連接支座架的數(shù)控銑加工工藝設(shè)計(jì)及手動(dòng)編程含CAD圖,連接,支座,數(shù)控,加工,工藝,設(shè)計(jì),手動(dòng),編程,cad 附表2-2機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 1 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 0 鑄造 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 按圖示尺寸鑄造毛坯 2 時(shí)效處理 3 4 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 2 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 5 銑平面1 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式銑床 XA5032 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑上下兩平面，保證尺寸125 面銑刀 600 0.5 0.5 1 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表2-1機(jī)械加工工序卡片 附表2-2機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 3 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 10 銑平面2 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式銑床 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑左右兩平面，保證尺寸97 面銑刀 600 18.84 1.6 3 3 銑平面臺(tái)階，保證尺寸93 面銑刀 800 0.2 0.2 1 4 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 葛冬冬 2012.4.20 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表2-3機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 4 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 15 銑平面3 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式銑床 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 銑前后兩平面，保證尺寸110 面銑刀 300 2 1 2 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表2-4機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 5 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 20 鉆孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式銑床 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 0.6 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 按尺寸鉆4-Φ11孔及Φ10通孔 Φ11鉆頭、Φ10鉆頭 500 0.5 0.8 1 1 3 沉孔4-Φ17 Φ17銑刀 300 0.5 0.3 0.5 1 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表2-4機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 6 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 25 鏜孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式銑床 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 0.6 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 鏜Φ66孔至尺寸要求 內(nèi)孔鏜刀 500 0.5 0.8 1 1 3 鏜Φ64孔至尺寸要求 內(nèi)孔鏜刀 600 0.5 0.8 1 1 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期  附表2-4機(jī)械加工工序卡片 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 連接支座 零件名稱 軸承座 共 7 頁 第 7 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 金工 30 鉆孔、攻絲 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 立式鉆床 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 平口虎鉗 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 0.6 min 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平口鉗裝夾 2 劃線鉆螺紋底孔 Φ8.8鉆頭 500 0.5 0.8 1 1 3 按尺寸要求攻絲6-M10 M10絲錐 300 0.5 0.2 1 1 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表1-1機(jī)械加工工藝卡片 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 1 頁 材 料 牌 號(hào) HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺(tái) 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號(hào) 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 一 鑄造 低壓鑄造 鑄造 二 熱處理 人工時(shí)效 熱 三 銑平面1 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 1 平口鉗裝夾 2 銑上下兩平面，保證尺寸125 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 四 銑平面2 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 1 平口鉗裝夾 2 銑左右兩平面，保證尺寸97 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~150/±0.02(GB1214-85) 