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。 XXX科教創(chuàng)新區(qū)基礎設施項目 連續(xù)現(xiàn)澆箱梁專項施工方案 編制單位：XXX建設有限公司XXX科教創(chuàng)新區(qū) 基礎設施項目項目部 編制日期：二〇一七年十月二十五日 目 錄 1 編制依據(jù) 1 2 工程概況 2 2.1 工程概述 2 2.2 主要施工技術(shù)標準 4 2.3 現(xiàn)場施工條件 4 2.4 主要工程量 4 3 施工總體部署 6 3.1 施工目標 6 3.2 施工布置與規(guī)劃 6 3.3 主要臨時施工設施 7 3.4 施工便道 7 3.5 施工測量 7 3.6 臨時設施的分布與設計 8 3.7 材料供應及設備進場計劃 8 3.8 總體施工程序 9 4 主要施工方法 11 4.1 地基處理 11 4.2 支架搭設 12 4.4 支座安裝 14 4.5 支架預壓 15 4.6 底、腹板鋼筋安裝 18 4.7 底、腹板預應力孔道及預應力筋安裝 20 4.8 預埋件安裝 22 4.9 內(nèi)模安裝 22 4.10 頂板鋼筋及預應力安裝 23 4.11 混凝土工程 23 4.12 預應力施工 26 4.13 模板和支架的拆除 31 5 勞動力組織措施 34 5.1 勞動力組織原則 34 5.2 勞動力管理和隊伍培訓措施 34 5.3 勞動力進場計劃 34 6 安全保證措施 36 6.1 安全保證措施 38 6.2 突發(fā)性災害應急救援組織機構(gòu)與管理職責 40 6.3 搶險應急救援措施 42 6.4 事故處理程序 46 7 質(zhì)量保證體系 48 7.1 質(zhì)量目標 48 7.2 質(zhì)量保證體系 48 7.3 質(zhì)量管理要求 51 7.4 質(zhì)量技術(shù)保證措施 52 7.5 防治質(zhì)量通病的措施 53 8 文明施工保證措施 56 9 工期保證措施 58 9.1 施工準備措施 58 9.2 領導機構(gòu)措施 58 9.3 施工隊伍及組織方面 58 9.4 新技術(shù)應用 58 9.5 施工管理措施 59 9.6 技術(shù)保證措施 60 9.7 輔助保證措施 60 9.8 工期保證體系 60 10 環(huán)境保護措施 62 10.1 施工環(huán)境保護措施 62 11 雨季及冬期施工安全措施 63 11.1 雨季施工措施 63 11.2 冬期施工措施 65 附件1 37.5+65+37.5變截面連續(xù)現(xiàn)澆箱梁滿堂支架計算書 68 附件2 27+50+27變截面連續(xù)現(xiàn)澆箱梁滿堂支架計算書 79 附件3 主線右幅第二聯(lián)2×25現(xiàn)澆箱梁滿堂支架計算書 87 附件4 4×20m現(xiàn)澆箱梁滿堂支架計算書 100 附件5 主線橋上穿933干道滿堂支架門洞受力計算書 108 附件6 E匝道上穿933干道滿堂支架門洞受力計算書 124 -可編輯修改- 1 編制依據(jù) 1.1、招投標文件及招標圖紙 1.2、現(xiàn)行有關(guān)施工規(guī)范： 《建筑地基基礎設計規(guī)范》（GB 50007-2011） 《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》（GB 50017-2003） 《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》（GB 50666-2011） 《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》（CJJ 2-2008) 《城市橋梁檢測與評定技術(shù)規(guī)范》（CJJ/T 233-2015） 《預應力混凝土用鋼鉸線》（GB/T 5224-2014） 《預應力混凝土橋梁用塑料波紋管》(JTT529-2016) 《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ 166-2016） 《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ 130-2011） 《建筑施工門式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ 128-2010） 《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范（JTG D 62-2004） 《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ 18-2012） 《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)范》（JTG F90-2015） 1.3、相關(guān)行業(yè)現(xiàn)行標準圖、技術(shù)標準、規(guī)范、規(guī)程等 2 工程概況 2.1 工程概述 本工程起于在建石馬互通立交止點K35+672.279，左轉(zhuǎn)設曲線連拱隧道下穿楊家梁子后跨泉水鉤，后右轉(zhuǎn)設曲線連拱隧道下穿葛家梁子，出隧道后經(jīng)胡家院子，于大灣堰處左轉(zhuǎn)，經(jīng)桅桿梁，至彭家壩設置互通式立交上跨九院933區(qū)主干道（在建行左轉(zhuǎn)穿堰灣梁埡口，在順大田壩右側(cè)上行后右轉(zhuǎn)前行，設置但喇叭互通與綿遂高速銜接全長5.116公里。 2.1.1、933互通主橋 主線橋分左右福，中心樁號K39+199.394。左幅橋共3聯(lián)跨徑布置為（37.5+65+37.5）+5*20+5*20m。上部結(jié)構(gòu)第一聯(lián)采用預應力砼變截面連續(xù)箱梁，滿堂支架施工，截面采用雙箱單室截面，頂寬24m,單箱底寬6m，懸臂長度3m，橫向設置預應力，根部梁高4m,跨中梁高2m,按2次拋物線方程變化。第二聯(lián)和第三聯(lián)上部結(jié)構(gòu)采用預應力砼（后張法）簡支小箱梁，橋面連續(xù)：半幅共設置8片小箱梁，其中變梁2片，中梁6片，箱梁高1.2m,濕接縫寬度0.557m，在0#橋臺、3#橋臺各設一道160型伸縮縫；左幅全寬24m。 右幅橋共4聯(lián)跨徑布置為（37.5+65+37.5）+2*25+4*20m。上部結(jié)構(gòu)第一聯(lián)采用預應力砼變截面連續(xù)箱梁，滿堂支架施工，截面采用雙箱單室截面，頂寬24m,單箱底寬6m，懸臂長度3m，橫向設置預應力，根部梁高4m,跨中梁高2m,按2次拋物線方程變化。