殼體中心鉆孔加工的機床液壓傳動、電氣控制及工裝設(shè)計含8張CAD圖,殼體,中心,鉆孔,加工,機床,液壓,傳動,電氣控制,工裝,設(shè)計,cad 殼體中心鉆孔加工的機床液壓傳動、電氣控制及工裝設(shè)計 摘 要 作為現(xiàn)代機械設(shè)備實現(xiàn)傳動與控制的重要技術(shù)手段，液壓技術(shù)在國民經(jīng)濟各領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。與其他傳動控制技術(shù)相比，液壓技術(shù)具有能量密度高﹑配置靈活方便﹑調(diào)速范圍大﹑工作平穩(wěn)且快速性好﹑易于控制并過載保護﹑易于實現(xiàn)自動化和機電液一體化整合﹑系統(tǒng)設(shè)計制造和使用維護方便等多種顯著的技術(shù)優(yōu)勢，因而使其成為現(xiàn)代機械工程的基本技術(shù)構(gòu)成和現(xiàn)代控制工程的基本技術(shù)要素。 本課題研究的主要內(nèi)容是殼體中心鉆孔加工的機床液壓傳動、電氣控制及工裝設(shè)計設(shè)計。液壓系統(tǒng)的設(shè)計是整個機器設(shè)計的一部分，它的任務(wù)是根據(jù)機器的用途、特點和要求，利用液壓傳動的基本原理，擬定出合理的液壓系統(tǒng)圖，再經(jīng)過必要的計算來確定液壓系統(tǒng)的參數(shù)，然后按照這些參數(shù)來選用液壓元件的規(guī)格和進行系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計，最后對液壓系統(tǒng)的主要性能進行驗算,然后進行電路控制系統(tǒng)設(shè)計和零件的工裝夾具設(shè)計。 關(guān)鍵字：滑臺液壓系統(tǒng)；液壓系統(tǒng)；液壓元件; 性能 35 ABSTRACT As an important technical means of modern machinery and equipment to achieve transmission and control of hydraulic technology in all areas of the national economy has been widely used. Compared with other transmission control technology, hydraulic technology with high energy density configuration flexibility steady speed range, good work and quick and easy to control and overload protection easy to automate and integrate ﹑ hydraulic integrated system design and manufacturing and maintenance of a variety of significant technological advantage and convenient, thus making it essential technical elements constitute the basic technology and modern control engineering, modern mechanical engineering. The main contents of this research is two-sided hole drilled through the combination of horizontal hydraulic machine power sliding feed system design. The design of the hydraulic system is part of the machine design, and its mission is based on the use, characteristics and requirements of the machine, using the basic principles of hydraulic transmission, hydraulic system to work out a reasonable figure, and then after the necessary calculations to determine the parameters of the hydraulic system then follow these parameters to choose the specifications of hydraulic components and structural design of the system, and finally to the main performance hydraulic system checking. Keywords: hydraulic components;; slipway hydraulic system; hydraulic system performance 目錄 摘 要 I ABSTRACT II 目錄 III 1 緒論 1 2方案討論及總體設(shè)計 3 2.1 零件的分析 3 2.2殼體工藝分析 3 3 液壓系統(tǒng)計算 5 3.1液壓缸液壓系統(tǒng)設(shè)計要求分析 5 3.2 負(fù)載分析 5 3.2.1 工作負(fù)載 5 3.2.2 摩擦負(fù)載 6 3.2.3 慣性負(fù)載 6 3.2.4 液壓缸在各階段的負(fù)載值 6 3.2.5 負(fù)載圖與速度圖的繪制 6 3.3 液壓缸主要參數(shù)的確定 7 3.4 計算和確定液壓缸的主要尺寸 8 3.5 制定液壓回路方案，擬定液壓系統(tǒng)原理圖 10 3.6 計算與選擇液壓元件 11 3.6.1 液壓泵及驅(qū)動電機計算與選定 11 3.6.2 液壓控制閥和液壓輔助元件的選定 12 3.6.3油管的選擇 13 3.6.4液壓系統(tǒng)的驗算 15 4 電氣控制設(shè)計 19 4.1 機床電氣控制線路設(shè)計 19 4.2 制定電動機和電氣元件明細(xì)表 20 3.9 電氣控制原理圖 21 4.3 電氣安裝接線圖 22 4.4 I/O點地址編號及硬件接線 23 4.5 PLC控制的程序設(shè)計 24 4.5.1 順序功能圖的繪制 24 4.5.2 PLC 控制梯形圖 25 4 鉆孔夾具設(shè)計 28 4.1 研究原始質(zhì)料 28 4.2 定位、夾緊方案的選擇 28 4.3切削力及夾緊力的計算 28 4.4定位誤差的分析 29 4.5定位銷選用 30 4.6 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 31 4.