15min 3 銑兩臺(tái)階平面，保證尺寸93 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 2min 1 min 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表1-1機(jī)械加工工藝卡片 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 2 頁 材 料 牌 號(hào) HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺(tái) 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號(hào) 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 五 銑平面3 1 平口鉗裝夾 2 銑前后兩平面，保證尺寸110 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 六 鉆孔 1 平口鉗裝夾 2 按尺寸鉆4-Φ11孔及Φ10通孔 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 3 沉孔4-Φ17 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 15min 2min 1 min 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 附表1-1機(jī)械加工工藝卡片 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 連接支座 共 3 頁 第 3 頁 材 料 牌 號(hào) HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺(tái) 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號(hào) 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 七 鏜孔 1 平口鉗裝夾 2 鏜Φ66孔至尺寸要求 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 10 min 3 鏜Φ64孔至尺寸要求 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 八 鉆孔攻絲 1 平口鉗裝夾 2 劃線鉆螺紋底孔 金工 立式銑床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 3 按尺寸要求攻絲6-M10 金工 立式鉆床 游標(biāo)卡尺0~125/±0.02(GB1214-85) 15min 2min 1 min 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 摘 要 本文主要研究了連接支座的作用以及工藝編制及編程。首先分析了連接支座的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了連接支座的工藝過程設(shè)計(jì)，再次確定其機(jī)械加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計(jì)毛坯圖，進(jìn)行工序設(shè)計(jì)，最終進(jìn)行編程。 連接支座零件的加工是通過數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工的，數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)在的機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)，降低了人們的勞動(dòng)程度，提高了工作效率，現(xiàn)在各國都非常注重?cái)?shù)控技術(shù)的應(yīng)用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動(dòng)效率。 關(guān)鍵詞：工藝 編程 連接支座 目 錄 摘 要 2 第1章確定生產(chǎn)類型 6 第2章零件的分析 6 2.1零件作用 6 2.2零件的工藝性分析 6 2.3確定加工方案 7 第3章確定毛坯制造形式 7 第4章確定零件的工藝過程 8 4.1基準(zhǔn)的選擇 8 4.1.1粗基準(zhǔn)的選擇 8 4.1.2精基準(zhǔn)的選擇 8 4.2制定工藝路線 8 第5章確定機(jī)械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 9 5.1確定機(jī)械加工余量 9 5.2確定毛坯尺寸 10 第6章工序設(shè)計(jì) 10 6.1夾具選擇 10 6.2刀具選擇 10 6.3機(jī)床選擇 11 6.4量具選擇 11 第7章確定切削用量以及基本時(shí)間 12 7.1工序三切削用量以及基本時(shí)間的確定 12 7.1.1銑平面切削用量計(jì)算 12 7.1.2基本工時(shí)計(jì)算 13 7.2工序四切削用量及基本工時(shí)確定 14 7.2.1銑平面切削用量計(jì)算 14 7.2.2基本工時(shí)計(jì)算 15 7.3工序五切削用量及基本工時(shí)確定 15 7.3.2基本工時(shí)計(jì)算 17 7.4工序六切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 17 7.4.1切削用量計(jì)算 17 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 18 7.4工序七切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 19 7.4.1鏜Φ64內(nèi)孔切削用量計(jì)算 19 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 20 7.5工序八切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 20 7.14.1切削用量計(jì)算 20 7.14.2基本工時(shí)計(jì)算 21 第 8章零件編程 22 8.1工序5：銑面 22 8.2工序10銑臺(tái)階面 22 8.3 工序15：銑面 23 8.4工序20：鉆孔 23 8.5工序25:鏜孔 24 致 謝 25 參考文獻(xiàn) 26  連接支座工藝及編程 摘 要 本文主要研究了連接支座的作用以及工藝編制及編程。首先分析了連接支座的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了連接支座的工藝過程設(shè)計(jì)，再次確定其機(jī)械加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計(jì)毛坯圖，進(jìn)行工序設(shè)計(jì)，最終進(jìn)行編程。 