第二聯(lián)為變寬度現(xiàn)澆箱梁，梁高1.6米，橋面寬24—34.85米，采用單箱五室截面。第三聯(lián)和第四聯(lián)上部結(jié)構(gòu)采用預應力砼（后張法）簡支小箱梁，橋面連續(xù)：半幅共設置8片小箱梁，其中變梁2片，中梁6片，箱梁高1.2m,濕接縫寬度0.557m，在0#橋臺、3#橋臺各設一道160型伸縮縫，在5#、9#橋臺、13#橋臺處各設一道80型伸縮縫；右幅全寬24m。 2.1.2、C匝道橋梁 C匝道橋梁采用（4*16+4*20+5*16）m等截面連續(xù)箱梁：中心樁號CK0+171.295橋面為單車道全寬9米。上部結(jié)構(gòu)采用單箱雙室等截面普通鋼筋砼連續(xù)現(xiàn)澆箱梁。下部結(jié)構(gòu)采用無蓋梁橋墩，基礎為樁基礎：兩側(cè)橋臺樁基接蓋梁輕型橋臺，基礎為樁基礎。 2.1.3、D匝道橋梁 D匝道橋采用（5*20）m+（5*20）m預制簡支小箱梁，全橋?qū)?0.5米。下部結(jié)構(gòu)為柱式橋墩，樁基礎：0#橋臺為樁接蓋梁輕型橋臺，10橋臺為肋板臺，樁基礎。 2.1.4、E匝道橋梁 E匝道橋采用（4*20+4*20）等截面普通鋼筋連續(xù)現(xiàn)澆箱梁+（27+50+27）變截面預應力砼連續(xù)現(xiàn)澆箱梁：中心樁號EK0+276.3.橋面寬9米，第一聯(lián)與第二聯(lián)截面采用單箱雙室截面：單箱6米，懸臂長1.5米。第三聯(lián)采用單箱單室，頂寬9米，單箱底寬5米，懸臂長度2米，根部梁高3.2米，跨中梁高1.8米：按二次拋物線方程變化。 下部結(jié)構(gòu)橋臺采用樁基接蓋梁輕型橋臺，基礎為樁基礎。第一二聯(lián)橋墩采用無蓋梁橋墩，基礎為樁基礎；第三聯(lián)橋墩采用實體墩，承臺接樁基礎。 2.1.5、F匝道橋梁 F匝道橋5*20m普通鋼筋砼連續(xù)箱梁；中心樁號FK0+316.5，上部結(jié)構(gòu)采用單箱雙室等截面普通鋼筋連續(xù)現(xiàn)澆箱梁，全橋為單車道全寬9米。下部結(jié)構(gòu)采用無蓋梁橋墩，基礎為樁基礎；0#橋臺采用重力式橋臺、擴大基礎，5#橋臺采用樁基接蓋梁輕型橋臺。 2.2 主要施工技術(shù)標準 2.2.1、設計速度 XXX路80km/h；933干道80km/h；匝道40km/h。 2.2.2、路基寬度 XXX路32.5m；933干道32.5m；匝道：單車道8.5m，單向雙車道匝道10.5m。 2.2.3、行車道寬：主線3.75m、3.5m；匝道3.5m。 2.2.4、變速車道 933干道左側(cè)單車道出入口：采用增設單車道集散道，直接分匯流。輔助車道減速車道之前為205線平交口，因此僅設漸變段不設置減速段，共80m長。集散道加速車道采用雙車道與集散道匯流之后漸變?yōu)閱诬嚨廊缓笾苯邮郊铀佘嚨琅c主線匯流，該處為了錯開205線與933干道的平交口采用250m加速車道設置。 933干道右側(cè)單車道入口：加速車道采用平行式，長不小于250m（其中漸變段長度70m）；。 933干道右側(cè)雙車道出口：加速車道采用平行式，長不小于440m，減速車道170m，平行段200m，漸變段長度70m。 2.2.5、設計荷載：城市-A級。 2.3 現(xiàn)場施工條件 地形、地貌及地質(zhì)概況： 933互通區(qū)域為丘陵沖溝地貌，部分匝道微地貌表現(xiàn)為寬緩的“U”形谷，地勢較為平坦，地面高程489.00～495.20m。匝道跨小溪溝處，溝寬10.0～15.0m,水深1.0～1.5m。部分匝道微地貌表現(xiàn)為丘陵斜坡地貌，植被茂盛，地面高程485.80～524.13m，相對高差38.33m。 2.4 主要工程量 933立交橋滿堂支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁部位： 序號 樁號 路徑（m） 結(jié)構(gòu)類型 備注 1 K39+029.374～K39+169.374 37.5+65+37.5 預應力砼箱梁 變截面箱梁 2 K39+019.374～K39+159.374 37.5+65+37.5 預應力砼箱梁 變截面箱梁 3 K39+159.374～K39+069.374 2×25 預應力砼箱梁 4 CK0+059.295～CK0+123.295 4×16 普通砼箱梁 5 CK0+123.295～CK0+203.295 4×20 普通砼箱梁 6 CK0+203.295～CK0+283.295 5×16 普通砼箱梁 7 EK0+000～EK0+000 4×20 普通砼箱梁 8 EK0+000～EK0+000 4×20 普通砼箱梁 9 EK0+000～EK0+000 27+50+27 預應力砼箱梁 變截面箱梁 10 FK1+000～FK1+000 5×20 普通砼箱梁 3 施工總體部署 3.1 施工目標 3.1.1、工期目標 主線橋37.5+65+37.5連續(xù)現(xiàn)澆箱梁預計于2018年6月10日開工，2018年9月30日完工，有效施工天數(shù)110天。E匝道與F匝道預計2018年6月1日開工、2018年7月25日完工。有效施工天數(shù)55天。C匝道與主線第二聯(lián)預計于2018年8月1日開工、2018年9月30日完工，有效施工天數(shù)61天。 3.1.2、質(zhì)量目標 工程驗收合格率100%，確保工程質(zhì)量達到市政工程質(zhì)量驗收標準要求。 3.1.3、安全目標 堅持“安全第一，預防為主”的方針，建立健全安全管理組織機構(gòu)，完善安全生產(chǎn)保證體系，杜絕特別重大、大事故，杜絕死亡事故，防止一般事故的發(fā)生。消滅一切責任事故，確保人民生命財產(chǎn)不受損害。創(chuàng)建安全生產(chǎn)文明工地。 3.1.4、環(huán)境保護目標 堅持做到“少破環(huán)、多保護，少擾動、多防護，少污染、多防治”，使環(huán)境保護和水土保持監(jiān)控項目與監(jiān)控結(jié)果達到設計文件及有關(guān)規(guī)定和要求。 3.2 施工布置與規(guī)劃 本項目至彭家壩設置互通式立交上跨九院933區(qū)主干道;為確保本項目施工進度，避免施工期間道路交通事故的發(fā)生，為保證933干道的車輛通行，在主線橋跨933干道部位的滿堂支架設置雙向門洞架（含人行道），以供車輛、人員通行。在門架外延933干道50m處雙向設置限高桿（凈寬4m×凈高5m），限高桿鋼管材料180mm×5mm，立桿用螺栓固定于路面。