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機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗銑底面 銑床X52K，銑床夾具量具 350 200 3 3 3 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，精銑底面 銑床X52K，銑床夾具量具 500 300 1 2 2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 銑床，銑床夾具，量具 350 200 3 3 3 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 銑床，銑床夾具，量具 500 300 1 2 2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X62K 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 銑床，銑床夾具，量具 150 196.2 3 3 3 30 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X62K 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 銑床，銑床夾具，量具 150 196.2 2.4 3 1 50 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 9 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm 鏜床夾具，鏜床，量具 850 119 0.2 1 3 20min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 鏜 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 鏜床夾具，鏜床，量具 650 80 0.2 3 3 20min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm 鏜床夾具，鏜床，量具 850 119 0.2 1 3 20min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 精鏜 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 鏜床夾具，鏜床，量具 850 119 0.2 1 3 20min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z3032 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 Z3032, 鉆床夾具 392 15.3 0.17 20 1 2.52 修毛刺 煤油滲漏試驗 檢驗 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 零件名稱 箱體 共 3 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄 鑄造 鑄造車間 2 清砂 清砂 機加工 3 熱處理 人工時效處理 機加工 4 涂漆 涂紅色防銹底漆 機加工 5 劃線 劃?180+0.035 0mm、?90+0.027 0mm孔加工線、劃上、下平面加工線 機加工 6 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 機加工 X52K 銑床，銑床夾具，量具 7 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 機加工 X52K 銑床，銑床夾具，量具 8 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 機加工 X62K 銑床，銑床夾具，量具 9 銑 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 機加工 X62K 銑床，銑床夾具，量具 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 零件名稱 箱體 共 3 頁 第 2 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 10 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 11 鏜 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 12 精鏜 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 資料編號 產品名稱 零件名稱 箱體 共 3 頁 第 3 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 13 精鏜 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 機加工 T68 鏜床夾具，鏜床，量具 14 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 機加工 Z3032 鉆床夾具 15 鉗 修毛刺 機加工 16 鉗 煤油滲漏試驗 17 檢驗 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度 18 入庫 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX設計（ 分 類 號 密 級 寧 XX設計 蝸輪箱體工藝及夾具設計 所在學院 機械與電氣工程學院 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 班 級 xx機自x班 姓 名 學 號 指導老師 20 年 月 日 摘 要 本設計是基于箱體零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。NC蝸輪箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。基準選擇以NC蝸輪箱體的孔作為粗基準，以結合面與孔作為精基準。主要加工工序安排是系定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。夾具選用專用夾具，夾緊方式多選用液壓夾緊，夾緊可靠，機構可以不必自鎖。因此生產效率較高。適用于大批量、流水線上加工。能夠滿足設計要求。 關鍵詞：箱體 類零件；工藝；夾具； 25 Abstract This design is based on the NC worm gear box parts processing procedures and some special fixture design process. NC worm gear box parts of the main processing surface is plane and hole system. Generally speaking, it is easy to ensure the machining precision of the plane than the machining precision of the hole system. Therefore, the design follows the principle of the first face and the back hole. The machining of the hole and the plane is divided into rough machining and finish machining to ensure the machining precision of the hole. The datum selection is based on the hole of the NC worm gear box as the rough datum. The main processing procedure arrangement is to locate the processing hole. In the follow-up process in addition to individual processes are used for the top plane and the process of positioning holes in the processing of other holes and plane. Fixture selection of special fixture, clamping method of hydraulic clamping, clamping reliable, the body can not be self-locking. Therefore the production efficiency is higher. Suitable for mass production, assembly line processing. To meet the design requirements. Key words: NC worm gear box parts; process; fixture; 目 錄 Abstract III 目 錄 IV 第1章 緒 論 1 1.1機械加工工藝流程 1 1.2機床夾具的功能 1 1.4 論文構成及研究內容 2 第2章 零件分析 3 2.1 零件的特點、作用 3 2.2工藝分析 4 2.2.1零件圖樣分析 4 2.2.2零件工藝分析 4 第3章 機械加工工藝規(guī)程制訂 5 3.1機械加工工藝規(guī)程制訂 5 3.1.1生產過程與機械加工工藝過程 5 3.2機械加工工藝規(guī)程的種類 5 3.