連接支座零件的加工是通過數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工的，數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)在的機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)，降低了人們的勞動(dòng)程度，提高了工作效率，現(xiàn)在各國都非常注重?cái)?shù)控技術(shù)的應(yīng)用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動(dòng)效率。 關(guān)鍵詞：工藝 編程 連接支座 目 錄 摘 要 2 第1章確定生產(chǎn)類型 6 第2章零件的分析 6 2.1零件作用 6 2.2零件的工藝性分析 6 2.3確定加工方案 7 第3章確定毛坯制造形式 7 第4章確定零件的工藝過程 8 4.1基準(zhǔn)的選擇 8 4.1.1粗基準(zhǔn)的選擇 8 4.1.2精基準(zhǔn)的選擇 8 4.2制定工藝路線 8 第5章確定機(jī)械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 9 5.1確定機(jī)械加工余量 9 5.2確定毛坯尺寸 10 第6章工序設(shè)計(jì) 10 6.1夾具選擇 10 6.2刀具選擇 10 6.3機(jī)床選擇 11 6.4量具選擇 11 第7章確定切削用量以及基本時(shí)間 12 7.1工序三切削用量以及基本時(shí)間的確定 12 7.1.1銑平面切削用量計(jì)算 12 7.1.2基本工時(shí)計(jì)算 13 7.2工序四切削用量及基本工時(shí)確定 14 7.2.1銑平面切削用量計(jì)算 14 7.2.2基本工時(shí)計(jì)算 15 7.3工序五切削用量及基本工時(shí)確定 15 7.3.2基本工時(shí)計(jì)算 17 7.4工序六切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 17 7.4.1切削用量計(jì)算 17 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 18 7.4工序七切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 19 7.4.1鏜Φ64內(nèi)孔切削用量計(jì)算 19 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 20 7.5工序八切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 20 7.14.1切削用量計(jì)算 20 7.14.2基本工時(shí)計(jì)算 21 第 8章零件編程 22 8.1工序5：銑面 22 8.2工序10銑臺(tái)階面 22 8.3 工序15：銑面 23 8.4工序20：鉆孔 23 8.5工序25:鏜孔 24 致 謝 25 參考文獻(xiàn) 26  前 言 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，他對(duì)國計(jì)民生的一些重要行業(yè)（汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因?yàn)檫@些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢(shì)。從目前世界上數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展的趨勢(shì)來看，其主要研究熱點(diǎn)有以下幾個(gè)方面： 　　 1、高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢(shì)效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。 　　 2、五軸聯(lián)動(dòng)加工和復(fù)合加工機(jī)床快速發(fā)展 　　 采用5軸聯(lián)動(dòng)對(duì)三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進(jìn)行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。 　　 3、智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢(shì) 　　目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運(yùn)行平臺(tái)、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當(dāng)前研究的核心。 　　 　　 4、重視新技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的建立 　　 （1）關(guān)于數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計(jì)開發(fā)規(guī)范 　 開放式數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應(yīng)性、擴(kuò)展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實(shí)施戰(zhàn)略發(fā)展計(jì)劃，并進(jìn)行開放式體系結(jié)構(gòu)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)范的研究和制定，世界3個(gè)最大的經(jīng)濟(jì)體在短期內(nèi)進(jìn)行了幾乎相同的科學(xué)計(jì)劃和規(guī)范的制定，預(yù)示了數(shù)控技術(shù)的一個(gè)新的變革時(shí)期的來臨。我國在2000年也開始進(jìn)行中國的ONC數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 　?。?）關(guān)于數(shù)控標(biāo)準(zhǔn) 　　數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢(shì)。數(shù)控技術(shù)誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標(biāo)準(zhǔn)，即采用G，M代碼描述如何加工，其本質(zhì)特征是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機(jī)制，能夠描述產(chǎn)品整個(gè)生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實(shí)現(xiàn)整個(gè)制造過程，乃至各個(gè)工業(yè)領(lǐng)域產(chǎn)品信息的標(biāo)準(zhǔn)化。 第1章確定生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領(lǐng) 企業(yè)在計(jì)劃期限內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備用品和廢品在內(nèi)的某些產(chǎn)品的產(chǎn)量。 