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 32 結(jié)論與展望 33 致 謝 34 參考文獻 35 1 緒論 本課題來源于生產(chǎn)實踐，液壓系統(tǒng)利用液壓泵將原動機的機械能轉(zhuǎn)換為液體的壓力能，通過液體壓力能的變化來傳遞能量，經(jīng)過各種控制閥和管路的傳遞，借助于液壓執(zhí)行元件(液壓缸或馬達)把液體壓力能轉(zhuǎn)換為機械能，從而驅(qū)動工作機構(gòu)，實現(xiàn)直線往復(fù)運動和回轉(zhuǎn)運動。其中的液體稱為工作介質(zhì)，一般為礦物油，它的作用和機械傳動中的皮帶、傳動它是以液壓油為工作介質(zhì)，通過動力元件將原動機的機械能變?yōu)橐簤河偷膲毫︽湕l和齒輪等傳動元件相類似。液壓能，再通過控制元件，然后借助執(zhí)行元件將壓力能轉(zhuǎn)換為機械能，驅(qū)動負(fù)載實現(xiàn)直線或回轉(zhuǎn)運動，且通過對控制元件擾動時，執(zhí)行元件的輸出量一般要偏離原有調(diào)定值，產(chǎn)生一定的誤差。液壓系統(tǒng)主要由：動力元件（油泵）、執(zhí)行元件（油缸或液壓馬達）、控制元件（各種閥）、輔助元件和工作介質(zhì)等五部分組成。在液壓傳動中，液壓油缸就是一個最簡單而又比較完整的液壓傳動系統(tǒng)，分析它的工作過程，可以清楚的了解液壓傳動的基本原理。液壓傳動有許多突出的優(yōu)點，因此它的應(yīng)用非常廣泛。 液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據(jù) 17 世紀(jì)帕斯卡提出的液 體靜壓力傳動原理而發(fā)展起來的一門新興技術(shù)，是工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中廣為應(yīng)用的一門技術(shù)。如今，流體傳動技術(shù)水平的高低已成為一個國家工業(yè)發(fā)展水平的重要標(biāo)志。第一個使用液壓原理的是 1795 年英國約瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質(zhì),以水壓機的形式將其應(yīng)用 于工業(yè)上,誕生了世界上第一臺水壓機。1905 年他又將工作介質(zhì)水改為油, 進一步得到改善。 第一次世界大戰(zhàn)(1914-1918)后液壓傳動廣泛應(yīng)用,特別是 1920 年以后,發(fā) 展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀(jì)末 20 世紀(jì)初的 20 年間,才開始進入 正規(guī)的工業(yè)生產(chǎn)階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發(fā)明了壓力平衡式葉片泵,為 近代液壓元件工業(yè)或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎(chǔ)。20 世紀(jì)初康斯坦 丁·尼斯克(G·Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910 年對液力傳動(液力聯(lián)軸節(jié)、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領(lǐng)域 得到了發(fā)展。 我國的液壓工業(yè)開始于 20 世紀(jì) 50 年代，液壓元件最初應(yīng)用于機床和 鍛壓設(shè)備。60 年代獲得較大發(fā)展，已滲透到各個工業(yè)部門，在機床、工程 機械、冶金、農(nóng)業(yè)機械、汽車、船舶、航空、石油以及軍工等工業(yè)中都得到了普遍的應(yīng)用。當(dāng)前液壓技術(shù)正向高壓、高速、大功率、高效率、低噪聲、低能耗、長壽命、高度集成化等方向發(fā)展。同時，新元件的應(yīng)用、系統(tǒng)計算機輔助設(shè)計、計算機仿真和優(yōu)化、微機控制等工作，也取得了顯著成果。 目前，我國的液壓件已從低壓到高壓形成系列，并生產(chǎn)出許多新型元 件，如插裝式錐閥、電液比例閥、電液伺服閥、電業(yè)數(shù)字控制閥等。我國機械工業(yè)在認(rèn)真消化、推廣國外引進的先進液壓技術(shù)的同時，大力研制、開發(fā)國產(chǎn)液壓件新產(chǎn)品，加強產(chǎn)品質(zhì)量可靠性和新技術(shù)應(yīng)用的研究，積極采用國際標(biāo)準(zhǔn)，合理調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，對一些性能差而且不符合國家標(biāo)準(zhǔn)的液壓件產(chǎn)品，采用逐步淘汰的措施。由此可見，隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，液壓技術(shù)將獲得進一步發(fā)展，在各種機械設(shè)備上的應(yīng)用將更加廣泛。 2方案討論及總體設(shè)計 2.1 零件的分析 圖2.1 零件圖 這個零件是一個支撐殼體類型的零件，這種零件內(nèi)部可以存放和保護其他零件，這個零件的作用是可以和其他的零部件進行裝配鏈接，以實現(xiàn)連接過度作用。零件通過四個底孔與其他的零件相連接。 2.2殼體工藝分析 殼體有2組加工面他們有位置度要求。 這2組加工面的分別為： 1，以底面為基準(zhǔn)的加工面，這組加工面包括，基準(zhǔn)面底面和上端面，Φ48H7，Φ30H7孔，4-Φ7孔。 2：一個Φ30H7孔為基準(zhǔn)的加工面，這個主要是其余的各個面，孔，和槽的加工。 該零件加工底孔時，采用的是一面兩銷定位。一面兩銷定位，是殼體、蓋類零件加工常用的定位方式。一面，就是殼、蓋的大平面，用一周圈若干個墊塊（裝配后磨平）支撐，墊塊用沉頭螺釘緊固在夾具體上。兩銷，一個是圓柱銷，另一個是菱形銷（削邊銷），菱形銷的長軸與兩銷的連心線垂直，兩銷的中心距等于殼、蓋的定位銷孔的中心距。中心距尺寸公差一般選用js6。兩個銷子上端，一般高出墊塊上平面5mm。