數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)設計【含CAD圖紙和說明書】,含CAD圖紙和說明書,數(shù)控車床,縱向,進給,系統(tǒng),設計,cad,圖紙,以及,說明書,仿單 數(shù)控機床設計 課程設計任務書 機電工程 學院 機械設計制造及其自動化 專業(yè) 題目： 數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)設計 課程設計從 1、課程設計的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 課程設計的內(nèi)容： （1）設計 數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)傳動設計 ； 結構設計； 主要零件設計（選擇一個主要零件軸或齒輪） （2）編寫設計說明書 主要內(nèi)容包括：機床的用途及主要技術參數(shù)，數(shù)控車床縱向進給 系統(tǒng)傳動的方案設計、動力計算、結構設計、零件設計、結果分析 、設計體會及今后的改進等設計過程 設計要求： 車床控制精度：0.01mm（即為脈沖當量）；最大進給速度： Vmax=5m/min。 設計參數(shù)： 最大加工直徑為Dmax=400mm，工作臺及刀架重：110㎏；最大軸 向力=160㎏；導軌靜摩擦系數(shù)=0.2；行程=1280mm；步進電機：110BF003；步距角：0.75°；電機轉動慣量：J=1.8×10-2 ㎏.cm.s-2； 主要參考資料： 機床課程設計指導書，掛圖 ，機床設計手冊、數(shù)控機床等教材 2、對課程設計成果的要求〔包括圖表、實物等硬件要求〕： （1）圖紙 進給系統(tǒng)裝配圖A1一張 ； 消隙齒輪箱裝配圖A1 一張； 零件圖A4一張（手畫或坐標紙畫） （2）說明書 方案設計、運動設計、結構設計、零件設計、結果分析、 體會及今后的改進、參考資料 3、課程設計工作進度計劃： 時間 設計任務及要求 12.22~24 方案設計、設計計算、傳動設計，繪制傳動圖 12.25~27 結構設計，繪制裝配結構圖 12.28~30 對裝配結構圖不合理結構修改；繪制典型零件圖。 12.31~元.2 編寫說明書。按要求整理說明書，打印，出圖，上交 指導教師： 日期： 教研室主任： 日期： 課程設計成績考核表 課程設計名稱： 數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)設計 專業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班級： 下表由指導教師按實際情況進行填寫： 考核內(nèi)容 所占比例 得分 設計方案 15％ 說明書 15％ 圖紙、程序、計算、作品等的完成質量 30％ 創(chuàng)新與發(fā)揮情況 10％ 答辯（口試）情況 20％ 出勤率 10％ 指導教師 評語 總評成績 評定等級 成績與等級對應表 優(yōu) 90－100 良 80－89 中等 70－79 及格 60－69 不及格 59分以下 指導教師簽字： 教研室主任簽字： 200 年 月 日 目 錄 一、數(shù)控機床進給系統(tǒng)概述 1 二、主要設計任務參數(shù) 3 三、數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)傳動的方案設計 3 1、縱向進給系統(tǒng)設計的基本要求 3 1、帶有齒輪傳動的進給運動................................... ......3 2、經(jīng)同步帶輪傳動的進給運動 4 3、電機通過聯(lián)軸器直接與絲杠聯(lián)接 5 四、運動設計 5 1、降速比計算 5 2、減速齒輪的確定 6 五、絲杠螺母機構的選擇與計算 6 1、動載強度計算 6 2、靜強度計算 7 3、臨界轉速校核 8 4、額定壽命的校核 8 六、動力計算 8 1、傳動件轉動慣量的計算 8 2、電動機力矩的計算 9 七、絲杠螺母機構的傳動剛度計算 10 八、結構設計 11 1、滾珠絲杠的支承 11 2、滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊 12 九、主要結構性能及特點的分析 12 十、總結與體會 13 參考文獻……………………………………………………………………… 14 目 錄 一、數(shù)控機床進給系統(tǒng)概述 