限高桿上設置限高標牌（高度、及車輛慢行等），并將限高桿用黃黑相間的油漆涂裝。 根據(jù)道路交通法規(guī)并結(jié)合當?shù)亟痪奥氛块T的意見和要求，在本工程項目交通導流范圍內(nèi)所有道路交叉口與轉(zhuǎn)彎處，均設置醒目的安全警示與指路標志，必要時在主要路口安排專職安全人員進行交通疏導，引導車輛分流。 3.3 主要臨時施工設施 由于連續(xù)梁工程量大，在933主干道上，使橋梁現(xiàn)場施工工作量增大，其施工所需要設施也變化增加。根據(jù)現(xiàn)場條件，連續(xù)梁施工生產(chǎn)場地布置在933互通主干道內(nèi)。外側(cè)封閉圍擋。包括辦公生活用房、綜合倉庫、機械停放場、鋼筋加工廠、模板加工廠、材料堆放場，施工用風、水、電設施，場內(nèi)施工交通等。 3.4 施工便道 利用現(xiàn)有匝道沿線施工便道與既有道路，在施工便道穿933道路處設置2cm厚鋼板（長度以933干道路面寬度為準，寬度8米），以保護933路面。鋼板下原綠化帶處用60cm沙礫石換填或C25砼硬化，便道兩側(cè)設排水溝，保證雨季施工時排水暢通，確保工程正常施工，同時在施工期內(nèi)派專人維護，保證施工車輛正常行駛。 3.5 施工測量 采用南方S82RTK衛(wèi)星導航儀進行導線復測、導線加密，采用DS-Z2水準儀進行水準聯(lián)測及水準加密。 墩柱、臺帽施工完畢后由測量組負責對橋墩位、標高進行復核；地面硬化處理完后，由測量隊按照設計支架尺寸及布置情況進行定位放樣。搭設、支立木枋骨架、底模，然后按要求進行超載預壓，由測量組對超載預壓進行測量監(jiān)控，提供準確數(shù)據(jù)，對支架設置預拱，以消除支架變形對梁的影響，并得出非彈性變形及彈性變形數(shù)據(jù)，以指導施工。 連續(xù)梁施工過程中加強觀測監(jiān)控：支架的沉降情況，模板橫向位移、水平位移等，發(fā)現(xiàn)問題及時通知施工負責人和技術(shù)人員解決，并為箱梁施工提供有效參數(shù)。 3.6 臨時設施的分布與設計 3.6.1、施工場地布置 本項目嚴格按照XXX市現(xiàn)階段文明施工要求組織施工，達到安全文明工地的標準。 3.6.2、施工便道及施工用水、用電 933互通，施工用電安裝1臺630KV變壓器。另設2臺150KV柴油發(fā)電機組作為備用電源。連續(xù)梁養(yǎng)護用水采用飲用水或合格的地下水。 3.7 材料供應及設備進場計劃 3.7.1、主要材料供應： 材料采購與供應直接關(guān)系到工程能否順利實施。在本工程的材料設備采購供應中，我單位將嚴格按照標準的采購程序，實施采購，規(guī)范材料設備采購與供應作業(yè)。 由物資設備部負責對工程材料進行采購、運輸、入庫、點驗、登記、保管、發(fā)放等管理工作，做到采購、訂貨、驗收、搬運、貯存、發(fā)放和使用手續(xù)完備，記錄齊全，具有可追溯性。 根據(jù)施工進度編制主要材料采購計劃和各種施工材料、成品、半成品的供給計劃，組織搞好物資儲備，物資供應。 工程使用的周轉(zhuǎn)材料如竹膠板、鋼管、木枋、雜木等將以充分滿足、合理調(diào)轉(zhuǎn)的原則。 本著合理組織、滿足施工、減少庫存的原則，考慮可能延誤供貨及節(jié)假日的影響，做好物資供應計劃。 3.7.2、主要施工機械供應（每聯(lián)梁） 序號 名稱 規(guī)格 單位 數(shù)量 1 挖掘機 臺 2 2 25T汽車吊 臺 10 3 氣割設備 套 12 4 電焊機 ZX-5 臺 32 5 插入式振動器 Φ50mm Φ30mm 臺 34 24 6 對講機 臺 20 7 柴油發(fā)電機 150KW 組 2 8 變壓器 630KV 臺 1 9 鋼筋彎曲機 臺 10 10 鋼筋切割機 臺 12 11 南方RTKS82GPS 臺 1 12 全站儀 臺 1 13 水準儀 臺 4 14 載貨汽車 20t 輛 6 15 液壓注漿泵 ≤3m3/h 臺 4 16 千斤頂 YDC400Q 臺 4 17 混凝土泵車 37/42m 臺 4 18 混凝土罐車 12m3 臺 24 3.8 總體施工程序 征地拆遷→場地清理→測量放線→現(xiàn)場核對→開工報告→工程實施→施工自檢→報檢簽證→試驗檢測→質(zhì)量評定→工程驗收→工程保修。 箱梁施工工藝流程圖見如下：支架拆除 梁體張拉、壓漿及封錨 鋼筋波紋管及預應力束制作 支架基礎施工 模板設計 模板加工 混凝土養(yǎng)護 混凝土強度≥95%，齡期≥10天 取樣制作試塊 拆內(nèi)模、側(cè)模 澆筑混凝土段 頂板、翼緣板鋼筋綁扎、安設預應力束 安裝內(nèi)模 底板、腹板鋼筋綁扎、安設預應力管道和穿預應力筋 支架預壓 支座安裝 側(cè)模板安裝 支立底模 支架搭設 -可編輯修改- 4 主要施工方法 4.1 地基處理 4.1.1、原路面概況 本工程主線橋變截面箱梁與E匝道變截面箱梁位于九院933干道路上，為新修路段，路基路面結(jié)構(gòu)層較厚，上部為瀝青混凝土路面，中部以水泥穩(wěn)定層其次碎石墊層、下部以粉質(zhì)粘土為主，含少量碎石，沿線普遍分布，厚度為0.9m~6.2m平均2.39m。其承載力按公-I標準進行評估取值，可滿足滿堂支架搭設及受力要求，滿足承載力要求后，方可進行現(xiàn)澆連續(xù)箱梁滿堂支架施工。其它933互通區(qū)域為丘陵沖溝地貌，部分匝道微地貌表現(xiàn)為寬緩的“U”形谷，地勢較為平坦，地面高程489.00～495.20m。匝道跨小溪溝處，溝寬10.0～15.0m,水深1.0～1.5m。部分匝道微地貌表現(xiàn)為丘陵斜坡地貌，植被茂盛，地面高程485.80～524.13m，相對高差38.33m。 4.1.2、地基處理 橋墩臺基礎施工完畢基坑回填前，為保證梁體施工時支架基礎穩(wěn)定，徹底排干基坑底積水，清除基坑內(nèi)松散土，回填中粗砂，分層回填，厚度為0.3m~0.5m，密實度≥96％。，天然地基地質(zhì)情況為：采用清除表層雜草和松散土，對于坡度大于1:5的坡面上開挖成寬度不小于2m的臺階并壓實如確需做地基處理的路段用挖掘機對該范圍內(nèi)雜填土、軟塑性粘土全部挖除，采用含石量在60％以上的片石粘土換填，厚度50cm，推平，用18T振動壓路機碾壓6～8遍，確保碾壓密實，頂面用20cm厚C20混凝土硬化，兩側(cè)各超出翼緣板外邊緣2m，滿足施工作業(yè)空間。并設置橫向單向橫坡，坡度為原路面的一半，便于及時排除雨水，并設置0.6×0.4m縱向排水溝。 為防止雨季期間雨水浸泡導致基礎下沉，支架范圍內(nèi)地面四周合理布設排水邊溝，保證排水通暢。 