銷子直徑公稱尺寸與定位銷孔公稱直徑相同，公差一般選用h6。一面，限制了3個自由度，沿Z移動、繞X轉(zhuǎn)動、繞Y轉(zhuǎn)動。必須是一個圓柱銷與一個菱形銷，否則會過定位。2個定位孔的中心距是有公差（誤差）的，與兩銷中心距不可能非常一致的，菱形銷就是“讓開”兩者中心距誤差、安裝干涉的，限制繞Z轉(zhuǎn)動的。菱形銷的長軸必須垂直于兩銷孔的連心線。圓柱銷是限制沿X、Y移動。 3 液壓系統(tǒng)計算 液壓系統(tǒng)設(shè)計是指組成一個新的能量傳遞系統(tǒng)，以完成一項專門的任務(wù)。系統(tǒng)功能原理設(shè)計是根據(jù)主機的工藝目的或用途、工作循環(huán)、負(fù)載條件和主要技術(shù)要求，通過配置執(zhí)行元件，負(fù)載分析、運動分析及編制執(zhí)行元件的工況圖，對同類主機及其傳動系統(tǒng)的分析比較，選擇設(shè)計參數(shù)，確定液壓系統(tǒng)的工作壓力、流量和執(zhí)行元件主要幾何參數(shù)等，擬定液壓系統(tǒng)方案和傳動系統(tǒng)原理圖，并對組成系統(tǒng)的各標(biāo)準(zhǔn)液壓元件輔件進行選型，最后對液壓系統(tǒng)的主要性能（壓力損失、發(fā)熱溫升等）進行驗算。 3.1液壓缸液壓系統(tǒng)設(shè)計要求分析 設(shè)計題目 設(shè)計工作循環(huán)為：快進→工進→快退→停止。 1.已知參數(shù) 工作循環(huán)是：快進→工進→快退→停止。根據(jù)前述說明，假設(shè)主要性能參數(shù)與性能要求如下：軸向切削力12000N,工作臺重量12000N，工件和夾具的重量為1500N，快進行程為300 mm，工進行程為100 mm,快進、快退速度4m/min,工進速度20-1000mm/min,往復(fù)運動加、減速時間0.5s,工作臺采用平導(dǎo)軌 2 明確設(shè)計要求 該液壓系統(tǒng)的功率較大，空行程和加壓行程速度差異較大，因此要求功率利用合理。且該系統(tǒng)的壓制力較大，因此對于工作的平穩(wěn)性、安全性要求較大。 3 設(shè)計方案 根據(jù)已知參數(shù)和表2-1所示液壓系統(tǒng)工作臺的執(zhí)行元件為單桿活塞缸， 活塞桿 3.2 負(fù)載分析 3.2.1 工作負(fù)載 工作負(fù)載Fe 液壓缸的常見工作負(fù)載有重力、切削力、擠壓力等。阻力負(fù)載為正，超越負(fù)載為負(fù)。 工作臺重量12000N，工件和夾具的重量為1500N，軸向切削力力F=FL=12000N 3.2.2 摩擦負(fù)載 假設(shè)靜摩擦系數(shù)fs=0.2，動摩擦系數(shù)fd=0.1 3.2.3 慣性負(fù)載 慣性負(fù)載Fi 慣性負(fù)載時運動部件在啟動和制動過程中的慣性力，其平均值可按下式計算 Fi =G/g*?v/?t (N) 式中 g=重力加速度， m/s2，g=9.8m/s2 ?v=速度變化量， m/s2 ?t=啟動或制動時間，s 一般機械?t =0.1~0.5s， 3.2.4 液壓缸在各階段的負(fù)載值 （1） 查液壓缸的機械效率，可計算出液壓缸在各工作階段的負(fù)載情況，如下表表1所示： 表1 　液壓缸各階段的負(fù)載情況 工　況 負(fù)載計算公式 液壓缸負(fù)載 液壓缸推力/N 啟　　動 2700 3000 加　　速 2038.78 2265.31 快　　進 1350 1500 工　　進 12130 13477.78 快　　退 1350 1500 3.2.5 負(fù)載圖與速度圖的繪制 根據(jù)工況負(fù)載和以知速度和及行程S，可繪制負(fù)載圖和速度圖，如下圖（圖1、圖2）所示： 圖1(負(fù)載圖) 圖2（速度圖） 3.3 液壓缸主要參數(shù)的確定 （1）液壓缸的內(nèi)徑和活塞桿的內(nèi)徑 表3-1 按負(fù)載選擇工作壓力[1] 負(fù)載/ KN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 >50 工作壓力/MPa < 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5 表3-2 各種機械常用的系統(tǒng)工作壓力[1] 機械類型 機 床 農(nóng)業(yè)機械 工程機械 建筑機械 液壓鑿巖機 滑臺 大中型挖掘機 重型機械 起重運輸機械 磨床 銑床 龍門 刨床 拉床 工作壓力/MPa 0.8~2 3~5 2~8 8~10 10~18 20~32 ①初選系統(tǒng)壓力P=16Mpa 3.4 計算和確定液壓缸的主要尺寸 1 液壓缸缸徑的計算 內(nèi)徑D可按下列公式初步計算： 液壓缸的負(fù)載為推力 式（3-1） 式中F—液壓缸實際使用推力13477.78（N）(最大負(fù)載的情況下)； —液壓缸的供油壓力，一般為系統(tǒng)壓力（MPa） 本次設(shè)計中液壓缸已知系統(tǒng)壓力=16MPa； 故根據(jù)實際需要，可能會超載，稍微取大一點，查缸筒內(nèi)徑系列/mm(GB/T 2348-1993)可以取為40mm。 液壓氣動系統(tǒng)及元件 缸內(nèi)徑及活塞桿外徑 標(biāo)準(zhǔn)編號：GB/T 2348-1993 表 GB/T 2348-1993 直徑系列 直徑系列/mm (GB/T 2348-1993) 4、5、6、8、10、12、16、18、20、22、25、28、32、36、40、45、50、56、63、70、80、90、100、110、125、140、160、180、200、220、250、280、320、360 ④根據(jù)下表3-1： 由于快進速度和快退速度相等，屬于差動連接， 可以得到d=0.707D, 代入計算并取標(biāo)準(zhǔn)直得d=28.107mm，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)系列，取d=28mm 2活塞寬度的確定 活塞的寬度一般取=（0.6-1.0） 即=（0.6-1.0）×40=（24-40）mm 取=32mm 3缸體長度的確定 液壓缸缸體內(nèi)部的長度應(yīng)等于活塞的行程與活塞寬度的和。缸體外部尺寸還要考慮到兩端端蓋的厚度，一般液壓缸缸體的長度不應(yīng)大于缸體內(nèi)徑的20-30倍。 即：缸體內(nèi)部長度快進行程L1=300mm，工進行程L2=100mm 總行程L= L1+ L2=400 mm 4缸筒壁厚的計算 在中、低壓系統(tǒng)中，液壓缸的壁厚基本上由結(jié)構(gòu)和工藝上的要求確定，壁厚通常都能滿足強度要求，一般不需要計算。