生產(chǎn)類型 企業(yè)（或工作地、車間、班組、工段、）生產(chǎn)程度的分類，一般分為大批量生產(chǎn)、小批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 已知該零件的年產(chǎn)量為5000臺(tái)，其設(shè)備品率為15%，機(jī)械加工廢品率為0.5%，現(xiàn)制定連接支座的機(jī)械加工工藝規(guī)程。 =5000×1（1+15％+0.5％） =5775 連接支座零件的年產(chǎn)量為5775件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品用于中型機(jī)械，根據(jù)《機(jī)械制造工藝簡明手冊(cè)》表1.1—2生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 第2章零件的分析 2.1零件作用 連接支座主要是起到定位支撐的作用，所以對(duì)于其定位的部分尺寸精度要求較高，其次中間孔的尺寸精度以及定位面到孔的距離尺寸精度要求也較高，生產(chǎn)過程中這是必須要保證的兩個(gè)尺寸。 2.2零件的工藝性分析 （1） 連接支座主要有三個(gè)加工表面，分別是下底面、螺紋孔面和內(nèi)孔，其表面粗糙度均是1.6μm。 （2） 其它各表面粗糙度均為6.3μm.。 （3） 四個(gè)螺栓安裝孔的粗糙度為6.3μm。 （4） Φ66孔的粗糙度為6.3μm。 2.3確定加工方案 上下表面：粗糙度1.6μm 粗銑—精銑 左右表面：粗糙度6.3μm 粗銑 前后表面：粗糙度1.6μm 粗銑—精銑 4-Φ11孔：粗糙度6.3μm 鉆削 4-Φ17孔：粗糙度6.3μm 粗銑 Φ64孔： 粗糙度1.6μm 粗鏜—精鏜 Φ66孔： 粗糙度6.3μm 粗鏜 6-M10螺紋孔：粗糙度6.3μm 鉆孔、攻絲 第3章確定毛坯制造形式 毛坯選擇應(yīng)考慮的因素： （1）零件的力學(xué)性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學(xué)性能有所不同。鑄件的強(qiáng)度。壓力澆注和壓力澆注的鑄件，金屬型澆注的鑄件，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鑄造毛坯，其力學(xué)性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。 ( 2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形輪廓 形狀復(fù)雜、力學(xué)性能要求不高可采用鑄鋼件。形狀復(fù)雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復(fù)雜較小的零件宜采用精密的鑄造方式，以免機(jī)械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時(shí)宜采用鍛件。 （3）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量 生產(chǎn)綱領(lǐng)大時(shí)宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方式，生產(chǎn)綱領(lǐng)小時(shí)，宜采用設(shè)備投資小的毛坯制造方法。 （4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展 應(yīng)經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析和論證。 該零件的材料為HT150，考慮到零件的形式及結(jié)構(gòu)較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產(chǎn)，根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表1.3—1，選擇壓鑄中的低壓鑄造。其強(qiáng)度=145MPa，硬度為160—180HBS。 第4章確定零件的工藝過程 4.1基準(zhǔn)的選擇 4.1.1粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的原則要保證工件的加工表面與不加工表面的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)，工件的某重要加工表面的加工余量均勻，加工表面有足夠的加工余量，所以選擇上表面作為粗基準(zhǔn)，其加工余量少，鑄造直接達(dá)到的表面粗糙度是6.3μm。 4.1.2精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)選擇的原則主要有基準(zhǔn)重合，基準(zhǔn)統(tǒng)一，自為基準(zhǔn)，互為基準(zhǔn)的原則，所以用已經(jīng)加工過的下表面作為精基準(zhǔn)，其經(jīng)過粗銑達(dá)到的粗糙度為3.2μm，其要求的表面的粗糙度值較高。 4.2制定工藝路線 方案一： 工序一：鑄造。 工序二：時(shí)效處理。 工序三：銑上下兩平面。 工序四：銑左右兩平面，銑兩臺(tái)階平面。 工序五：銑前后兩平面。 工序六：鉆4-Φ11孔及Φ10通孔，沉孔4-Φ17。 工序七：鏜內(nèi)孔。 工序八：鉆孔攻絲。 工序九：質(zhì)檢、入庫。 方案二： 工序一：鑄造。 工序二：時(shí)效處理。 工序三：銑上下兩平面。 工序四：銑左右兩平面，銑兩臺(tái)階平面。 工序五：銑前后兩平面。 工序六：鉆4-Φ11孔及Φ10通孔，沉孔4-Φ17。 工序七：鉆孔攻絲 工序八：鏜內(nèi)孔。 工序九：質(zhì)檢、入庫。 比較方案一和方案二，根據(jù)加工階段的劃分應(yīng)該盡量的將工序集中，將零件的各個(gè)表面的加工集中在少數(shù)幾道工序里完成，每個(gè)工序的工步較多，有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備。應(yīng)盡量將同一機(jī)床上加工的工序集中在一起，這樣有利于節(jié)省時(shí)間，提高效率。按照先基面后其他的順序，應(yīng)先加工粗基準(zhǔn)，在重要的加工面時(shí)應(yīng)該對(duì)精基準(zhǔn)面進(jìn)行修正，按照先主后次，先粗后精的順序，先面后孔的原則，精度要求較高的各個(gè)主要表面進(jìn)行粗加工、半精加工、精加工。對(duì)于和主要表面有位置要求的次要表面應(yīng)該安排在主要加工表面之后，一般情況下精加工和光整階段的加工應(yīng)放在最后的階段進(jìn)行。 方案一按照先面后孔的原則，以及先粗后精的原則，方案二則沒有注意先面后孔的原則，所以選擇方案一。 第5章確定機(jī)械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 5.1確定機(jī)械加工余量 低壓鑄造的機(jī)械加工余量的確定，確定時(shí)，根據(jù)估算的鑄件質(zhì)量、加工精度以及形狀的復(fù)雜系數(shù)，可以查出除孔之外的內(nèi)外表面的加工余量?？椎募庸び嗔靠梢杂杀聿槌觥? 