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 5 第4章 選擇加工方法，制定工藝路線 7 4.1機械加工工藝設計 7 4.1.1基面的選擇 7 4.1.2粗基面的選擇 7 4.1.3精基面的選擇 7 4.2制定機械加工工藝路線 7 4.2.1工藝路線方案一 7 4.2.2工藝路線方案二 9 4.3工藝方案的比較與分析 11 4.4確定工藝過程方案 11 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 13 5.1 選擇夾具 13 5.2 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 13 5.3 選擇量具 13 第6章 確定切削用量 14 7 夾具設計 20 總 結 23 參 考 文 獻 24 致 謝 25 第1章 緒論 第1章 緒 論 1.1機械加工工藝流程 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫 成工藝文件，經審批后用來指導生產。機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及 檢驗方法、切削用量、時間定額等。 制訂工藝規(guī)程的步驟 1) 計算年生產綱領，確定生產類型。 2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。 3) 選擇毛坯。 4) 擬訂工藝路線。 5) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 7) 確定切削用量及工時定額。 8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 9) 填寫工藝文件。 在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。 1.2機床夾具的功能 在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。 1．機床夾具的主要功能 機床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。 （1）定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準面與夾具定位元件面接觸或配合實現(xiàn)的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。 （2）夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。 2．機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。 （1）對刀 調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。 （2）導向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削。導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導向功能。 1.4 論文構成及研究內容 能構成一篇完整的論文必須要有好幾部分組成，其中包括畢業(yè)設計（論文）任務書、畢業(yè)設計（論文）開題報告、文獻綜述、圖紙及相關資料、畢業(yè)設計（論文）正本、外文資料譯文與原文等。 本篇論文所要研究的內容就是關于蝸輪減速器的箱體的零件結構特點，這類零件的工藝規(guī)程設計，夾具的設計及其定位方案等等。其中在這類箱體零件的工藝規(guī)程設計這一塊，就需要研究很多方面。 完成一篇論文需要查閱很多資料，要從研究的課題的各個方面收集相關資料，從而完善課題研究的內容，更好的完成論文。 第2章 零件分析 第2章 零件分析 2.1 零件的特點、作用 箱體類零件，其形狀較為復雜，有比較多的平面與曲面且有內表面。各個面的精度要求不一樣。在進行機械加工工藝制訂的時候需要充分考慮工件的正確裝夾與定位。 論文所給定的零件是蝸輪減速器箱體。由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置,彼此能協(xié)調地運動.常見的蝸輪減速器箱體零件有:各種形式的機床主軸箱.減速箱和變速箱等.各種蝸輪減速器箱體類零件由于功用不同,形狀結構差別較大,但結構上也存在著相同的特點。 2.2工藝分析 2.2.1零件圖樣分析 1）?180+0.035 0mm孔軸心線對基準軸心線B的垂直度公差為0.06mm。 2）?180+0.035 0mm兩孔同軸度公差為?0.06mm。 3）?90+0.027 0mm兩孔同軸度公差為?0.05mm。 4）箱體內部做媒油滲漏檢驗。 5）鑄件人工時效處理。 6）非加工表面涂防銹漆。 7）鑄件不能有砂眼、疏松等缺陷。 8）材料HT200。 2.2.2零件工藝分析 1）在加工前，安排劃線工藝是為了保證工件壁厚均勻，并及時發(fā)現(xiàn)鑄件的缺陷，減少廢品。 2）該工件體積小，壁薄，加工時應該注意夾緊力的大小，防止變形。例如：精鏜前要求對工件壓緊力進行適當?shù)恼{整，也是確保加工精度的一種方法。 3）?180+0.035 0mm與?90+0.027 0mm兩孔的垂直度0.06mm要求，由T68機床分度來保證。 4）?180+0.035 0mm與?90+0.027 0mm兩孔孔距100±0.12mm，可采用裝心軸的方法檢測。 第3章 機械加工工藝規(guī)程制訂 第3章 機械加工工藝規(guī)程制訂 3.1機械加工工藝規(guī)程制訂 3.1.1生產過程與機械加工工藝過程 生產過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產品的技術、生產準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產品的裝配、檢驗調試、油漆包裝、以及產品的銷售和售后服務等。 機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為零件的全過程。 機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。 規(guī)定產品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下： 1.機械加工工藝規(guī)程是生產準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調整、專用工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。 2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產、進行計劃調度的依據(jù)。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質高產和低消耗。 3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術文件。根據(jù)它和生產綱領，才能確定所須機床的種類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排 3.2機械加工工藝規(guī)程的種類 機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調整卡片。 