但是，當(dāng)液壓缸的工作壓力較高和缸筒內(nèi)徑較大時，必須進行強度校核。 當(dāng)時，稱為薄壁缸筒，按材料力學(xué)薄壁圓筒公式計算，計算公式為 式（3-2） 式中，—缸筒內(nèi)最高壓力； —缸筒材料的許用壓力。=, 為材料的抗拉強度，n為安全系數(shù)，當(dāng)時，一般取。 當(dāng)時,按式（3-3）計算 (該設(shè)計采用無縫鋼管) 式（3-3） 根據(jù)缸徑查手冊預(yù)取=30 此時 最高允許壓力一般是額定壓力的1.5倍，根據(jù)給定參數(shù)，所以： =161.5=24MP []=100～110（無縫鋼管），取[]=100，其壁厚按公式（3-3）計算為 滿足要求，就取壁厚為5mm。 5 活塞桿強度和液壓缸穩(wěn)定性計算 A.活塞桿強度計算 活塞桿的直徑按下式進行校核 式中，為活塞桿上的作用力； 為活塞桿材料的許用應(yīng)力，=,n一般取1.40。 滿足要求 3.5 制定液壓回路方案，擬定液壓系統(tǒng)原理圖 液壓系統(tǒng)的設(shè)計是整個機器設(shè)計的一部分，它的任務(wù)是根據(jù)機器的用途、特點和要求，利用液壓傳動的基本原理，擬定出合理的液壓系統(tǒng)圖，在經(jīng)過必要的計算來確定液壓系統(tǒng)的參數(shù)，然后按照這些參數(shù)來選用液壓元件的規(guī)格和進行系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計。根據(jù)對機器的工作情況進行詳細(xì)的分析，該機床需要快進、工進和快退三步一次進給運動。其工作過程由液壓系統(tǒng)來實現(xiàn)。液壓滑臺是由滑臺、滑座及油缸三部分組成，液壓滑臺是通過電氣控制由夜壓系統(tǒng)來實現(xiàn)的?；_的工進速度由節(jié)流閥調(diào)節(jié)，可實現(xiàn)無級調(diào)速。電氣控制電路一般采用行程、時間原則及壓力控制方式。 具有一次進給的液壓動力滑臺電氣控制電路如圖所示： 電磁鐵 YA1 YA2 轉(zhuǎn)換主令 快進 + - SB5 工進 + - SB6 快退 - + SB7 停止 - - SB2 3.5.1 滑臺原位停止 滑臺由油缸YG拖動前后進給，電磁鐵YA1、YA2、為斷電狀態(tài)，滑臺原位停止。 3.5.2 滑臺快進 按下SB0按扭， YA1、YA3電磁鐵得電，將電磁閥1HF及2HF推向右端，于是泵壓出的壓力油經(jīng)1HF流入滑臺油缸左腔，右腔流出的油經(jīng)1HF、2HF也流入左腔構(gòu)成差動快速回路使滑臺快進。 3.5.3 滑臺工進 當(dāng)擋鐵壓動行程開關(guān)SQ1， YA3斷電，電磁閥2HF復(fù)位，滑臺右腔流出的油只能經(jīng)節(jié)流閥流入油箱，滑臺轉(zhuǎn)為工進。 3.5.4 滑臺快退 當(dāng)滑臺工進到終點， YA2得電，使電磁閥1HF推向左，變量泵壓出的壓力油經(jīng)1HF流入滑臺油缸右腔，左腔流出的油經(jīng)1HF直接流入油箱，滑臺快退。 在上述電路中，若需要使滑臺工進到終點，延時停留，即工作循環(huán)成為：快進工進延時停留快退。 圖3-2液壓滑臺液壓系統(tǒng)原理圖 3.6 計算與選擇液壓元件 3.6.1 液壓泵及驅(qū)動電機計算與選定 （1）、液壓泵的選擇 液壓泵的最高工作壓力計算 由工況圖4-1可以查得液壓缸的最高工作壓力出現(xiàn)在工進階段，即由于進油路元件較少，故泵至缸間的進油路壓力損失估取為。則液壓泵的最高工作壓力為 所需的液壓泵最大供油量qp按液壓缸的最大輸入流量估算。取泄漏系數(shù)K=1.1則 qp=1.1* 18.4=20.24(L/min) 暫取泵的容積效率?v=0.90可算得泵的排量參考值為 Vg=1000qv/n?v=1000*20.24/1500*0.9=14.9mL/r 根據(jù)以上計算結(jié)果查閱產(chǎn)品樣本，選用規(guī)格相近的25YCY14—1B壓力補償變量型斜盤式軸向柱塞泵，其額定壓力Pn=32Mpa，V=25mL/r，n=1500r/min，容積效率?v=0.92，qp=Vn?v=25*1500*0.92=34.5L/min，符合系統(tǒng)對流量的要求 （2）、電動機的選擇 固定設(shè)備的液壓系統(tǒng)，其液壓泵通常用電動機驅(qū)動。 根據(jù)算出的功率和液壓泵的轉(zhuǎn)速及其使用環(huán)境，從產(chǎn)品樣本或手冊中選定其型號規(guī)格[額定功率、轉(zhuǎn)速、電源、結(jié)構(gòu)形式（立式、臥式，開式、封閉式的等）]，并對其進行核算，以保證每個工作階段電動機的峰值超載量都低于25%。 由于液壓泵通常在空載下啟動，故對電動機的啟動轉(zhuǎn)矩沒有過高的要求，負(fù)荷變化比較平穩(wěn)，啟動次數(shù)不多，故可采用籠型三相異步電動機。但若液壓系統(tǒng)功率較大而電網(wǎng)容量不大時，可采用繞線轉(zhuǎn)子電動機。對于采用變頻調(diào)節(jié)流量方案的液壓泵，則應(yīng)采用變頻調(diào)速或電磁調(diào)速控制的交流異步電動機驅(qū)動液壓泵。 由工況圖知，最大功率出現(xiàn)在終壓階段t=0.395s時，由此時的液壓缸工作壓力和流量可算得此時液壓泵的最大理論功率 Pt=（p+?p）Kq=（8+0.5）*（1.1*4.7）/60=0.73Kw 取泵的總效率為?p=0.85，則算得液壓泵驅(qū)動功率為 Pp=Pt/?p=0.73/0.85=0.86Kw 查手冊，選用規(guī)格相近的Y90L1—4型封閉式三相異步電動機，轉(zhuǎn)速1440r/min，額定功率為1.5Kw。 按所選電動機轉(zhuǎn)速和液壓泵的排量，液壓泵的最大實際流量為 大于計算所需流量20.24L/min,滿足使用要求。 