 出。 復位零件的確定 為了使推出元件合模后能回到原來的位置，在設計時應考慮推出機構的復位， 推出 機構中常用的復位零件有復位桿和彈簧，對于本模具的形式和結構的綜合考慮， 選用復位桿推出機構。 4.8 拉料桿的形式選擇 拉料桿可分為球形拉料桿、z 形拉料桿和薄片式拉料桿，根據(jù)對各種拉料桿的 對比分析和對本模具成型特點考慮用 z 形拉料桿。 圖 9 z 形拉料桿尺寸及形狀圖 拉料桿的材料為 T8，進行熱處理時頭部硬度為 HRC50~55,配合部分粗糙度為 Ra0.8um。 4.9 模具排氣槽設計 當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱而產(chǎn) 生的氣體。如果氣體不能順利地排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫式表 面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化，為此設置排氣槽是很 有必要的，通常排氣槽設計有多種方式，通過對模具型腔的研究，采用利用配合間 隙排氣的方式為最優(yōu)，因此在分型面與模板間的配合間隙進行排氣，間隙值為 0.03。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 10 5 模具型腔、型芯的有關計算 5.1 型腔工作尺寸計算 模具型腔是模具和塑件的接觸處其尺寸的公差直接影響了塑件工作的性能和表 面的粗糙度，為此工件的型腔尺寸應做到在保證工件的質量的前提下有足夠的加工 余量。 由公式得 因為：對于塑件 150m 3=(+.)-(4L?????????模 具 式中 ——塑件形狀最大尺寸塑 件 ——塑件的平均收縮率k ——塑件的尺寸公差? —— 模具制造公差，取塑件尺寸公差的 1/3——1/6? 0.215?? 由公式得 因為： 對于塑件高度 尺寸模具設計m ?? 0.843Hhk??????????????塑 件模 具 ——塑件最高方向最大尺寸塑 件 故 ?? 0.82501.543?????????????????模 具 .82 5.2 型芯的工作尺寸計算 模具的型芯和型腔一樣也是和塑件直接接觸，其加工要求和型腔基本上是相同 的，但是型芯的加工要保證和塑件的內型腔相同，其制造公差和型芯相反取負偏差。 由公式得 因為：對于塑件 100mm 尺寸的模具設計： ???????????????????431kL塑 件模 具 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 11 ——塑件內形徑向的最小尺寸塑 件L 故 ??0.15310.546?? ?????????? ???? ?模 具 0.1536? 公式得 因為：對于塑件 尺寸的模具設計.4m ???????????????????32kL塑 件模 具 ——塑件內腔的深度最小尺寸塑 件 故 ??0.52410.5143h?????????????????模 具 0.56???1 0.12.24L???????內 型 0.138????2 0.13524??????????內 型 0.134??? 3 0.1639584L????????內 型 0.162???4 0.173524??????????內 型 0.1738????0.263584L???????內 長 0.269??? 2 0.1734154???????????內 長 0.7? 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 12 ??1 0.19340.564L???????????內 圓 弧 .196???2 0.130524???????內 圓 弧 .12738????3 0.13504L??????????內 圓 弧 .17??? 2 0.17340524????????內 長 .176? 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 13 6 注塑機參數(shù)校核 6.1 最大注射量校核 注射機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（包括流道及流口凝料和飛邊） ， 通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量 80% 由公式得 所以，選用的注塑機最大注塑量應 澆塑 件機 V??8.0 式中 ——注塑機的最大注塑量：單位 機V3cm ——注塑機的體積，單位 塑 料 該產(chǎn)品：V 塑件=34.78 3c ——澆注系統(tǒng)體積，單位 澆 該產(chǎn)品： =8.50澆 3m 故 4.78504.10.V????塑 件 澆機 所以 選擇注塑機的注塑量為：125 。故：滿足要求 。3c 6.2 鎖模力校核 由公式得 > 鎖 機FAP模 ——熔融塑料在型腔內的壓力（70—90 Mpa）80％ ，選取型腔內壓力的模P 平均值為 35Mpa ，所以，計算得 582 KN 。 ——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和：計算為 14000mm2A ——注塑機的額定鎖模力鎖 機F 故 ＞ =815KN鎖 機 AP模 所以選定的注塑機為：900KN 滿足條件 6.