機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。 機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產，用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。 3.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料： 1.產品的全套技術文件，包括產品的全套圖紙、產品的驗收質量標準以及產品的生產綱領。 2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。 3.車間的生產條件。即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產面積；工人的技術水平；專用設備；工藝裝備的制造性能等。 4.各種技術資料。包括有關的手冊、標準、以及國內外先進的工藝技術等。 第4章 選擇加工方法，制定工藝路線 4.1機械加工工藝設計 4.1.1基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。 4.1.2粗基面的選擇 對一般的箱體零件來說，以底面作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，蝸輪箱體以側面作為粗基準。 4.1.3精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇底面作為精基準。 4.2制定機械加工工藝路線 4.2.1工藝路線方案一 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 1 鑄 鑄造 鑄造車間 2 清砂 清砂 機加工 3 熱處理 人工時效處理 機加工  4 涂漆 涂紅色防銹底漆 機加工 5 劃線 劃?180+0.035 0mm、?90+0.027 0mm孔加工線、劃上、下平面加工線 機加工 6 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 機加工 7 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 機加工 8 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 機加工 9 銑 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 機加工 10 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm 11 鏜 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 12 精鏜 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm 13 精鏜 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 機加工 14 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 機加工 15 鉗 修毛刺 機加工 16 鉗 煤油滲漏試驗 17 檢驗 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度 18 入庫 入庫 4.2.2工藝路線方案二 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 1 鑄 鑄造 鑄造車間 2 清砂 清砂 機加工 3 熱處理 人工時效處理 機加工 4 涂漆 涂紅色防銹底漆 機加工 5 劃線 劃?180+0.035 0mm、?90+0.027 0mm孔加工線、劃上、下平面加工線 機加工 6 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 機加工 7 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 機加工 8 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 機加工 9 銑 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 機加工 10 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm 11 鏜 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 12 精鏜 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm  13 精鏜 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 機加工 14 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 機加工 15 鉗 修毛刺 機加工 16 鉗 煤油滲漏試驗 17 檢驗 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度 18 入庫 入庫 4.3工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原則進行加工的。 4.4確定工藝過程方案 表 4.1 擬定工藝過程 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 1 鑄 鑄造 鑄造車間 2 清砂 清砂 機加工 3 熱處理 人工時效處理 機加工 4 涂漆 涂紅色防銹底漆 機加工 5 劃線 劃?180+0.035 0mm、?90+0.027 0mm孔加工線、劃上、下平面加工線 機加工 6 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 機加工 7 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 機加工 8 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 機加工  9 銑 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 機加工 10 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm 11 鏜 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 12 精鏜 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm 13 精鏜 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 機加工 14 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 機加工 15 鉗 修毛刺 機加工 16 鉗 煤油滲漏試驗 17 檢驗 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度 18 入庫 入庫 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 由于生產類型為中批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成. 5.1 選擇夾具 本零件除銑，鏜及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 5.2 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為 d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。 do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。 5.鉆螺紋孔φ6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。 5.3 選擇量具 本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下： 1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。 2.選擇加工孔量具 因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內徑千分尺即可。 