表5.1—1 上下表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟(jì)精度等級(jí) 尺寸 表面粗糙度 精銑 1 H8 125 1.6μm 粗銑 3 H10 126 1.6μm 毛坯 4 H10 129 6.3μm 表5.1—2左右表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟(jì)精度等級(jí) 尺寸 表面粗糙度 粗銑 4 H8 97 6.3μm 毛坯 4 H10 101 6.3μm 表5.1—3 前后表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟(jì)精度等級(jí) 尺寸 表面粗糙度 精銑 1 H8 100 1.6μm 粗銑 3 H8 111 6.3μm 毛坯 4 H10 114 6.3μm 表5.1—4 Φ64表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟(jì)精度等級(jí) 尺寸 表面粗糙度 精銑 0.5 H7 Φ64 1.6μm 粗鏜 1.5 H8 Φ63 6.3μm 毛坯 2 H10 Φ60 6.3μm 表5.1—5 Φ66表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟(jì)精度等級(jí) 尺寸 表面粗糙度 粗鏜 3 H8 Φ66 6.3μm 毛坯 3 H10 Φ60 6.3μm 5.2確定毛坯尺寸 連接支座的外形只有前表面和下表面需要加工，所以毛坯的高度尺寸和寬度尺寸就在零部件成形尺寸的基礎(chǔ)上，相應(yīng)加上所需的加工余量即可。內(nèi)孔部分，就按成形尺寸基礎(chǔ)減去相應(yīng)的加工余量。 第6章工序設(shè)計(jì) 6.1夾具選擇 連接支座是矩形零件，主要在銑床、鉆床、上進(jìn)行加工，所以采用虎口鉗。 6.2刀具選擇 （1） 在銑床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金銑刀。加工鑄鐵零件采用的YG類硬質(zhì)合金銑刀，粗銑、半精銑和精銑時(shí)都采用YG6。零件要求銑削各表面的深度是2mm，銑刀的直徑為80mm，精銑時(shí)銑刀直徑為80mm,寬為60mm,齒數(shù)為6：粗銑時(shí)銑刀直徑為80mm，寬為60mm,齒數(shù)為10。鉆孔的深度是111mm,采用的是直柄麻花鉆，鉆頭的直徑為11mm,總長長度是150mm。4-Φ17沉孔用鍵槽銑刀加工，銑刀的直徑17mm，刀柄長30mm。鏜內(nèi)孔采用的是硬質(zhì)合金內(nèi)孔刀，鏜刀的回轉(zhuǎn)半徑為30mm,刀桿長50mm。 （2） 在鉆床上加工的工序，一般選用麻花鉆。加工鑄鐵零件采用的是YG類硬質(zhì)合金鉆頭。螺紋孔要求的鉆削深度18mm，鉆頭直徑是Φ8.8，刀桿長度20mm。 6.3機(jī)床選擇 （1）工序三至五是粗銑、半精銑和精銑。用的是端銑刀粗銑、半精銑以及精銑。工序六和工序七是孔加工，考慮到零件的精度及加工效率，所以應(yīng)選用立式銑床。考慮到本零件屬于成批生產(chǎn)，所以選用的機(jī)床使用范圍較為廣泛為宜，故常常選用的是XA5032型立式銑床能滿足加工要求 （《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30） （2）工序八是鉆孔攻絲，考慮到孔的直徑均不是很大，可采用專用的分度夾具在鉆床上進(jìn)行加工，可選用Z525型立式鉆床 （《切削用量簡明手冊(cè)》表2.36） 6.4量具選擇 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計(jì)量器的不確定度選擇；二是按計(jì)量器具測(cè)量方法極限誤差選擇。選擇時(shí)，采用其中的一種方法即可。 （1） 選擇加工面所用的量具 所有表面都分粗銑、精銑兩次加工。粗銑時(shí)均為IT9；半精銑和精銑時(shí)均為IT8；，均可選用分度值為0.02mm，測(cè)量范圍0—150mm的游標(biāo)卡尺（GB1214—85）進(jìn)行測(cè)量。 （2） 選擇加工內(nèi)孔的量具 銷孔經(jīng)過鉆、鉸兩次加工，軸承孔經(jīng)過粗鏜、精鏜兩次加工。鉆時(shí)為IT8；鉸時(shí)為IT7，軸承孔粗鏜是IT8，精鏜為IT7。均可選用分度值為0.02mm，測(cè)量范圍0—125mm的游標(biāo)卡尺（GB1214—85）進(jìn)行測(cè)量。 （3） 選擇加工孔所用的量具 本零件的孔均是直接通過鉆削一次加工完成。其公差等級(jí)均為IT7,則K=20％，計(jì)量器具測(cè)量方法的極限誤差。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表5.1—6以及表5.2—20，可選擇測(cè)量范圍為0—5mm的千分表（GB6309—86）進(jìn)行測(cè)量。 （4） 選擇螺紋孔所用的量具 螺紋測(cè)量分為綜合測(cè)量和單項(xiàng)測(cè)量兩類，綜合測(cè)量用于成批生產(chǎn)，如用螺紋量規(guī)檢驗(yàn)螺紋，單項(xiàng)測(cè)量則是用于緊密螺紋檢驗(yàn)和廢品原因的存在。本零件的螺紋孔是通過手動(dòng)攻絲直接完成的。其公差等級(jí)均為IT9，且是成批生產(chǎn)，所以采用螺紋塞規(guī)（GB6322—86）來進(jìn)行測(cè)量。 第7章確定切削用量以及基本時(shí)間 切削用量一般包括切削深度、經(jīng)濟(jì)量以及切削速度三個(gè)部分。其確定的方法是首先確定切削深度、進(jìn)給量，再確定切削速度。 7.1工序三切削用量以及基本時(shí)間的確定 7.1.1銑平面切削用量計(jì)算 本工序?yàn)殂娚舷缕矫婷妫x刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=6。根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機(jī)床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.5，當(dāng)使用YG6，銑床功率為15Kw（《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30） ，采用對(duì)稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.8mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=150min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.27中公式計(jì)算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30，立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=350r/min，縱向進(jìn)給量=260mm/min。 實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.24，當(dāng)，，，z=6,，近似。 根據(jù)立式銑床說明書機(jī)床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.1.