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 即 模具長 x 寬＜拉桿間距 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 14 模具的長寬為 ＜注塑機拉桿間距36095?2609? 6.4 模具閉合高度校核 模具實際厚度 H 模 = m? 注塑機最小閉合厚度 H 最小 = 20 即 H 模 ＞H 最小 故滿足要求 6.5 開模行程校核 我們所選的注塑機的最大行程與模具厚度有關，故注塑機的開模行程應滿足下 式： > ??最 小模機 HS???m10521?? 因為 最 小模機 3? ??1250691036??? H1——推出距離 單位 m H2——包括注射系統(tǒng)在內的塑件高度 單位 m S 機 ——注射機最大開模行程 故 滿足要求 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 15 7 模具冷卻系統(tǒng)計算 冷卻回路的設計應做到回路系統(tǒng)內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的熱 量,使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內,并且要做到使冷卻介質 在回路系統(tǒng)內流動暢通,無滯留部位. 7.1 冷卻回路所需的總面積計算 冷卻回路所需總表面積可按下式計算 ??WMqA????360 式中 ---冷卻回路總表面積， 2m ----單位時間內注入模具中樹脂的質量，Mhkg ---單位質量樹脂在模具內釋放的熱量， ， 值可查表；q KJq ----冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，???mW?2 ----模具成形表面的溫度，℃;M? --- 冷卻水的平均溫度，℃ 。 W ABS 成形時放出的熱量 5.910JqKg?? 故 ??.23436mwA??? 冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù) 可用下式計算 2.0 8d???? 式中 ----冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)， ;???KmW?2 -----冷卻水在該溫度下的密度，?3g ----冷卻水的流速， ;?s -----冷卻水孔直徑,dm 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 16 -------與冷卻水溫度有關的物理系數(shù)， 值查表 7.1? 表 9 水的 值與其溫度的關系? 平均水 溫/℃ 5 10 15 20 25 30 35 40 45 56 值 6.16 6.60 7.06 7.50 7.95 8.40 8.84 9.28 9.66 10.0 5 故 ?? 0.8335.210717.61???????KmW?2 7.2 冷卻回路的總長度的計算 冷卻回路總長度可用下式計算 dAL?10? 式中 -----冷卻回路總長度， ;m -----冷卻回路總表面積， ;A2 -----冷卻水孔直徑， 。d 故 10.341.8L??? 確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于 14 ，否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可m 根據(jù)塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為 2 時，水孔直徑可取 10——14 。本mm 模具取 10 。所以由模具的長度可知需要排布 8 根水道才滿足冷卻水道長度要求。 7.3 冷卻水體積流量的計算 塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發(fā)到空氣中的模具熱量、輻射散發(fā)到空 氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假 如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即忽略其他傳熱因素，那么 模具所需的冷卻水體積流量則可由公式計算： 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 17 ??2160????cMqV 式中 -------冷卻水體積流量， ; v min3 -------單位時間注射入模具內的樹脂質量， ;hkg --------單位質量樹脂在模具內釋放的熱量， ;q KJ -------冷卻水比熱容， ;c??KgJ? --------冷卻水的密度，?3m -------冷卻水出口處溫度，℃1? -------冷卻水入口處溫度，℃ 。2??in108.25610.4609. 333qV ??????? 