1 二、主要設計任務參數(shù) 3 三、數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)傳動的方案設計 3 1、縱向進給系統(tǒng)設計的基本要求 3 1、帶有齒輪傳動的進給運動................................... ......3 2、經(jīng)同步帶輪傳動的進給運動 4 3、電機通過聯(lián)軸器直接與絲杠聯(lián)接 5 四、運動設計 5 1、降速比計算 5 2、減速齒輪的確定 6 五、絲杠螺母機構的選擇與計算 6 1、動載強度計算 6 2、靜強度計算 7 3、臨界轉速校核 8 4、額定壽命的校核 8 六、動力計算 8 1、傳動件轉動慣量的計算 8 2、電動機力矩的計算 9 七、絲杠螺母機構的傳動剛度計算 10 八、結構設計 11 1、滾珠絲杠的支承 11 2、滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊 12 九、主要結構性能及特點的分析 12 十、總結與體會 13 參考文獻……………………………………………………………………… 14 一、數(shù)控機床進給系統(tǒng)概述 數(shù)控機床伺服系統(tǒng)的一般結構如圖圖1-1所示： 圖1-1數(shù)控機床進給系統(tǒng)伺服 相對于傳統(tǒng)機床，數(shù)控機床有以下明顯的優(yōu)越性： （1） 提高生產(chǎn)率。數(shù)控機床能縮短生產(chǎn)準備時間，增加切削加工時間的比率。采用最佳參數(shù)和最佳走刀路線，縮短加工時間，從而提高生產(chǎn)率。 （2） 數(shù)控機床可以提高零件的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品質量。由于它是按照程序自動加工不需要人工干預，其加工精度還可以利用軟件進行校正及補償，故可以獲得比機床本身精度還要高的精度和重復精度。 （3） 有廣泛的適應性和較大的靈活性。通過改變程序，就可以加工新產(chǎn)品的零件，能夠完成很多普通機床難以完成或者根本不能加工的復雜型面零件的加工。 （4） 可以實現(xiàn)一機多用。一些數(shù)控機床，可以自動換刀，一次裝卡后，幾乎能完成零件的全部加工部位的加工，節(jié)省了設備和廠房面積。 （5） 可以進行精確的成本計算和生產(chǎn)進度安排，減少在制品，加速資金周轉，提高經(jīng)濟效益。 （6） 不需要專用夾具。采用普通的通用夾具就能滿足數(shù)控加工的要求。節(jié)省了專用夾具設計制造和存放的費用。 （7） 大大減輕了工人的勞動強度[2]。 因此，采用數(shù)控機床，可以降低工人的勞動強度，節(jié)省勞動力（一個人可以看管多臺機床），減少工裝，縮短新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，可對市場需求作出快速反應。 此外，機床數(shù)控化還是推行FMC（柔性制造單元）、FMS（柔性制造系統(tǒng)）以及CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）等企業(yè)信息化改造的基礎。數(shù)控技術已經(jīng)成為制造業(yè)自動化的核心技術和基礎技術。 由于各種數(shù)控機床所完成的加工任務不同，它們對進給伺服系統(tǒng)的要求也不盡相同，但通常可概括為以下幾方面：可逆運行；速度范圍寬；具有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應并無超調(diào)；高精度；低速大轉矩。 數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。這也是數(shù)控車床區(qū)別于普通車床的一個特殊部分。 ??? 數(shù)控車床的伺服系統(tǒng)一般由驅動控制單元、驅動元件、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測反饋環(huán)節(jié)等組成。驅動控制單元和驅動元件組成伺服驅動系統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行元件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測元件與反饋電路組成檢測系統(tǒng)。 ??? 