3.6.2 液壓控制閥和液壓輔助元件的選定 根據(jù)所選擇的液壓泵規(guī)格和系統(tǒng)的工作情況，容易選擇系統(tǒng)的其他液壓元件，一并列入表8-1 序號 元件名稱 估計通過流量 型號 規(guī)格 1 斜盤式柱塞泵 25 25YCY14－1B 32Mpa，驅(qū)動功率24.6KN 2 WU網(wǎng)式濾油器 25 WU-25*180 15通徑，壓力損失0.01MPa 3 直動式溢流閥 12 YEF-10B 10通徑，32Mpa，板式聯(lián)接 4 背壓閥 63 YF3-10B 10通徑，21Mpa，板式聯(lián)接 5 二位二通手動電磁閥 80 22EF3-E10B 6 三位四通電磁閥 60 34F3-Ea6B 6通徑，壓力31.5MPa 7 液控單向閥 40 YAF3-Ea10B 32通徑，32MPa 8 調(diào)速閥 80 QFF3-E10B 10通徑，16MPa 9 調(diào)速閥 80 QF3-E10B 10通徑，16MPa 10 二位二通電磁閥 30 22EF3B-E10B 6通徑，壓力20 MPa 11 壓力繼電器 － DP1-63B 8通徑，10.5-35 MPa 12 壓力表開關(guān) － KF3-E3B 32Mpa，6測點 13 油箱 14 液控單向閥 YAF3-Ea10B 32通徑，32MPa 15 上液壓缸 16 下液壓缸 17 單向節(jié)流閥 48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa 18 單向單向閥 48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa 19 三位四通電磁換向閥 25 34EF30-E6B 6通徑，16MPa 20 減壓閥 40 JF3-10B 10通徑，板式連接 3.6.3油管的選擇 油管系統(tǒng)中使用的油管種類很多，有鋼管、銅管、尼龍管、塑料管、橡膠管等，必須按照安裝位置、工作環(huán)境和工作壓力來正確選用。本設(shè)計中油管采用鋼管，因為本設(shè)計中所須的壓力是高壓，P=31.25MPa ， 鋼管能承受高壓，價格低廉，耐油，抗腐蝕，剛性好，但裝配是不能任意彎曲，常在裝拆方便處用作壓力管道一中、高壓用無縫管，低壓用焊接管。本設(shè)計在彎曲的地方可以用管接頭來實現(xiàn)彎曲。 尼龍管用在低壓系統(tǒng)；塑料管一般用在回油管用。 膠管用做聯(lián)接兩個相對運動部件之間的管道。膠管分高、低壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架或鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用于壓力較高的油路中。低壓膠管是麻絲或棉絲編織體為骨架的膠管，多用于壓力較低的油路中。由于膠管制造比較困難，成本很高，因此非必要時一般不用。 1. 管接頭的選用： 管接頭是油管與油管、油管與液壓件之間的可拆式聯(lián)接件，它必須具有裝拆方便、連接牢固、密封可靠、外形尺寸小、通流能力大、壓降小、工藝性好等各種條件。 管接頭的種類很多，液壓系統(tǒng)中油管與管接頭的常見聯(lián)接方式有： 焊接式管接頭、卡套式管接頭、擴口式管接頭、扣壓式管接頭、固定鉸接管接頭。管路旋入端用的連接螺紋采用國際標(biāo)準(zhǔn)米制錐螺紋（ZM）和普通細(xì)牙螺紋（M）。錐螺紋依靠自身的錐體旋緊和采用聚四氟乙烯等進行密封，廣泛用于中、低壓液壓系統(tǒng)；細(xì)牙螺紋密封性好，常用于高壓系統(tǒng)，但要求采用墊圈或O形圈進行端面密封，有時也采用紫銅墊圈。 2.管道內(nèi)徑計算： （1） 式中 Q——通過管道內(nèi)的流量 v——管內(nèi)允許流速 ，見表： 表3.2：液壓系統(tǒng)各管道流速推薦值 油液流經(jīng)的管道 推薦流速 m/s 液壓泵吸油管 0.5～1.5 液壓系統(tǒng)壓油管道 3～6，壓力高，管道短粘度小取大值 液壓系統(tǒng)回油管道 1.5～2.6 (1). 液壓泵壓油管道的內(nèi)徑： 取v=4m/s 根據(jù)《簡明手冊》P111查得：取d=20mm,鋼管的外徑 D=28mm; 管接頭聯(lián)接螺紋M27×2。 (2) . 液壓泵回油管道的內(nèi)徑： 取v=2.4m/s d=21mm 根據(jù)《簡明手冊》P111查得：取d=25mm,鋼管的外徑 D=34mm; 管接頭聯(lián)接螺紋M33×2。 3. 管道壁厚的計算 式中： p——管道內(nèi)最高工作壓力 Pa d——管道內(nèi)徑 m ——管道材料的許用應(yīng)力 Pa， ——管道材料的抗拉強度 Pa n——安全系數(shù)，對鋼管來說，時，取n=8；時， 取n=6； 時，取n=4。 根據(jù)上述的參數(shù)可以得到： 我們選鋼管的材料為45#鋼，由此可得材料的抗拉強度=600MPa; (1). 液壓泵壓油管道的壁厚 (2). 液壓泵回油管道的壁厚 3.6.4液壓系統(tǒng)的驗算 前述液壓系統(tǒng)的初步設(shè)計是在某些估計參數(shù)的情況下進行的，當(dāng)液壓系統(tǒng)原理圖，組成元件及連接管路等完全確定后，針對實際情況對設(shè)計的系統(tǒng)進行各項性能分析計算，其目的在于對液壓系統(tǒng)的設(shè)計質(zhì)量作出評價和評判，若出現(xiàn)問題，則應(yīng)對液壓系統(tǒng)某些不合理的設(shè)計進行修正或重新調(diào)整，或采取其他的必要的措施，性能驗算內(nèi)容一般包括壓力損失，效率，發(fā)熱與升溫，液壓沖擊等，對于較重要的系統(tǒng)，還應(yīng)對其動態(tài)性能進行驗算或計算機仿真。計算時通常只采用一些簡化公式以求得概略結(jié)果。 1、液壓系統(tǒng)壓力損失驗算 上面已經(jīng)計算出該液壓系統(tǒng)中進，回油管的內(nèi)徑分別為20mm,25mm。 但是由于系統(tǒng)的具體管路布置和長度尚未確定，所以壓力損失無法驗算。（1）工作進給時進油路壓力損失。運動部件工作進給時的最大速度為50mm/s，進給時的最大流量為18.7L/min，則液壓油在管內(nèi)流速為 管道雷諾數(shù)為 ，可見油液在管道內(nèi)流態(tài)為層流，其沿程阻力系數(shù) 進油管道BC的沿程壓力損失為 查得換向閥34EF30-E6B的壓力損失 忽略油液通過管接頭、油路板等處的局部壓力損失，則進油路總壓力損失為 （2）工作進給時回油路的壓力損失。由于選用單活塞桿液壓缸，且液壓缸有桿腔的工作面積為無桿腔的工作面積的二分之一，則回油管道的流量為進油管道的二分之一，則 回油管道的沿程壓力損失為： 查產(chǎn)品樣本知換向閥23EF3B-E10B的壓力損失，換向閥34EF30-E10B的壓力損失，調(diào)速閥AQF3-E10B壓力損失。 回油路總壓力損失為 （3）變量泵出口處得壓力 （4）快進時的壓力損失?？爝M時液壓缸為差動連接，自匯流點A至液壓缸進油口C之間的管路AC中，流量為液壓泵出口流量的兩倍即390L/min，AC段管路的沿程壓力損失為 同樣可求管道AB段及AD段得沿程壓力損失和為 查產(chǎn)品樣本知，流經(jīng)各閥的局部壓力損失為： 34EF30-E10B的壓力損失，23EF3B-E10B的壓力損失 據(jù)分析在差動連接中，泵的出口壓力為 快退時壓力損失驗算從略。