當注射成形工藝要求模具溫度在 80℃以上時，模具必需有加熱裝置，由于 ABS 注射成形工藝要求模具溫度在 50—70℃，因此模具中不用設置加熱裝置即可滿足需 要。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 18 8 注射模零件及總裝技術要求 8.1 零件的技術要求 塑料注射模具應優(yōu)先按 GB/T12555.1—90 和 GB4169.1—11 選用標準模架和標準 件。模具成形零件 材料和熱處理要求，優(yōu)先按表 10 內容選用。 表 10 模具成形零件優(yōu)先選用材料和熱處理硬度參數(shù) 模具材料 熱處理硬度 零件名稱 牌號 標準號 HBS HRC Q235 GB699 216—260 40—45 4Cr GB3077 216—260 40—45 40CrNiMOA GB3077 216—260 40—45 3Cr2Mo GB1299 預硬狀態(tài) 35—45 4Cr 5MoSiV1 GB1299 246—280 45—55 型腔、型芯定 模鑲件、動模 鑲件、活動鑲 件 3Cr13 GB1220 246—280 45—55 8.2 總裝技術要求 表 11 總裝技術要求 條目編號 條目內容 1 定模（式定模板）與動模（式動模應板）安裝平面的平行度按 GB/T12555.2 和 GB/T125556.2 規(guī)定 2 導柱、導套對定、動模安裝面（式定、動模座半安裝面）的垂直度按 GB/T12555.2 和 GB/T125556.2 3 模具所有活動部分應保證位置準確動作可靠，不得有歪斜和卡滯現(xiàn)象。要 求固定的零件不得相對竄動 4 塑件的嵌件或機外脫模的成形零件在模具上安放位置應定位準確、安放可 靠，具有防止錯位措施 5 流道轉接處應光滑圓弧連接、鑲拼處應密合，澆注系統(tǒng)表面粗糙度為 Ra≤0.8um 6 熱流道模具，其澆注系統(tǒng)不允許有樹脂泄露現(xiàn)象 7 滑塊運動應平穩(wěn)，合模后鑲塊應壓緊，接觸面積不少于 3/4，開模后定位準 確可靠 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 19 合模后分型面應緊密結合，成形部位的固定鑲件配合處應緊密貼合，其間 隙應小于塑料的額最大不落料間隙，其值應符合如下規(guī)定： 塑料流動性 好 一般 較差8 塑料間隙/mm ＜0.03 ＜0.05 ＜0.08 9 冷卻加熱（不包括電加熱）系統(tǒng)應暢通，不應有泄漏現(xiàn)象 10 氣動式液壓系統(tǒng)應暢通，不應有泄漏現(xiàn)象 11 電氣系統(tǒng)應絕緣可靠，不允許有漏電式短路現(xiàn)象。 12 在模具上裝有吊環(huán)螺釘時，應用符號 GB825 的規(guī)定。 13 分型面上應盡可能避免有螺釘式銷釘?shù)拇┛祝悦夥e存溢料。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 20 9 模具裝配圖及工作原理 工作原理：注射機從噴嘴中注射出的塑料熔體經(jīng)由開設在定模上的主澆道進入 模具，再由分澆道及澆口進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型 后開模。開模時，注射機開合模系統(tǒng)便帶動動模后退，這時動模和定模兩部分從分 型面分開，塑件包在凸模 7 上隨動模一起后退，拉料桿 15 將主澆道凝料從澆口套 6 中拉出。當動模退到一定位置時，安裝在動模內的推出機構在注射機頂出裝置的作 用下，使推桿 18 和拉料桿 15 分別將塑件及澆注系統(tǒng)的凝料從凸模 7 和冷料穴中推 出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次模具注射。 廣西科技大學鹿山學院塑料模具設計課程設計說明書 21 參考文獻 [1] 虞傳寶.冷沖壓及塑料成型工藝與模具設計資料.北京.機械工業(yè)出版社，1993 [2] 張如彥.塑料注射成型與模具.北京.中國鐵道出版社，1987 [3] 塑料模設計手冊編寫組編著.塑料模設計手冊.模具手冊之二第二版.北京工業(yè)出 版社，1994 [4] 閻亞林.塑料模具圖冊.北京.高等教育出版社，2004 [5] 葉偉昌.刀量模具設計簡明手冊.北京.機械工業(yè)出版社，1995 [6] 齊衛(wèi)東.塑料模具設計與制造.北京.高等教育出版社，2004 [7] 付利.塑料模具技術手冊.北京.機械工業(yè)出版社，1997 [8] 馮炳堯.模具設計與制造簡明手冊.上海.上海科學技術出版社，1985 [9] 李秦蕊.塑料模具設計.西安.西安工業(yè)大學出版社，1988 [10] 李德群.塑料成型模具設計.武漢.華中理工大學出版社，1990 [11] 馮愛欣.塑料注射模具機構與結構設計.北京.機械工業(yè)出版社，1997 [12] 陳錫棟.周小玉.實用模具技術手冊.北京.機械工業(yè)出版社,2002 [13] 屈華昌.塑料成形工藝與模具設計.北京.高等育出版社，2001 [14] 許發(fā)樾.模具標準應用手冊.北京.機械工業(yè)出版社，1994 [15] 李學軍.模具常用機械設計.北京.機械工業(yè)出版社，2003