進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)控制方式通常是具有位置反饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的不同，閉環(huán)系統(tǒng)又分為半閉環(huán)系統(tǒng)和全閉環(huán)系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)具有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包括在位置環(huán)內(nèi)，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全閉環(huán)系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之內(nèi)。 ??? 開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比閉環(huán)系統(tǒng)低，但它結構簡單、工作可靠、造價低廉。由于影響定位精度的機械傳動裝置的磨損、慣性及間隙的存在，故開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差。 ??? 全閉環(huán)系統(tǒng)控制精度高、快速性能好，但由于機械傳動部件在控制環(huán)內(nèi)，所以系統(tǒng)的動態(tài)性能不僅取決于驅動裝置的結構和參數(shù)，而且還與機械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關系，故必須對機電部件的結構參數(shù)進行綜合考慮才能滿足系統(tǒng)的要求。因此全閉環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。閉環(huán)系統(tǒng)中采用的位置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉變壓器、感應同步器、磁尺、光柵尺和激光干涉儀等。 ??? 數(shù)控車床的進給伺服系統(tǒng)中常用的驅動裝置是伺服電機。伺服電機有直流伺服電機和交流伺服電機之分。交流伺服電機由于具有可靠性高、基本上不需要維護和造價低等特點而被廣泛采用。 直流伺服電動機引入了機械換向裝置。其成本高，故障多，維護困難，經(jīng)常因碳刷產(chǎn)生的火花而影響生產(chǎn)，并對其他設備產(chǎn)生電磁干擾。同時機械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉子上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感，轉子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。 伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求： （1）從最低速到最高速電機都能平穩(wěn)運轉，轉矩波動要小，尤其在低速如0.1r /min或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。 （2）電機應具有大的較長時間的過載能力，以滿足低速大轉矩的要求。一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內(nèi)過載4-6倍而不損壞。 （3）為了滿足快速響應的要求，電機應有較小的轉動慣量和大的堵轉轉矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保證電機可在0.2s以內(nèi)從靜止啟動到額定轉速。 （4）電機應能隨頻繁啟動、制動和反轉。 隨著微電子技術、計算機技術和伺服控制技術的發(fā)展，數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺服系統(tǒng)。使伺服控制技術從模擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式。由位置、速度和電流構成的三環(huán)反饋全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字PID，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用了許多新的控制技術和改進伺服性能的措施，使控制精度和品質大大提高。 