上述驗算表明，無需修改原設(shè)計。 2、液壓系統(tǒng)效率η的估算 估算液壓系統(tǒng)效率η時，主要應(yīng)考慮液壓泵的總效率ηp、液壓執(zhí)行元件的總效率ηA及液壓回路的效率ηC。 η=ηPηCη 3、系統(tǒng)溫升的驗算 在整個工作循環(huán)中，工進階段所占的時間最長，且發(fā)熱量最大。為了簡化計算，主要考慮工進時的發(fā)熱量。一般情況下，工進時做功的功率損失大引起發(fā)熱量較大，所以只考慮工進時的發(fā)熱量，然后取其值進行分析。 當(dāng)V=10mm/s時，即v=600mm/min 即q=7.4L/min 此時泵的效率為0.9，泵的出口壓力為20MP，則有 kw 此時的功率損失為： 假定系統(tǒng)的散熱狀況一般，取， 油箱的散熱面積A為 系統(tǒng)的溫升為 油箱中溫度一般推薦30-50 所以驗算表明系統(tǒng)的溫升在許可范圍內(nèi)。 4 電氣控制設(shè)計 4.1 機床電氣控制線路設(shè)計 （1）電動機控制電路 M1為液壓泵電動機，操作按鈕SB2或SB1，使KM1得電或失電，控制電動機啟動或停止。機床所有的操作都必須在液壓泵電動機啟動以后進行。SA1為機床半自動工作與調(diào)整工作的選擇開關(guān)。SA1開關(guān)置于A位置時機床實現(xiàn)半自動工作，左、右動力頭的電動機M2與M3分別由滑臺移動到位，壓下行程開關(guān)SQ2與SQ3，使KM2、KM3得電并自鎖，M2、M3分別啟動工作。加工到終點時，滑臺壓下終點行程開關(guān)SQ4，使KM2、KM3斷電，兩動力頭停轉(zhuǎn)。 （2）液壓動力滑臺控制 液壓泵電動機啟動工作后，按下按鈕SB3，繼電器KA1得電并自鎖，電磁鐵1YA得電，控制液壓滑臺快速趨近，至滑臺壓下行程閥，滑臺轉(zhuǎn)為工作進給速度進給。工作進給至終點，死擋鐵停留，進油路油壓升高，到壓力繼電器動作。KA1失電，電磁鐵1YA失電，同時KA2得電，電磁鐵2YA得電，滑臺快速退回到原位，壓下原位行程開關(guān)SQ1，KA2失電，2YA失電，滑臺停在原位，一個工作循環(huán)結(jié)束。 （3）照明電路 機床照明燈EL通過控制變壓器T1降壓為24，由開關(guān)SA2控制。 （4）保護與調(diào)整環(huán)節(jié) 熔斷器FU1用于對電動機M1，變壓器T1、T2一次側(cè)進行短路保護。FU2用于對電動機M2、M3短路保護，F(xiàn)U3用于對控制電路短路保護，F(xiàn)U4用于對照明電路短路保護，F(xiàn)U5用于對電磁鐵線圈電路短路保護。 三臺電動機的過載保護分別由FR1、FR2、FR3熱繼電器實現(xiàn)，為了保護刀具與工件安全，當(dāng)其中一臺電動機過載時，要求其余兩臺電動機均應(yīng)停止工作。因此，熱繼電器的常閉觸點均應(yīng)接在控制電路的總電路中。 機床是由通用部件和專用部件組成。機床在整機的安裝、調(diào)試過程中，希望各部件能靈活方便地進行單獨調(diào)試，而不影響其它部件。因此，控制電路應(yīng)具有對自動加工與調(diào)整工作狀態(tài)的控制作用。 左、右動力頭調(diào)整點動對刀時，通過操作轉(zhuǎn)換開關(guān)SA1于調(diào)整位置M，分別按下按鈕SB7、SB8，實現(xiàn)左、右動力頭點動對刀的調(diào)整。 液壓動力滑臺前進、后退的調(diào)整是將SA1開關(guān)置于位置，切斷KM2、KM3線圈電路，使滑臺移動到SQ2、SQ3位置時，左、右動力頭不應(yīng)起動工作。按下點動按鈕SB5、SB6，分別使KA1、KA2得電，獲得滑臺前進與后退的點動調(diào)整工作。 （5）繪制電氣控制原理圖 根據(jù)各局部線路之間的相互關(guān)系和電氣保護線路，完成電氣原理圖，如(附錄一)所示。 圖4.1 機床電氣控制原理圖 4.2 制定電動機和電氣元件明細(xì)表 電氣元件明細(xì)表要注明各元器件的型號、規(guī)格及數(shù)量等，見表4.1。 表4.1 電動機和電氣元件明細(xì)表 符號 名稱 型號 規(guī)格 數(shù)量 M1 液壓泵電動機 Y140M—4 11Kw 380V 1460r/min 1 M2 左動力頭電機 Y90L—4 1.5kW 380V 910r/min 1 M3 右動力頭電機 Y90L—4 1.5kW 380V 1400r/min 1 Q 開關(guān) HZ10—25/3 三級 500V 25A 1 FR1 熱繼電器 JR20—25 額定電流25A 整定電流22.6A 1 FR2、FR3 熱繼電器 JR20—10 額定電流4A 整定電流3.7A 2 KP 壓力繼電器 JZ7—44 額定電流5A 1 KA1、KA2 中間繼電器 JZ7—44 額定電流5A 2 FU1 熔斷器 RL1—60 380V 熔體50A 1 FU2 熔斷器 RL1—15 380V 熔體15A 1 FU3、FU4、FU5 熔斷器 RL1—15 380V 熔體4A 3 KM1 交流接觸器 CJ16—25 20A 線圈電壓127V 1 KM2、KM3 交流中間接觸器 JZ7—44 5A 線圈電壓127V 2 T1、T2 控制變壓器 BK—100 100VA 380V/127-24-6.3 2 符號 名稱 型號 規(guī)格 數(shù)量 SQ1、SQ4 行程開關(guān) JLXK1—111 額定電壓380V 約定電流5A 2 SQ2、SQ3 行程開關(guān) JLXK1—311 額定電壓380V 約定電流5A 2 SB1、SB5、SB6 控制按鈕 LA10—1 紅色 3 SB2、SB3、SB4、SB7、SB8 控制按鈕 LA10—1 黑色 5 1YA、2YA 電磁鐵 4 3.9 電氣控制原理圖 如圖4.2所示： 圖4.2 電氣控制原理圖 4.3 電氣安裝接線圖 如圖4.3所示： 圖4.3 電氣安裝接線圖 4.4 I/O點地址編號及硬件接線 將輸入信號、輸出信號按功能類型分配，與PLC的I/O端一一對應(yīng)連接。 1.根據(jù)機床的加工工藝流程和控制功能要求，需要輸入點8個，輸出點12個，列出其I/O分配表，如表4.2所示 表4.2 機床PLC控制系統(tǒng)的I/O分配表 輸入設(shè)備 輸入點編號 輸出設(shè)備 輸出點編號 啟動按鈕SB X000 KM1(M1快進) Y001 行程開關(guān)SQ1 X001 KM2(M1工進) Y002 行程開關(guān)SQ2 X002 KM3(M1后退) Y003 行程開關(guān)SQ3 X003 KM4(M2快進) Y004 行程開關(guān)SQ4 X004 KM5(M2工進) Y005 行程開關(guān)SQ5 X005 KM6(M2后退) Y006 行程開關(guān)SQ6 X006 KM7(M3正轉(zhuǎn)) Y007 停止按鈕SB1 X007 KM8(M3反轉(zhuǎn)) Y010 2.