4.2 支架搭設 4.2.1、碗扣式腳手架規(guī)格 變截面連續(xù)梁（含匝道）支架部分采用Φ48mm壁厚3.5mm碗扣式鋼管架，。立桿主要采用3.0m、2.4m、1.8m，1.2m，0.9m、0.6,立桿接長錯開布置，橫桿采用0.6m、0.9組成，頂?shù)淄胁捎每烧{(diào)托撐。 4.2.2、支架布置形式 ①座絲桿外露量宜為100mm-250mm，最大外露量不宜超過300mm。 在底座上插安支架搭設高度按粱底標高減地面標高減底模高度計算，預留300mm-600mm為頂托、底托調(diào)整位，垂直度≤l/500，兩端面要平整，不得有斜口或毛口，嚴禁使用有硬傷及嚴重銹蝕的鋼管。高寬比＞2時應擴大下部支架尺寸。 ②水平桿搭設： a水平加固桿應設于支架立桿內(nèi)側(cè)。 b支架下設掃地桿，掃地桿與底層木枋間距為300mm。支架上端設置一層加強水平桿，與底層木枋間距300mm。 ③反拉桿搭設： 翼緣板兩側(cè)向內(nèi)一個段面加三根普通鋼管，縱向間距60cm用轉(zhuǎn)卡連接，拉桿長度進底板不小于兩根主鋼管，并全部用卡扣連接在主鋼管上，避免腹板加固爆模。腹板外側(cè)頂桿按60*90cm布局。 ④剪刀撐搭設： a：在每孔梁四周最外側(cè)一排按立桿3-5排設置一道剪刀撐。 b：在支架范圍內(nèi)按立桿縱向，橫向每隔3-5排設置一道剪刀撐。 c：當模板支架高度大于4.8m時，頂端和底部設置水平剪刀撐，中間水平剪刀撐設置間距應小于或等于4.8m。 d：剪刀撐與地面夾角為45°-60°，頂部與封頂桿連接，底部與掃地桿連接，中間與立桿或水平桿交點用扣件連接，確保支架整體穩(wěn)定，確保每個剪刀撐都落地。 e：剪刀撐斜桿若采用搭接接長時，搭接長度不宜小于1m，搭接處應采用兩個扣件扣緊。 ⑤支架搭設完以后，項目部成立檢查小組全面檢查，按立桿橫排沿縱向從一端向另一端進行，每人負責兩排從下向上，進行檢查。 4.2.3、滿堂支架計算詳見附件計算書。 4.3 底模、側(cè)模安裝 4.3.1安裝順序 底、側(cè)模修整、清理、拼裝→支架模板預壓調(diào)整、支座安裝→現(xiàn)場綁扎底腹板鋼筋、定位底腹板預應力波紋管→吊裝端模（端模與內(nèi)模、）→穿底腹板預應力鋼束→安裝底腹板預埋件及預留孔→安裝內(nèi)模→澆筑底板腹板砼→安裝頂板模板→綁扎頂板鋼筋→定位頂板預應力波紋管→安裝頂板預埋件及預留孔→混凝土澆筑 4.3.2模板布置形式 模板采用1.5-1.8cm厚竹膠板，規(guī)格尺寸1220*2440*18mm，竹膠板釘在橫向木枋上，橫向分配木枋，高10cm，寬10cm，縱向凈間距為15cm，橫向木枋搭設在縱向木枋上，腹板及端部實心段和橫隔板下密鋪，間距為0.20m、跨中底板及翼緣板下跨度為0.25m。縱向木枋搭設在鋼管支架頂托上，間距為0.60m，跨中底板及翼緣板下跨度為0.9m?？v向主龍骨實心段為15*15cm木枋,跨中底板與翼緣板為10*10cm木枋。 4.3.3底模、側(cè)模模安裝 所有頂層木枋鋪設完畢并經(jīng)水準儀測量調(diào)好高度后，開始鋪設底板模板，底模面板為15-18mm竹膠板，底模寬每側(cè)超出梁底板0.3m-0.5m，采用底包側(cè)方式進行鋪設，用鐵釘將面板釘在頂層木枋上，面板與面板之間擠緊，底模竹膠板的橫向拼縫下面設置通長木枋，以確保模板拼縫質(zhì)量，保證面板接頭處不得懸空。底模鋪設完成后通過全站儀放樣，放出梁底兩邊線，然后鋪設側(cè)模，側(cè)模與底模接茬處，用木枋擠緊并用木板釘釘牢固，側(cè)模外加固緊貼模板用5*10木枋間距20cm,外層主方(及縱向木枋)10*10cm間距60*90cm加固。模板縫用2mm雙面膠帶粘貼。 模板安裝質(zhì)量標準： 項目 允許偏差（mm） 模板工程 ±10 模板尺寸 +5，-0 軸線偏位 10 裝配式構(gòu)件支承面的高程 +2，-5 模板相鄰兩版表面高低差 2 模板表面平整 5 預埋件中心位置 3 預留孔洞中心線位置 10 預留孔洞截面內(nèi)部尺寸 +10，-0 4.4 支座安裝 4.4.1、總體概況 墊石頂部安裝連續(xù)梁永久支座。按支座安裝圖設置梁底預埋件。 4.4.2、支座安裝施工工藝 ①測量檢查錨栓孔位置偏差、傾斜、孔深情況，偏差超標，影響支座安裝，采取措施進行處理 ②對墊石進行鑿毛清理 ③在墊石頂測量放樣，放出支座縱向、橫向十字中心線，用墨線彈出復核墊石頂標高和四角高程 ④根據(jù)設計圖標出固定支座，單向活動支座、雙向活動支座橋墩位置、方向，嚴禁錯裝。 ⑤根據(jù)設計圖，核對支座型號，檢查支座，清理滑動面雜物。 ⑥地角螺栓安裝，將地角螺栓植入錨栓孔內(nèi)，根據(jù)支座中心十字線和支座底板的位置，測量地腳螺栓位置及頂高出支座底板頂?shù)母叨葹閴|片厚度，螺帽厚度和露出3絲左右，固定地腳螺栓用高于支座墊石砼強度的一級別微膨脹砂漿或灌注料填實錨栓孔。 ⑦在支座墊石頂四周比支座板寬5cm左右用微膨脹砂漿填實找平，高程為支座板高程加3mm左右。 ⑧用汽車吊吊裝支座，使地腳螺栓穿過支座底板，地腳螺栓孔支座中心線對準十字線進行調(diào)整，偏差值見下表。支座頂板四角高程測量控制調(diào)整，滿足要求后，裝墊片螺帽并適當擰緊，支座底板四周用同級砂漿按1：1收坡收面，初凝后覆蓋土工布或棉被澆水保濕養(yǎng)護7天。 ⑨支座安裝質(zhì)量標準 項目 允許偏差（mm） 支座中心與主梁中心 2 支座順橋向偏差 10 高程 符合設計規(guī)定，未規(guī)定使±5 支座四高差 承壓力≤5000kN 小于1 承壓力＞5000kN 小于2 ⑩在鋪設支座四周底模板前，解除支座臨時鎖定構(gòu)件。 4.5 支架預壓 支架搭設并檢查合格底模及側(cè)模安裝完畢后，用砂袋（或鋼材）進行預壓檢測，預壓加載順序及范圍模擬混凝土澆筑過程分級進行，由兩個中支點分別向兩側(cè)進行。支架進行預壓前進行安全技術(shù)交底，落實好安全施工措施；預壓吊裝時人員要分工明確，專人統(tǒng)一指揮；吊裝前，規(guī)劃好起重設備位置及運砂板車行走路線，檢查起重設備、吊具的安全技術(shù)性能。吊裝時要根據(jù)所吊重物的重量和提升高度，調(diào)整起重臂長和仰角，起重臂伸縮和起吊重物時，要緩慢勻速，避免吊裝物撞碰支架，保證吊裝安全?，F(xiàn)澆箱梁滿堂支架堆載預壓施工工藝流程圖如下： 場地平整、加固處理 搭設支架、模板安裝 變形觀測 支架逐級加載 變形觀測 支架逐級卸載 數(shù)據(jù)整理、分析 結(jié)束 數(shù)據(jù)整理、分析 4.5.1、預壓荷載 在鋪設完箱梁底模、側(cè)模后，對全橋底模進行預壓，預壓位置與箱梁各部位盡量保持一致，預壓荷載按箱梁重量的110%的堆載進行不間斷預壓，預壓荷載全聯(lián)一次性加載，以消除其非彈性變形。 