交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導地位，并隨著新技術的發(fā)展而不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅動裝置中的電力電子器件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普及與應用；二是基于微處理器嵌入式平臺技術的成熟，將促進先進控制算法的應用；三是網(wǎng)絡化制造模式的推廣及現(xiàn)場總線技術的成熟，將使基于網(wǎng)絡的伺服控制成為可能。 二、主要設計任務參數(shù) 車床控制精度：0.01mm（即為脈沖當量）；最大進給速度：Vmax=5m/min。 最大加工直徑為Dmax=400mm，工作臺及刀架重：110㎏；最大軸 ，向力=160㎏；導軌靜摩擦系數(shù)=0.2；行程=1280mm；步進電機：110BF003；步距角：0.75°；電機轉動慣量：J=1.8×10-2 ㎏.cm.s-2； 三、數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)傳動的方案設計 用數(shù)控機床加工零件時，首先應將加工零件的幾何信息和工藝信息變成加工程序，由輸入部分送入數(shù)控裝置，經(jīng)過數(shù)控裝置的處理、運算，按各坐標軸的分量送到各軸的驅動電路，經(jīng)過轉換、放大進行伺服電動機的驅動，帶動各軸運動，并進行反饋控制，使刀具和工件及其他輔助裝置嚴格地按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)有條件不紊亂地作，從而加工出零件的全部輪廓。 數(shù)控機床具有很好的柔性，當加工對象變換時，只需重新編制加工程序即可，原來的程序可存儲備用，不必像組合機床那樣需要針對新加工零件重新設計機床，致使生產(chǎn)準備時間過長。 經(jīng)濟型數(shù)控車床，對于保證和提高被加工零件的精度，主要依靠兩方面來實現(xiàn)：一是系統(tǒng)的控制精度；二是機床本身的機械傳動精度。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)，由于必須對進給位移的位置和速度同時實現(xiàn)自動控制。所以，數(shù)控車床與普通臥式車床相比應具有有更好的精度．以確保機械傳動系統(tǒng)的傳動精度和工作平穩(wěn)性。數(shù)控改造對機械傳動系統(tǒng)的要求為： （1)盡量采用低摩擦的傳動副。如滾動導軌和滾珠絲杠螺母副，以減小摩擦力。 （2)選用最佳的降速比，為達到數(shù)控機床所要求的脈沖當量，使運動位移盡可能加速達到跟蹤指今。 （3)盡量縮短傳動鏈以及用預緊的辦法提高傳動系統(tǒng)的剛度。 （4)盡量消除傳動間隙，以減小反向行程誤差。如采用消除間隙的聯(lián)軸節(jié)和消除傳動齒輪間隙的機構等。 （5)盡景滿足低振動和高可靠性方面的要求。為此應選擇間隙小、傳動精度高高、運動平穩(wěn)、效率高以及傳遞扭矩大的傳動元件。 從應用的方面考慮，結合目前國內(nèi)大多數(shù)的情況，可采用更換滾珠絲杠來代替原機床上的T型絲杠。也可對原車床上T型絲杠加以修復，但此時必須相應修配與與此相配合的螺母，盡量減小其間隙，提高配合精度。 數(shù)控機床進給驅動對位置精度、快速響應特性、調(diào)速范圍等有較高的要求。實現(xiàn)進給驅動的電機主要有三種：步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機。目前，步進電機只適應用于經(jīng)濟型數(shù)控機床，直流伺服電機在我國正廣泛使用，交流伺服電機作為比較理想的驅動元件已成為發(fā)展趨勢。數(shù)控機床的進給系統(tǒng)當采用不同的驅動元件時，其進給機構可能會有所不同。電機與絲杠間的聯(lián)接主要有三種形式，如圖1-1所示。 1縱向伺服進給系統(tǒng)設計的基本要求 數(shù)控機床的進給系統(tǒng)必須保證由數(shù)控裝置發(fā)出的控制指令轉換成速度符合要求的相應角位移或直線位移，帶動運動部件運動。根據(jù)工件加工的需要，在機床上各運動坐標的數(shù)字控制可以是相互獨立的，也可以是聯(lián)動的。