根據(jù)輸入/輸出點分配，畫出PLC的外部接線如圖4.4所示 圖4.4 機床PLC控制系統(tǒng)接線圖 4.5 PLC控制的程序設(shè)計 4.5.1 順序功能圖的繪制 根據(jù)機床控制功能要求，可見該控制完全按步進進行，所以采用步進指令編程最適合。根據(jù)機床控制功能要求列出的I/O分配表3-2繪制順序功能圖，其中涉及并行分支與會和，具體見圖4-1，如圖所示。注意：狀態(tài)S20之后，有一個選擇序列的合并，還有一個并行序列的分支。在狀態(tài)S31之前，有一個并行序列的合并，還有一個選擇序列的分支。在并行序列中，兩個子序列中的第一個狀態(tài)S21和S26是同時變?yōu)榛顒訝顟B(tài)的，兩個子序列的最后一個狀態(tài)S25和S30不是同時變?yōu)椴换顒訝顟B(tài)的。當(dāng)狀態(tài)S20是活動狀態(tài)，并且轉(zhuǎn)移條件T0為ON時，狀態(tài)S21和S26同時變?yōu)榛顒訝顟B(tài)，兩個序列開始同時工作。在梯形圖中，用S20的STL觸點和T0的常開觸點組成的串聯(lián)電路來控制SET指令對S21和S26同時置位，系統(tǒng)程序?qū)⑶凹墵顟B(tài)S20變?yōu)椴换顒訝顟B(tài)。圖中并行序列合并處的轉(zhuǎn)移有兩個前級狀態(tài)S25和S30，根據(jù)轉(zhuǎn)移實現(xiàn)的基本規(guī)則，當(dāng)它們均為活動狀態(tài)并且轉(zhuǎn)移條件滿足時，將實現(xiàn)并行序列的合并。 圖4.5機床PLC控制系統(tǒng)的順序功能圖 4.5.2 PLC 控制梯形圖 1)操作方式輸人點設(shè)定 2)初始化電路 根據(jù)機床PLC控制系統(tǒng)的順序功能圖，利用FXGP_WIN-C軟件繪制的梯形圖如圖 圖4-6 機床PLC控制系統(tǒng)的梯形圖 4 鉆孔夾具設(shè)計 4.1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來加工鉆Φ8孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 4.2 定位、夾緊方案的選擇 由零件圖可知：在對加工鉆Φ8孔加工前，平面進行了粗、精銑加工，底面4-Φ7孔進行了鉆、擴加工。因此，定位、夾緊方案有： 選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，用棱形銷定位，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的鉸鏈移動壓板來夾緊。 鉆螺紋底孔為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面兩銷的定位方式，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。一面即底平面。 4.3切削力及夾緊力的計算 刀具：鉆頭 D=8。 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk……………………………………3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 轉(zhuǎn)矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK 式中 K—基本安全系數(shù)，1.5; K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1; K—刀具鈍化系數(shù), 1.1; K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1 則 F=KF=1.5 鉆削時 T=17.34 N 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F 所以,時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 1．液動夾緊裝置 液動夾緊裝置以壓縮空氣作為動力源推動夾緊機構(gòu)夾緊工件。常用的氣缸結(jié)構(gòu)有活塞式和薄膜式兩種。 活塞式氣缸按照氣缸裝夾方式分類有固定式、擺動式和回轉(zhuǎn)式三種，按工作方式分類有單向作用和雙向作用兩種，應(yīng)用最廣泛的是雙作用固定式氣缸。 2．液壓夾緊裝置 液壓夾緊裝置的結(jié)構(gòu)和工作原理基本與液動夾緊裝置相同，所不同的是它所用的工作介質(zhì)是壓力油。與氣壓夾緊裝置相比，液壓夾緊具有以下優(yōu)點：①傳動力大，夾具結(jié)構(gòu)相對比較??；②油液不可壓縮，夾緊可靠，工作平穩(wěn)Z③噪聲小。它的不足之處是須設(shè)置專門的液壓系統(tǒng)，應(yīng)用范圍受限制。 根據(jù)切削力，夾緊力的影響因素，在夾緊不利狀態(tài)過程，該夾緊力的計算應(yīng)該根據(jù)機械平衡原理來設(shè)計。最后，為了確?？煽繆A緊，數(shù)值乘以安全系數(shù)實際所需夾緊力。前面液壓系統(tǒng)已經(jīng)計算過。 4.4定位誤差的分析 該夾具以一個平面和兩個定位銷定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 由[5]和[6]可得： 1 定位誤差： 當(dāng)以任意邊接觸時 通過分析可得： 因此：當(dāng)以任意邊接觸時 2 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.5定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和棱形銷來定位，其參數(shù)如下表： 表5.1 定位銷 d H D 公稱尺寸 允差 11 16 15 ～0.011 22 5 1 4 M12 4 4.6 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 圖5.1 可換鉆套 鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表5.2： 表5.2 鉆套 d H D 公稱尺寸 允差 8 12 12 +0.018 +0.007 22 18 10 4 9 0.5 18 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖5.2 固定襯套 其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表5.3： 表5.3 固定襯套 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 8 +0.034 +0.016 12 10 +0.023 +0.012 0.5 2 鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。 