4.5.2、預壓方法 預壓采用裝砂袋，砂袋堆碼應根據(jù)箱梁恒載形式分布。用吊車吊運預壓袋到指定位置從每跨支座處向跨中進行預壓(從低處往高處預壓)，按每延米（每平方米）的預壓砂袋的數(shù)量堆碼整齊（注意在觀測點處預留空隙，以便立塔尺觀測）。堆載預壓示意圖見下圖： 4.5.3、測點布置 在每一跨箱梁的1/4跨、2/4跨、3/4跨支架頂部與底部設置沉降觀測點，每個斷面設置9監(jiān)測點，每跨箱梁27個監(jiān)測點。 測量觀測點示意圖： 4.5.4、預壓觀測 支架搭設完成后測定其初始值，然后在每一級加載后均對其進行觀測，分為梁體重量的30％、60％、100％、110％，預壓時間不宜少于7天，連續(xù)3天沉降累計不大于3mm時，方可卸載。支架預壓采取一次性卸載，卸載采用吊車將砂袋卸下并在卸載的每一級（級別同加載重量）階段繼續(xù)進行觀測，并且建立完整的觀測臺帳并存檔。根據(jù)觀測結(jié)果繪制出沉降曲線。并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可靠性。根據(jù)預壓時產(chǎn)生沉降值和預拱度值之和進行預抬。若沉降超出要求則及時采取措施，進行調(diào)整，以確保工程質(zhì)量及安全。 4.5.5、預壓卸載 如達到穩(wěn)定條件即可進行卸載，按堆載相反的順序進行材料的卸載。 4.6 底、腹板鋼筋安裝 4.6.1、在卸載結(jié)束后，清理底板、腹板，涂脫模劑，模板縫隙灌玻璃膠或貼膠帶。 4.6.2、將加工完成的底板和腹板鋼筋吊裝到底模上進行安裝焊接和綁扎。 4.6.3、底板底層鋼筋墊好預制好的C50墊塊，梅花型布置，每平米不少于4塊，保護層不小于4cm。 4.6.4、焊接長度雙面焊5d，單面焊10d。焊接時注意焊渣處理和模板保護，將自來水用水管引到梁上，時刻保持底模濕潤以防止火災隱患發(fā)生及粱底清潔。 4.6.5、綁扎鋼筋嚴格按照設計規(guī)范規(guī)定，用綁絲綁扎，以梅花狀排列。扎絲彎向內(nèi)側(cè)，嚴禁伸出保護層。 鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，鋼筋進入工地按每批不大于60t進行檢驗，同廠家、同批號、同品種、同規(guī)格的鋼筋為一檢驗批。檢驗合格后才能使用。鋼筋的表面應潔凈，加工前應將表面油潰、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。檢查項目應符合《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》。 A、工地檢驗的項目：（1）抗拉強度 （2）伸長率（3）冷彎試驗。 B、檢查供應商出廠檢驗報告、工地檢驗及復驗項目的質(zhì)量要求: 帶肋、光圓鋼筋及盤條性能應分別符合相關(guān)規(guī)范要求。 C、到場的原材料在加工區(qū)內(nèi)應分類堆放。堆碼要整齊，不得沾油污、酸、鹽等有害物質(zhì)。堆放應有防雨、防潮措施，最低點離地面不小于20cm，并進行標識。標識牌上應注明名稱、規(guī)格、進場時間、編號等內(nèi)容。 D、筋在使用前必須作調(diào)直處理，在冷拉調(diào)直時，應注意控制伸長，Ⅰ級鋼筋伸長率不宜大于2%；Ⅱ級鋼伸長率不宜大于1%。 E、鋼筋的冷拉調(diào)直應在冷拉臺上進行，在臺位做好標記線，即：下料長度線、伸長控制線。 F、下料時應根據(jù)設計圖紙材料表供料尺寸的長短統(tǒng)籌安排以減小鋼筋的損耗。 G、鋼筋裁切過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，應予截除。 H、帶彎鉤及彎折的鋼筋應考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗確定其實際下料長度（也可試彎實測確定） I、綁扎嚴格按設計圖紙和施工規(guī)范進行，要求鋼筋表面潔凈，鋼筋平直，無局部彎曲。當鋼筋直徑≥20mm時可采用機械連接，＜20mm可采用焊接，＜16mm可采用綁扎。當采用焊接時，鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可正式施焊，焊接長度單面汗10倍d,雙面汗5倍d。同一根鋼筋在接頭長度區(qū)段內(nèi)（35d）不得有兩個接頭，在同一個截面內(nèi)的鋼筋接頭≤50%。其他鋼筋采用綁扎連接。綁扎接頭的搭接長度：I級鋼筋≥25d，Ⅱ級鋼筋≥45d。兩接頭間距離≥1.3 倍搭接長度。配置在綁扎接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋 , 其接頭的截面面積的百分率應≤25%。 J、鋼筋加工偏差應不大于：受力鋼筋成型長度±10mm，彎起鋼筋起點位置±20mm，箍筋尺寸±3mm。 鋼筋施工質(zhì)量標準： 項目 允許偏差 受力鋼筋間距 兩排以上排距 ±5 同排 ±10 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距 ±10 鋼筋骨架尺寸 長 ±10 寬、高或直徑 ±5 綁扎鋼筋網(wǎng)尺寸 長、寬 ±10 網(wǎng)眼尺寸 ±20 彎起鋼筋位置 ±20 保護層厚度 ±5 4.7 底、腹板預應力孔道及預應力筋安裝 4.7.1、底腹板預應力管道安裝 縱向預應力管道在綁扎鋼筋的同時安裝，接頭采用大一型號塑料波紋管，接頭每邊搭接15cm，要對稱旋緊，用膠帶紙封嚴，防止混凝土漿摻入。預應力管道采用Φ8定位鋼筋固定，定位鋼筋在直線段間距80cm，曲線段間距50cm。安放后的管道必須平順、無折角。底板一端張拉鋼束的P錨端的豎彎圓弧曲線段內(nèi)設置Φ16防崩鋼筋，間距15cm。嚴禁在波紋管周圍進行電焊作業(yè)，防止電焊火花燙傷管壁。預應力孔道與普通鋼筋位置發(fā)生沖突時，普通鋼筋的位置可適當調(diào)整。嚴格按照設計圖紙位置布置預應力孔道。 4.7.2、底腹板預應力筋加工 預應力筋采用符合GB/T5224國家標準的Φs15.2mm的高強度低松弛鋼絞線。預應力筋采用在鋼筋場下料加工。嚴格按要求下料，下料長度最小按孔道長度+1600ｍｍ計，下料尺寸誤差不大于+100mm；-50mm，應采用切斷機或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接地電流的影響。切割后的鋼絞線應進行梳理順直及編束，不得散頭。