總之，數(shù)控機床對進給系統(tǒng)的要求集中在精度、穩(wěn)定、和快速響應三個方面。為滿足這種要求，首先需要高性能的伺服驅動電動機，同時也需要高質量的機械結構與之匹配。為提高進給系統(tǒng)機械結構性能主要采取以下措施： （1） 提高系統(tǒng)機械結構的傳動剛度 （2） 采用低而穩(wěn)定的摩擦傳動副 數(shù)控機床進給系統(tǒng)多采用剛度高摩擦因數(shù)小而穩(wěn)定的滾動摩擦副，如滾珠絲杠螺母副、直線滾動導軌等。 （3） 慣量匹配 最佳慣量匹配目的是為保證伺服驅動電機的工作性能和滿足傳動系統(tǒng)對控制指令的快速響應的要求。 （4） 提高傳動件精度 高質量的機械傳動配合與高性能的伺服電動機使現(xiàn)代數(shù)控機床進給系統(tǒng)性能有了大幅度提高。 2、帶有齒輪傳動的進給運動 數(shù)控機床在機械進給裝置中一般采用齒輪傳動副來達到一定的降速比要求，如圖1-2a）所示。由于齒輪在制造中不可能達到理想齒面要求，總存在著一定的齒側間隙才能正常工作，但齒側間隙會造成進給系統(tǒng)的反向失動量，對閉環(huán)系統(tǒng)來說，齒側間隙會影響系統(tǒng)的穩(wěn)定性。因此，齒輪傳動副常采用消除措施來盡量減小齒輪側隙。但這種聯(lián)接形式的機械結構比較復雜。 圖1-2 電機與絲杠間的聯(lián)接形式 3、經(jīng)同步帶輪傳動的進給運動 如圖1-2b）所示，這種聯(lián)接形式的機械結構比較簡單。同步帶傳動綜合了帶傳動和鏈傳動的優(yōu)點，可以避免齒輪傳動時引起的振動和噪聲，但只能適于低扭矩特性要求的場所。安裝時中心距要求嚴格，且同步帶與帶輪的制造工藝復雜。 4、電機通過聯(lián)軸器直接與絲杠聯(lián)接 如圖1-2c）所示，此結構通常是電機軸與絲杠之間采用錐環(huán)無鍵聯(lián)接或高精度十字聯(lián)軸器聯(lián)接，從而使進給傳動系統(tǒng)具有較高的傳動精度和傳動剛度，并大大簡化了機械結構。在加工中心和精度較高的數(shù)控機床的進給運動中，普遍采用這種聯(lián)接形式。 根據(jù)進給系統(tǒng)的要求及設計要求，選擇帶有齒輪傳動的進給運動，選用最佳降速比，可以提高機床的分辨率，并使系統(tǒng)折算到驅動軸上的慣量減少；盡量消除傳動間隙，減少反向死區(qū)誤差，提高位移精度等。 四、運動設計 1、降速比計算 功率步進電動機型號為110BF003，其主要技術參數(shù)為最大靜轉矩為7.84,步距角0.75°,電機轉動慣量：J=1.8×10-2 ㎏.m2；快速空載啟動時電動機轉速。進給傳動鏈的脈沖當量.選滾珠絲杠的螺距為12mm. 由 式中 ——步進電動機的步距角 ——脈沖當量，mm S ——絲杠螺距, mm 2、減速齒輪的確定 選擇一級減速器，選齒輪，，模數(shù)，齒寬。 五、絲杠螺母機構的選擇與計算 已知條件：工作臺及刀架重：100㎏,所以重量為 (1—1） 最大行程：1280mm，失動量：，工作臺最高速度： 查表選擇絲桿預期壽命： 小時 ， 摩擦系數(shù)。 則導軌的靜摩擦力FO。 （1—2） 最大軸向負載 （1—3） 1、動載強度計算 當轉速時，滾珠絲杠；螺母的主要破壞形式是工作表面的疲勞點蝕，因此要進行動載強度計算，其計算動載荷應小于或等于滾珠絲桿螺母副的額定動負荷，即 （1—4) 式中 ——動載荷系數(shù)，見表1 —1; ——硬度影響系數(shù)，見表1-2; ——當量動負荷，N; ——滾珠絲杠；螺母副的額定動負荷，N； ——壽命，以r為一個單位。 (1-5) 式中 T——使用壽命，h；按設計機床要求取T=15000h N——循環(huán)次數(shù)： ——滾珠絲杠的當量轉速，r/min。 (1—6） 代入上式得 （1—7） 表1-1 動載荷系數(shù) 載荷性質 載荷性質 平穩(wěn)輕微沖擊 較大沖擊和振動 中等沖擊 表1-2 硬度影響系數(shù)、 硬度 55 52.5 50 47.5 45 40 1.0 1.11 1.35 1.56 1.92 2.40 3.85 1.0 1.11 1.40 1.67 2.10 2.64 4.50 當工作載荷單調(diào)連續(xù)或周期行單調(diào)連續(xù)變化時，則 （1—8） 式中 ——最大和最小工作載荷，N。 查表1—1 1—2取=1.5 =1.56代入上式得 （1—9） 2、靜強度計算 當轉速時，滾珠絲杠螺母的主要破壞形式為滾珠接觸面上產(chǎn)生較大的塑性變形，影響正常工作。