第6章 確定切削用量 第6章 確定切削用量 6.1 工序6切削用量 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 故機床選用X52K銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，X52K銑床，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.2-0.5mm/z、現(xiàn)取f=0.3mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑D=200mm，耐用度T=300min。 3.確定切削速度 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=200mm，齒數(shù)z=10，銑削深度a=3mm，耐用度T=300min時查參考文獻〔1〕表3.1-74取主軸轉速n=150r/min,故相應的切削速度為： Vc = Vc==94.2m/min 4.校驗機床功率 參考文獻〔1〕表2.4-96,得切削功率為: 取z=10個齒，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 將他們帶入式中得： kw 又由文獻〔1〕表3.1-73得機床功率為7.5kw，若取效率為0.85，則7.5X0.85=6.375kw＞2.78kw 故機床功率足夠。 工序7切削用量 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 選擇銑刀半徑為25mm，齒數(shù)Z=6（見《工藝手冊》表3.1－27） ，（《切削》表3.7和《切削》表3.8） （《切削》表3.9） 按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時：。 工序8切削用量 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側面凸臺，保證尺寸為217mm 選擇銑刀半徑為25mm，齒數(shù)Z=6（見《工藝手冊》表3.1－27） ，（《切削》表3.7和《切削》表3.8） （《切削》表3.9） 按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時： 工序9切削用量 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側面，保證尺寸為137mm 選擇銑刀半徑為25mm，齒數(shù)Z=6（見《工藝手冊》表3.1－27） ，（《切削》表3.7和《切削》表3.8） （《切削》表3.9） 按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時： 工序10 切削用量 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內箱面，保證尺寸35.5mm ⑴ 粗鏜進給量：刀桿伸出取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：取。 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.1～41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 工序11 的切削用量 將機床上工作臺旋轉90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 粗鏜進給量：刀桿伸出取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：取。 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.1～41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 工序12的切削用量 將機床旋轉回零度，調整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm 進給量：確定進給量 切削速度：取 機床主軸轉速： ， 按照文獻[3]表3.14—41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層： 刀具切入： 刀具切出： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 所以該工序總機動工時 工序13的切削用量 將機床上工作臺旋轉90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm。 2. 精鏜?180孔時 粗鏜?180孔時因余量為0.8mm，故=0.8mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min 取機床轉速為174r/min。 工序14的切削用量 本工序為鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔。鉆床選用Z3032立式鉆床，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。 3.確定切削速度V 參考文獻參考文獻1表2.4-38，取鉆底孔Φ8.5的切削速度為v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出轉速：n =。取攻絲時的切削速度為：0.21m/s=12.56m/min。由此算出轉速：n =。 7 夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過指導老師安排，決定設計工序加工φ90孔兩端面夾具設計。本夾具將用于銑床。刀具為面銑刀對φ90孔兩端面進行加工。 7.1 問題的提出 本夾具用來銑削φ90孔兩端面時工件的裝夾。此外兩端面的平行度有一定的技術要求。但在本道工序之前其他面都尚未加工。因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 7.2 定位基準的選擇。 由零件圖可知φ90內孔兩端面有位置度要求，其設計基準應為銑面。為了使定位誤差盡量小，應該選擇以底面和定位銷來定位。 為提高生產效率，經指導老師安排采用常見的手動夾緊。 7.3 切削力及夾緊力計算。 刀具：面銑刀（硬質合金） 刀具有關幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)： 由此可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。 查參考文獻[5]1～2～26可知螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算有： 式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 該夾具采用螺旋夾緊機構， 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 7.4 定位誤差分析 本工序采用孔φ14和底面面為基準定位，使加工基準和設計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 7.5 夾具設計及操作的簡要說明 此零件屬批量生產，為了提高生產效率需采用專用夾具。在加工φ90mm孔兩端面時，選擇采用手動夾具可以提高勞動生產率。工件以壓塊，平面及夾緊保證了裝夾及定位的合理性。加工時，工件安裝在正確的位置， 用壓緊塊螺栓進行壓緊，壓緊牢固后就可以加工了。 總 結 本次設計是對箱體零件的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分，設計了二副專用夾具設計，一個是鉆孔專用夾具，一個是銑面夾具設計。 本次設計詳細的分析了零件的形狀及工藝，并根據(jù)零件特點，確定了毛坯制造形式，確定了基面的選擇，結合具體情況給出二種加工工藝路線方案，并且分析方案最終選定一組較合理的方案。接著確定一些加工設備及工藝裝備。通過查找相關手冊，詳細按流程查出并確定了加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。然后按照工藝流程對各個工序各個工步進行了詳細的切削用量計算，完成基本工時的計算。 夾具設計章節(jié)主要講述的是夾具設計要點，定位機構的選擇和確定，機構的選擇和確定。并給出誤差分析計算，夾緊力的計算，還有完成了一些零部件的選型及設計。最后給出了夾具的具體操作說明及要求。 參考文獻 參 考 文 獻 [1] 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