每束下完料后應在鋼絞線束兩端掛上長度及編號標志牌，并分類存放，搬運時不得在地上拖拉且存放時應架離地面，防銹蝕。 預應力穿束前，應核對一下穿束的管道編號和鋼束是否相符，以防穿錯。有銹坑的鋼束不得穿入孔內(nèi)張拉。預應力鋼絞線穿入孔道后兩端露出長度應相等。 4.7.3、底腹板預應力筋安裝 箱梁預應力孔道設計為直線、曲線形式。在砼澆筑前，先將預應力鋼絞線束穿入波紋管。 預應力筋的穿束采用鋼絞線穿束機和人工穿束。穿束過程如下： ①、將安裝的鋼絞線捆吊到預制梁端頭的操作平臺上，將鋼絞線籠固定好，開捆。 ②、將穿索機安裝到位，人工穿束。將每股鋼絞線穿頭包裹好，逐根直接穿入孔內(nèi)。 ③、將鋼絞線頭一端穿過穿索機。 ④、梁的另外一端開動穿索機電源，穿索機開始工作。 ⑤、當鋼絞線穿到梁的另一端，達到鋼絞線要求外露長度時，電源控制者關(guān)閉穿索機電源，完成鋼絞線穿束。 ⑥、同以上步驟，穿好全部預應力束。 穿束完畢后逐一對預應力鋼絞線管道進行檢查，若發(fā)現(xiàn)波紋管有空洞、接頭有破損，松脫現(xiàn)象應及時進行包裹修補，確定無誤后，方可進入下道工序。 4.8 預埋件安裝 4.8.1、兩側(cè)通氣管安裝 距梁頂70cm處，縱橋向每隔2.5m安裝直徑8cm通氣管。在安裝時要保證位置準確，與腹板兩側(cè)模板緊貼，并且加設螺旋筋。 4.8.2、粱底泄水孔安裝 粱底設直徑8cm泄水孔，縱橋向距邊墩梁端1.5m、6.5m各設置一排泄水孔，距中墩兩側(cè)1.25m、11.25m各設置2排泄水孔，共計12排。橫橋向每隔箱室下面設置2個泄水孔。 在安裝時保證管材與底模緊貼，頂口要高出設計底板頂面10cm，并用塑料膠布封住頂口，加設螺旋筋。 4.9 內(nèi)模安裝 在底腹板鋼筋及預應力安裝完畢后安裝內(nèi)模。內(nèi)模采用15mm厚竹膠板，提前分段制作，一般長度為4-5m，方便吊裝，吊裝時現(xiàn)場技術(shù)員將內(nèi)模頂高程測在兩側(cè)腹板鋼筋上，以便安裝。模板拼縫處夾設粘貼膠帶，以使接縫密實。 內(nèi)模內(nèi)側(cè)采用10*10木枋橫豎布置，間距30cm，縱向采用Ф48×3.5mm鋼管雙排，腹板內(nèi)外模板用φ20對拉螺桿對拉，內(nèi)模板的緊固主要用對拉螺桿。內(nèi)模頂板靠設置在底板的支撐鋼管支撐，鋼管采用Ф48×3.5mm鋼管，在底板面層鋼筋上焊接φ20“十”鋼筋做支撐鋼筋底托，負責支撐內(nèi)模頂板的鋼管，立桿按1.2m*1.2m布置水平桿，按2～3層設置，橫向水平桿每層支撐在腹板的橫板上。 內(nèi)模安裝后，在每孔每個箱室在1/4孔跨上開一個0.6m*1m（橫橋向*順橋向）的臨時施工孔洞。 4.10 頂板鋼筋及預應力安裝 內(nèi)模安裝完成后，開始安裝頂板鋼筋及預應力孔道和預應力筋，安裝程序和注意事項與底腹板安裝程序相同。 4.11 混凝土工程 4.11.1、混凝土運輸 連續(xù)梁為、C50混凝土，采用以批準砼配合比，初凝時間≥10小時。本工程砼均為在拌和站集中拌制，混凝土運輸車輸送，砼運至澆注地點，如混凝土出現(xiàn)離析和分層現(xiàn)象，不得使用。 4.11.2、混凝土澆注前準備工作 連續(xù)梁分為兩次澆注完成，第一次澆到翼緣板下口，第二次全部澆完。共需泵車4～6臺，邊跨各配置泵車2臺。泵車采用37～42m臂長的。12m3罐車20～30輛。成立檢查小組，對全聯(lián)梁進行地毯式檢查，主要對支架體系的安全性（逐個卡扣敲擊檢查，松、脫處及時處理）、模板加固、鋼筋綁扎質(zhì)量、波紋管的位置或是否有破損、預埋件、通氣孔埋設、梁內(nèi)衛(wèi)生、施工機具的數(shù)量和運轉(zhuǎn)情況等方面進行檢查，有不足或存在隱患的地方，立即整改。所有梁上施工人員要確保自己鞋的清潔，不得把泥土帶到梁上。 由于長時間澆注要與現(xiàn)場及混凝土拌合站、實驗單位、監(jiān)理單位溝通，確?；炷凉褪┕べ|(zhì)量。混凝土澆注前，首先對模板內(nèi)的雜物安排專人進行清理，然后用空壓機對模板內(nèi)的灰塵吹風及高壓水泵用水沖洗模板內(nèi)表面（灰塵及其他雜物從排水孔吹走），同時再對模板內(nèi)進行潤濕。箱梁砼分四個現(xiàn)澆段澆注。頂板砼的頂面標高要于兩側(cè)翼緣板上拉線控制，確保砼的澆注厚度滿足要求、不超高。 砼澆筑前報請監(jiān)理工程師按照設計圖紙核對鋼筋布置及支座安設等預埋件，檢查模板斷面尺寸誤差是否符合規(guī)定，橋梁中線誤差情況，模板接縫情況衣表面平整光潔度。對以上情況逐項檢查、驗收，各項檢查合格后方可進行砼澆筑。 4.11.3、混凝土澆筑 1、連續(xù)梁主橋連續(xù)現(xiàn)澆梁體采用兩次澆筑成型，第一次澆筑到翼緣板下口，第二次澆筑頂板。經(jīng)自檢和監(jiān)理檢查合格后，方可進行澆筑。 2、砼澆注方法為斜向水平分層，從跨中中腹板開始澆注，水平長20m左右，分層后30cm，再邊腹板，水平長20m左右，厚度30cm。當砼澆注高度為1m左右時，再澆注底板砼。每完成一層砼澆注，上層砼水平長度每端縮短2～3m（≥砼配合比試驗時流動值）形成斜向。 3、底板砼澆注完成后，返回腹板砼澆注，按斜向水平分層進行，每端水平長度為5m左右，對稱澆注。 4、確保在初凝時間內(nèi)上層砼覆蓋下層砼。 5、砼振搗，振搗器采用Φ50(中間)和Φ30(端部、中橫梁鋼筋密集處)型插入式振動器進行振動，振搗棒插入間距按1.5倍有效振搗半徑實施嚴格控制（50型振搗棒，按有效振搗半徑30cm控制，30型振搗棒，按有效振搗半徑20cm控制）振動，插入下層混凝土深度控制在5～10cm。每個插點振搗控制標準以看到混凝土表面停止下沉，無氣泡排出，表面泛漿和外觀均勻為準（時間控制經(jīng)現(xiàn)場試驗，振搗時間30～40秒），杜絕欠振、過振或漏振。使用振搗棒細心振動，振搗棒不要接觸模板，距模板按5～10cm控制。鋼筋密集部位振搗時要有人輔助振搗，確保振搗質(zhì)量。采用快插慢拔，邊振搗邊徐徐拔出振動棒，不宜斜振和插在鋼筋上振搗，不得碰模板和預應力管道。 6、頂板混凝土澆筑 其澆筑順序為先中間，后澆兩側(cè)翼緣板，先澆低側(cè)，后澆高側(cè)。兩側(cè)翼板、頂板砼澆注與腹板斜向水平同步進行向兩端推進。采用插入式振動器進行振搗。為控制橋面標高和坡度，在兩側(cè)模板標示高度，并在箱梁頂面按邊坡點焊接標高控制點，保證主梁混凝土面平整和梁面縱、橫向坡度符合要求。頂板混凝土澆筑至設計標高后隨即進行用沙板抹面收平，并且做好變坡坡度控制。待砼初凝前再進行第二次收漿抹面。 7、混凝土表面拉毛 第二次砼澆筑前必須對第一次以澆砼水平縫剔毛。