因此，應進行靜強度計算，最大計算靜載荷為 （1—10） 式中 ——硬度硬度影響系數(shù)，見表5—2；取=1.67. ——滾珠絲杠螺母副的額定靜負荷，N。代入得 （2—1） 根據(jù)計算額定動負載荷和額定靜負荷初選滾珠絲杠副型號為。 其基本參數(shù)為公稱直徑，導程，滾珠直徑。額定動負荷，額定靜負荷。動載荷與靜載荷載均滿足要求。 3、臨界轉速校核 對于高速長絲杠有可能發(fā)生共振，需要算其臨界轉速，不會發(fā)生共振的最高轉速為臨界轉速 （2—2） （2—3） 式中 ——臨界轉速計算長度，m； ——絲杠支撐方式系數(shù)。兩端固定時， 代入數(shù)據(jù)得 遠遠小于其最大速度，故臨界轉速滿足。 4、額定壽命的校核 滾珠絲杠的額定動載荷，已知其軸向載荷，滾珠絲杠的轉速，運轉條件系數(shù)，則有 （2—4） （2—5） 滾珠絲杠螺母副的總工作壽命，故滿足要求。 六、動力計算 1、傳動件轉動慣量的計算 1.1、小齒輪的轉動慣量 （2—6） 式中 ——齒輪分度圓直徑，mm， ； （2—7） ——齒輪寬度，mm。 1.2、大齒輪轉動慣量 （2—8） 式中 ——齒輪分度圓直徑，mm （2—9） 1.3、計算工作臺的轉動慣量JW （2—10) 式中 W——工作臺（包括工件）的質量， kg； S——絲杠螺距，mm。 1.4、計算絲杠的轉動慣量Js (3—1） 式中L——支撐距，mm。 1.5、負載折算到電動機軸上的轉動慣量為： （3—2） 2、電動機力矩的計算 2.1、計算加速力矩Ma （3—3） 2.2、計算摩擦力矩Mf （3—4） 式中 ——傳動鏈總效率，取=0.8。 2.3、計算附加摩擦力矩 （3—5） 式中 ——傳動鏈總效率，取=0.8； ——滾珠絲杠未預緊時的效率，取=0.9。 2.4、空載啟動時電動機所需力矩： （3—6） 因此，選用7.84的步進電機滿足要求。 七、絲杠螺母機構的傳動剛度計算 滾珠絲杠一段軸向支撐，絲杠的最小拉壓剛度和最大拉壓剛度分別為： （3—7) (3—8） 式中 E——彈性模量。 按近似估算，將絲杠本身的拉壓剛度乘以1/3，作為傳動的綜合拉壓剛度，即： （3—9） （4—1） 反向死區(qū)誤差計算 （4—2） 所以能滿足單脈沖進給的要求。 計算由于傳動剛度的變化的定位誤差，應使 （4—3） 滿足由于傳動剛度變化引起的定位誤差小于機床定位精度的要求。 八、結構設計 1、滾珠絲杠的支承 滾珠絲杠的主要載荷是軸向載荷，徑向載荷主要是臥式絲杠的自重。因此對絲杠的軸向精度和軸向剛度應有較高要求，其兩端支承的配置情況有：一端軸向固定一端自由的支承配置方式，通常用于短絲杠和垂直進給絲杠；一端固定一端浮動的方式，常用于較長的臥式安裝絲杠；以及兩端固定的安裝方式，常用于長絲杠或高轉速、高剛度、高精度的絲杠，這種配置方式可對絲桿進行預拉伸。因此在此課題中采用兩端固定的方式，以實現(xiàn)高剛度、高精度以及對絲杠進行拉伸。 絲杠中常用的滾動軸承有以下兩種：滾針—推力圓柱滾子組合軸承和接觸角為60°角接觸軸承，在這兩種軸承中，60°角接觸軸承的摩擦力矩小于后者，而且可以根據(jù)需要進行組合，但剛度較后者低，目前在一般中小型數(shù)控機床中被廣泛應用。滾針—圓柱滾子軸承多用于重載和要求高剛度的地方。 60°角接觸軸承的組合配置形式有面對面的組合、背靠背組合、同向組合、一對同向與左邊一個面對面組合。由于螺母與絲杠的同軸度在制造安裝的過程中難免有誤差，又由于面對面組合方式，兩接觸線與軸線交點間的距離比背對背時小，實現(xiàn)自動調(diào)整較易。因此在進給傳動中面對面組合用得較多。在此設計中采用了以面對面配對組合的60°角接觸軸承，以容易實現(xiàn)自動調(diào)整。滾珠絲杠工作時要發(fā)熱，其溫度高于床身。為了補償因絲杠熱膨脹而引起的定位精度誤差，可采用絲杠預拉伸的結構，使預拉伸量略大于熱膨脹量。 2、滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊 滾珠絲杠螺母機構是回轉運動與直線運動相互轉換的傳動裝置，是數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)中使用最為廣泛的傳動裝置。 滾珠絲杠在軸向載荷作用下，滾珠和螺紋滾道接觸區(qū)會產(chǎn)生嚴重接觸變形，接觸剛度與接觸表面預緊力成正比。如果滾珠絲杠螺母副間存在間隙，接觸剛度較?。划敐L珠絲杠反向旋轉時，螺母不會立即反向，存在死區(qū)，影響絲杠的傳動精度。因此，滾珠絲杠螺母副必須消除間隙，并施加預緊力，以保證絲杠、滾珠和螺母之間沒有間隙，提高滾珠絲杠螺母副的接觸剛度。 