4.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 為提高生產(chǎn)率，經(jīng)過方案的認(rèn)真分析和比較，選用了液壓夾緊方式（螺旋機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。 此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 結(jié)論與展望 結(jié)論: 隨著大學(xué)四年生活的即將結(jié)束，我們業(yè)即將踏上建設(shè)祖國的征途。大學(xué)四年生活的點點滴滴都斗匯聚到這幾個月。經(jīng)過幾個月的苦戰(zhàn)我的畢業(yè)設(shè)計終于要完成了。在以前我們也做過設(shè)計，所以也就認(rèn)為畢業(yè)設(shè)計沒有什么難的，只是對以前所學(xué)的知識的檢驗。但是真正做過了這次畢業(yè)設(shè)計以后我才發(fā)現(xiàn)原來我們以前做的并不能叫做設(shè)計，至少不那么規(guī)范。而對于即將作為社會的主人的我們這一點是必須的。以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我才明白原來學(xué)習(xí)是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努力提高自己知識和綜合素質(zhì)。 畢業(yè)設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應(yīng)用的訓(xùn)練，是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程。”千里之行，始于足下”,通過這次畢業(yè)設(shè)計，我深深體會到這句千古名言的真正含義，我今天認(rèn)真的進行畢業(yè)設(shè)計，學(xué)會腳踏實地的邁開這一步，就是為明天能夠穩(wěn)健的在社會大潮奔跑打下堅實的基礎(chǔ)。 不足之處及未來展望: 在這次設(shè)計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設(shè)計的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學(xué)以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學(xué)習(xí)的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。 經(jīng)過了這么多的過程一個合格的設(shè)計過程才能交完成。通過這次設(shè)計我學(xué)到了很多東西，這不僅僅是知識層面上的，我們在做人上也要一步一個腳印，踏踏實實的。最后預(yù)祝我們在將來的人生中做一個合格的人。 致 謝 首先，我要感謝學(xué)校這幾年來的培養(yǎng)，讓我有機會在更深的層次上進行學(xué)習(xí)。同時我要感謝3年來各位老師朋友對我的關(guān)心指導(dǎo)。在此我要特別感謝老師在畢業(yè)設(shè)計中對我的悉心指導(dǎo)。 在論文研究和撰寫過程中，本人得到了指導(dǎo)教師老師的悉心指導(dǎo)。在課題研究過程中，老師淵博的學(xué)識、踏實嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度以及精益求精的工作作風(fēng)使我獲益匪淺。在生活中，老師認(rèn)真負(fù)責(zé)的良師風(fēng)范使我懂得了很多為人的道理。在此，謹(jǐn)向老師表示最衷心的感謝！ 感謝和我同組的各位同學(xué)，我們一起探討問題，一起解決問題，在整個設(shè)計過程中，他們給了我很大的鼓勵和支持。 感謝我的室友們，我們來自四面八方，是你們的友情支撐我走過了這漫長的四年。四年了，仿佛就在昨天。只是，只是我們以后也許在難相見了，沒關(guān)系，預(yù)祝大家前程似錦，珍重。我會記住我們在一起的美好時光。 在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，得到了很多多位同學(xué)們的支持與幫助，在此一并表示感謝，我們永遠(yuǎn)是朋友，今生勿忘！ 參考文獻 [1]張利平.液壓傳動系統(tǒng)設(shè)計及使用. 化學(xué)工業(yè)出版社，2004 [2]楊培元. 液壓系統(tǒng)設(shè)計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2008 [3]機械設(shè)計手冊編委會.機械設(shè)計手冊第四卷.北京：機械工業(yè)出版社，2007 [4]王積偉.液壓與氣壓傳動.北京：北京出版社，2005 [5]張利平.液壓與氣壓技術(shù)速查手冊.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2006 [6]張利平.現(xiàn)代液壓技術(shù)應(yīng)用220例.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2007 [7]王守成.液壓元件及選用.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2007 [8]鄧樂.液壓傳動.北京：北京郵電大學(xué)出版社，2010 [9]劉延俊.液壓元件使用指南.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2007 [10] 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