箱梁頂面平整度應滿足±5mm，并在頂面進行拉毛處理，以保證與橋面防水混凝土鋪裝層結(jié)合良好。拉毛后即用薄膜和土工布或棉被進行覆蓋養(yǎng)護。 8、混凝土養(yǎng)護 當最低氣溫≥5℃時灑水保濕養(yǎng)護，箱室內(nèi)混凝土面灑水保濕養(yǎng)護，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度而定，灑水以能保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準。最低氣溫為-5℃～5℃時蓄熱養(yǎng)護，-5℃以下加熱養(yǎng)護、養(yǎng)護時間7～14天，保證混凝土質(zhì)量。 9、混凝土施工過程中檢查 ①在混凝土澆筑過程中安排專人隨時對模板及支撐桿進行檢查； ②觀測腳手架梁體的撓度變形情況是否與計算值相符，發(fā)現(xiàn)異常時及時上報主管部門進行原因分析； ③混凝土澆筑完畢，在混凝土強度達到2.5Mpa之前不得使其承受行人、運輸工具、模板等荷載。 ④在混凝土灑水養(yǎng)護期間，派專人（2名工人）24小時負責灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護人員必須作好養(yǎng)護記錄，記錄混凝土養(yǎng)護期間的大氣溫度（前三天每兩小時測量一次，以后每日測3次，8小時一次）、天氣、灑水時間，風力風向等。 ⑤專人填寫施工記錄，包括原材料質(zhì)量、混凝土坍落度、拌合時間、質(zhì)量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現(xiàn)的問題及處理方法、結(jié)果。 ⑥按規(guī)范要求現(xiàn)場制取一定數(shù)量混凝土試件，現(xiàn)場同條件養(yǎng)護試，以檢查混凝土澆筑質(zhì)量。 4.11.4、混凝土澆注注意事項 1、施工時要設專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應力密集處等關(guān)鍵部位進行振搗和檢查，并備以鋼筋人工搗固?；炷凉嘧⒑驼駬v過程中應注意防止波紋管上浮和移位。 2、腹板振搗以插入式振搗器為主。在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，灌筑腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞。 3、頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的聯(lián)系筋，以免鋼筋網(wǎng)變形。 4、灌筑混凝土時，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。 4.12 預應力施工 4.12.1、張拉施工準備 ①高壓油表：在具有相應資質(zhì)的計量單位做好油表標定、油表和千斤頂?shù)呐涮讟硕üぷ鳌８邏河捅砭冗x用不低于1.5級，使用前張拉設備必須配套標定，并繪制壓力表讀數(shù)——張拉力關(guān)系曲線，以指導現(xiàn)場張拉作業(yè)。張拉設備用的測力裝置及壓力試驗機，其誤差不得大于±2％。壓力表常用讀數(shù)不宜超過表盤刻度的75％。 ②油泵及輸油管：油泵灌油前應把油管、泵體管路等處清洗干凈，并經(jīng)常檢查油管及接口，有裂傷，絲扣不完整、規(guī)格不合適必須更換。 ③千斤頂：根據(jù)鋼鉸線預應力選擇合適的千斤頂，千斤頂使用前應根據(jù)實際使用情況定期進行維修和校核，使用超過6個月或300次，或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新校核。 ④伸長量校核：所有預應力鋼絞線在張拉前，均應對鋼束按照張拉噸位對張拉伸長量進行計算、復核，確保張拉質(zhì)量。 4.12.2、張拉機具準備 ①張拉采用的千斤頂型號YDC400Q型液壓千斤頂；張拉油泵采用ZB-W500型電動油泵。 ②張拉油表選用精度為0.4級的耐震壓力表。其表盤直徑為15cm，讀數(shù)分格為0.5MPa，最大讀數(shù)為60Mpa。張拉千斤頂校正有效期限不得超過6個月或300次，校正系數(shù)不大于1.05，千斤頂校定必須經(jīng)具有資質(zhì)的單位校驗。 ③張拉的配套設備 箱梁預應力張拉過程中，配套設備有：限位板、千斤頂、工具錨等。箱梁預應力梁張拉構(gòu)造示意圖如下： ④當砼強度達到2.5MPa時拆除端頭模板，當砼強度達到70％時拆除內(nèi)模。 4.12.3、張拉 根據(jù)設計文件的要求，砼強度達到設計強度的90%，且齡期≥7天方可進行張拉。 1、預應力鋼束張拉 張拉順序為橫向與縱向預應力鋼束結(jié)合交錯進行，先張拉一半橫梁鋼束（每批按上下對稱以及左右對稱進行張拉，且數(shù)量為總數(shù)的50%）→張拉縱向腹板束→張拉剩余橫梁鋼束→張拉頂、底板鋼束；預應力張拉按先長束后短束、先中后邊束、左右平衡對稱張拉原則進行。橋面板橫向鋼束在脫模前張拉完畢，但與頂板預應力槽口相碰的橋面板鋼束要待槽口砼施工完畢，且槽口強度達到100%方可張拉，在橋面板未張拉前嚴禁在箱梁翼緣板上堆載。 ①預應力束張拉程序 0→60%σk→100%σk錨固（每張拉一級，持拉5分鐘） 對伸長量不足的應查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現(xiàn)象，作好張拉記錄。 ②控制張拉力 預應力鋼束設計張拉控制力 P—預應力鋼束錨外控制張拉力(kN) —預應力鋼束錨外張拉控制應力（MPa） Ay—每根鋼束的截面面積（） n—同時張拉的鋼束根數(shù) ③預應力鋼束的理論伸長值 預應力鋼束的理論伸長量 式中：L—預應力鋼束的長度(mm) Ap—預應力鋼束的截面面積() Ep—預應力鋼束的彈性模量 Pp—預應力鋼束的平均張拉力（N） 兩端張拉的曲線預應力鋼束 其中： P—預應力鋼束張拉端的張拉力（N）； x—從張拉端至計算截面的孔道長度（m）； —從張拉端至計算截面孔道部分切線的夾角之和（rad）； k—孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)（0.0015）； μ—預應力鋼束與孔道壁的摩擦系數(shù)（0.15）。 ④預應力鋼束的實際伸長值 初應力=10% 預應力鋼束的實際伸長值ΔL=ΔL1+ΔL2 式中： ΔL1—從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（mm） ΔL2—初應力以下的推算伸長值（mm），由鄰級的伸長值推算。 ⑤縱向預應力鋼束張拉完畢后，應對張拉槽口處的普通鋼筋進行恢復。 ⑥斷、滑絲率≤張拉截面預應力筋總數(shù)的1％，且每束預應力筋不得超過1絲。 2、預應力張拉以張拉力控制為主，伸長值校核的雙控原則，實測伸長值與理論伸長值之差應控制在±6％以內(nèi)，超出者，應查明原因，處理好后再進行張拉。 4.12.4、預應力管道壓漿 預應力鋼束張拉完成經(jīng)驗收合格后，應在48小時內(nèi)進行管道真空輔助壓漿施工。水泥漿水灰比不得大于0.4，壓漿應做到一次成功，飽滿密實。 預應力灌漿采用真空輔助灌漿工藝流程圖如下： 控制閥 透明管 控制閥 空氣濾清器 控制閥02 梁體 控制閥01 壓力表 壓漿泵 攪拌機 真空泵 儲漿筒 ①孔道清理 切除綱絞線并沖洗管道預應力鋼束張拉完成后，按照封錨和封端要求切除鋼絞線，用砂輪機切割距夾片5cm以外的多余鋼絞線，嚴禁用氧氣切割和電焊切割。用早強半干砂漿封堵錨頭，外側(cè)用薄膜包好，露出壓漿孔，當砂漿強度達到20MPa左右時進行壓漿工序。壓漿前清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道通暢并安裝壓漿嘴和排氣嘴。。用清水沖洗管道，并用高壓空氣吹洗干凈。 ②抽真空 安裝真空泵機組、抽真空端的開關(guān)、抽氣管道、觀察管道、壓力表、空氣濾清器、排漿閥及普通壓漿系統(tǒng)，同時對管道密封情況進行檢查，檢查無問題后即可準備抽真空。關(guān)閉吸氣開關(guān)以外的所有閥門，開始抽真空，使管道真空度達到-0.08～-0.1MPa之間。 ③漿液拌制 按照設計交底會的要求注漿根據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTGT F50-2011）進行，強度采用與梁體設計砼強度相同的級別。漿體攪拌必須嚴格按照配合比進行施工，攪拌出的漿體符合設計要求。拌制時間不少于3min，水泥漿倒入拌漿機時要用孔眼小于3mm的篩子過濾。 ④壓漿 在真空度滿足要求、漿液配置充足后，啟動注漿泵，開始往管道內(nèi)壓漿。在壓漿過程中，真空泵必須連續(xù)工作，且保證一定的負壓。漿液充滿管道后，將排氣閥依次打開，當排氣孔排出與原漿稠度相同的漿液時關(guān)閉排氣孔，繼續(xù)加壓至0.5～0.7MPa，保壓維持5min后，關(guān)閉進漿閥，該管道的壓漿工作結(jié)束。具體操作步驟：在真空泵與抽氣管道中設置一段透明加筋管道，作為觀察管道。如果看到觀察管道內(nèi)有水泥漿通過，立即關(guān)閉吸氣開關(guān)，防止水泥漿進入空氣濾清器，停抽真空。同時打開排漿閥和排氣閥，水泥漿溢出，當溢出的水泥漿濃度和壓入的濃度一致時關(guān)閉排漿閥和排氣閥，此時排氣閥流出的也是濃漿，在0.50～0.70MPa的壓力下保持5min，再關(guān)閉進漿閥，壓漿工作完成。當水泥漿達到初凝時（約6～8小時）拆除壓漿嘴和排氣嘴，清洗壓漿嘴和排氣嘴，以備下次使用。 4.12.5、封端 壓漿完畢后，先將表面的壓漿水泥漿鑿除干凈，將原混凝土表面鑿毛并清洗干凈，按設計圖綁扎鋼筋，立模澆注與梁體同標號砼，并應嚴格控制封錨后的梁體長度。 4.12.6、所有預應力施工結(jié)束后，對頂板為施工開設的槽孔進行封閉，嚴格控制封閉質(zhì)量，在砼找平層施工前，進行防滲漏水檢查。 4.13 模板和支架的拆除 4.13.1、模板拆除 模板、支架的拆除期限根據(jù)箱梁各結(jié)構(gòu)模板和混凝土所要求達到的強度決定，待混凝土澆筑完畢強度達到70%時拆除內(nèi)模，橋面橫向束張拉壓漿后，拆除翼緣模板，側(cè)模在混凝土抗壓強度達到2.5MPa以上時拆除，箱梁底模待縱向束張拉壓漿完成后進行拆除。模板拆除應對稱、均勻、有序地進行，從跨中對稱往兩端拆除，模板拆除后。模板拆除要求如下： 1、堵頭板拆除：混凝土強度達到2.5MPa以上后進行拆除，在拆卸過程中要注意保護不損壞波紋管。拆除后對封錨槽混凝土表面鑿毛。 2、外側(cè)模拆除：先拆卸外側(cè)模支架與碗扣支架間的連接件，松開模板間對拉螺栓，拆除外側(cè)模板；若出現(xiàn)粘結(jié)無法自行脫離時，采用手拉葫蘆牽引進行脫離。在脫模過程中嚴格損壞混凝土。 3、芯模拆除：先松開內(nèi)模支架頂托，松開模板間對拉螺栓，拆卸模板最后拆支架。拆卸下來的模板和支撐架從預留天窗中取出，進行整理堆放。 4、底模拆除：待箱梁張拉壓漿施工完成后，從跨中開始、兩側(cè)對稱向支座依次循環(huán)進行。松動支架上托撐，取掉木楔，使底模與混凝土面下落脫離，然后進行拆除。 4.13.2、支架拆除 拆除支架時從跨中向兩端翼緣板對稱拆除。從上至下進行，拆除時嚴禁向下拋物件，防止傷及行人和車輛，并設專人看管。 1、腳手架經(jīng)工區(qū)技術(shù)負責人檢查驗證并確認不再需要時，方可拆除。架子拆除時應劃分作業(yè)區(qū)，周圍設圍欄或豎立警戒標志，地面設有專人監(jiān)護，嚴禁非作業(yè)人員入內(nèi)。 2、拆除的高處作業(yè)人員，必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。 3、支架拆除從中跨跨中開始進行，自上而下，按一步一清的原則依次進行，要嚴禁上下同時進行拆除作業(yè)。 4、拆除時要統(tǒng)一指揮，上下呼應，動作協(xié)調(diào)，當解開與另一人有關(guān)的結(jié)扣時，應先通知對方，以防墜落。 5、在大片架子拆除前應先將預留的斜道、上下平臺、通道小飛跳等，先行加固，以便拆除后能確保其完整、安全和穩(wěn)定。 6、拆除時如附近有外電線路，要采取隔離措施。嚴格架桿碰觸電線。 7、拆除下的材料，應用繩索拴住，利用滑輪徐徐下運，嚴禁拋擲，運至地面的材料應按指定地點，隨拆隨運，分類堆放，當天拆當天清，拆下的扣件或鐵絲要集中分別回收處理。 8、腳手架拆除時，應自上而下進行，部件拆除順序與安裝順序相反，拆除的部件不準拋擲。應將部件分品種捆綁后，使用垂直運輸設備將其運至地面，集中堆放保管。 9、在拆除腳手架過程中，嚴禁使用榔頭等硬物擊打、撬挖，拆下的連接棒應放入袋中。 5 勞動力組織措施 5.1 勞動力組織原則 結(jié)合本工程施工特點，綜合考慮工期目標、施工工藝和方法等，以結(jié)構(gòu)合理、高效精干、技術(shù)素質(zhì)高、專業(yè)對口、施工經(jīng)驗豐富、各工種搭配科學合理的原則進行勞動力配備。施工人員已全部進場。 5.2 勞動力管理和隊伍培訓措施 勞動力管理：在正式施工前，由項目經(jīng)理部統(tǒng)一組織對施工人員進行崗前培