滾珠絲杠螺母副通常采用雙螺母結構，如圖1.3所示 1.滾珠螺母；2.緊定螺釘；3.支座；4.滾珠絲杠；5.調(diào)整墊片 圖1.3雙螺母滾珠絲杠 圖中1代表滾珠螺母，3代表支座，螺母與支座之間有調(diào)整墊片，通過調(diào)整墊片來調(diào)節(jié)滾珠螺母與滾珠絲杠螺紋之間的間隙。 通過調(diào)整兩個螺母之間的軸向位置，使兩個螺母的滾珠在承受載荷之前，分別與絲杠的兩個不同的側面接觸，產(chǎn)生一定的預緊力，以達到提高軸向剛度的目的。調(diào)整預緊有多種方式，上圖所示的為墊片調(diào)整式，通過改變墊片的厚薄來改變兩個螺母之間的軸向距離，實現(xiàn)軸向間隙消除和預緊。這種方式的優(yōu)點是結構簡單、剛度高、可靠性好。 九、主要結構性能及特點的分析 在本設計的進給系統(tǒng)中的主要結構零件是滾珠螺母絲杠，以下簡要介紹其傳動的形式及主要主要特點。 滾珠絲杠副是由絲杠、螺母、滾珠等零件組成的機械元件，其作用是將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動或將直線運動轉變?yōu)樾D運動，它是傳統(tǒng)滑動絲杠的進一步延伸發(fā)展。滾珠絲杠副是在絲杠和螺母之間以滾珠為滾動體的螺旋傳動元件。滾珠絲杠副有多種結構型式。按滾珠循環(huán)方式分為外循環(huán)和內(nèi)循環(huán)兩大類。外循環(huán)回珠器用插管式的較多，內(nèi)循環(huán)回珠器用腰形槽嵌塊式的較多。按螺紋軌道的截面形狀分為單圓弧和雙圓弧兩種截形。由于雙圓弧截形軸向剛度大于單圓弧截形，因此目前普遍采用雙圓弧截形的絲杠。按預加負載形式分，可分為單螺母無預緊、單螺母變位導程預緊、單螺母加大鋼球徑向預緊、雙螺母墊片預緊、雙螺母差齒預緊、雙螺母螺紋預緊。數(shù)控機床上常用雙螺母墊片式預緊，其預緊力一般為軸向載荷的1/3。 滾珠絲杠副與滑動絲杠螺母副比較有很多優(yōu)點：傳動效率高、靈敏度高、傳動平穩(wěn)：磨損小、壽命長；可消除軸向間隙，提高軸向剛度等。 10、 總結與體會 課程設計是對我們大學期間所學知識的運用，是對以前每門課程設計的綜合，是對所學知識的檢驗。我主要對數(shù)控車床的縱向進給系統(tǒng)進行設計。開始設計之前，我首先上網(wǎng)搜索了有關車床方面的知識，對數(shù)控車床的發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢有了進一步的了解，也讓我學習到了很多新的知識。設計的時候，我們對學校的數(shù)控車床進行了觀察，我主要觀察了機床的縱向進給部分，同時并結合自己的課題對機床的總體布局做了進一步的研究，并通過查閱資料和相關圖冊，設計出了滿足數(shù)控車床需要的縱向進給系統(tǒng)。 課程設計是我們對所學的理論和實踐完美結合的過程。在近兩個星期的課程設計當中，使我更加認識到理論聯(lián)系實際的重要性，只有理論而不去進行實踐是不行的。在設計過程中，我參考了一些圖紙，在參考的基礎上，理解并分析其優(yōu)缺點，取長補短，對自己其中不合理的部分進行了充分改進。通過這次設計，自己在查閱資料、運用資料、中英文翻譯、運用專業(yè)知識及CAD繪圖等方面的能力有了較大地提高，彌補了原來學習中的很多不足之處，為以后從事機械方面的工作打下了一定的基礎，積累了一定的經(jīng)驗，對設計工作有了一定的認識。 總之，這次設計順利完成使我受益匪淺，不但鞏固了我以前學習的東西，而且學到了很多新東西，為我走向社會打下了深厚的基礎。同時也使我懂得了一個真正設計的步驟以及方法。 參考文獻資料 [1] 文懷興 夏田編著 數(shù)控機床系統(tǒng)設計 化學工業(yè)出版社 北京 [2] 文懷興 夏田編著 數(shù)控機床設計實踐指南 化學工業(yè)出版社 北京 [3] 濮良貴 紀名剛主編 機械設計 高等教育出版社 北京 [4] 吳克堅 鄭文偉主編 機械原理 高等教育出版社 北京 [5] 盧秉恒主編 機械制造技術基礎 機械工業(yè)出版社 北京 [6] 曹金榜主編 機床主軸/變速箱設計指導 機械工業(yè)出版社 北京 [7] 周開勤主編 機械零件手冊 高等教育出版社 北京 [8] 上海紡織工學院、哈爾濱工業(yè)大學、天津大學主編 機床設計圖冊 上海科學技術出版社 上海 第15頁 數(shù)控機床設計課程設計說明書 題目：數(shù)控車床縱向進給系統(tǒng)設計 學生姓名 學 號 院 （系） 專 業(yè) 指導教師