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=101mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.26，對(duì)稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=113mm。 7.2工序四切削用量及基本工時(shí)確定 7.2.1銑平面切削用量計(jì)算 本工步為銑削部件前平面，所選刀具為硬質(zhì)合金面銑刀。銑刀直徑d=80mm，齒數(shù)z=6。根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。 已知銑削寬度=74mm，銑削深度mm。機(jī)床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4—27，取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.27中公式計(jì)算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30，立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=350r/min，縱向進(jìn)給量=235mm/min。 實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.24，當(dāng)，，，z=10,，近似。 根據(jù)立式銑床說明書機(jī)床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.2.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=125mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.26，對(duì)稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=137mm。 7.3工序五切削用量及基本工時(shí)確定 7.3.1銑平面切削用量計(jì)算 本工步為銑削部件前平面，所選刀具為硬質(zhì)合金面銑刀。銑刀直徑d=80mm，齒數(shù)z=6。根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。 已知銑削寬度=74mm，銑削深度mm。機(jī)床為立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4—27，取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.27中公式計(jì)算： 公式中 =240 ,=0.3，=0.45，=0.25，=0.3，=0，=0.36，=70,=40,=2.7,=1.5。 =85.23m/min = =339.29r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30，立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=350r/min，縱向進(jìn)給量=235mm/min。 實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量分別為 = =87.92m/min = =0.11mm/z (Ⅳ)檢驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.24，當(dāng)，，，z=10,，近似。 根據(jù)立式銑床說明書機(jī)床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=350r/min，m/min，。 7.3.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=125mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.26，對(duì)稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=137mm。 7.4工序六切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 7.4.1切削用量計(jì)算 本工序?yàn)殂@削4—Φ11孔，所選刀具為硬質(zhì)合金麻花鉆，麻花鉆直徑d=11mm。 已知鉆削深度mm。機(jī)床為Z525型立式鉆床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.18，當(dāng)加工材料鑄鐵，硬度為160—180HBS，時(shí)， 根據(jù)Z525型立式鉆床說明書選擇 （Ⅱ）選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.12，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，由于鉆頭的直徑d=11mm，故銑刀的壽命T=20min。 （Ⅲ）確定鉆削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.27中公式計(jì)算： 公式中 =22.2 ，=0.3，=0，=0.2，，=4.2=9,=1.0。 =39.89m/min = =4234.6r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.30，Z525型立式鉆床表，選擇n=1360r/min。 實(shí)際切削速度 = =12.81m/min 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=111mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.26，鉆頭入切量及超切量，則L=113mm。 單個(gè)時(shí)間： 7.4工序七切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 7.4.1鏜Φ64內(nèi)孔切削用量計(jì)算 本工步為鏜內(nèi)孔，所選刀具為硬質(zhì)合金內(nèi)孔鏜刀。鏜刀回轉(zhuǎn)直徑d=50mm,寬度L=20mm，齒數(shù)z=1。根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=10°，=+8°。 已知鏜削寬度=8mm，銑削深度mm。機(jī)床為立式加工中心，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.5，當(dāng)使用YG6，加工中心功率為15Kw（《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30） 取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.7和表3.8，鏜刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于鏜刀的直徑d=50mm，故銑刀的壽命T=200min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.27中公式計(jì)算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.3，=0，=0.32，=50,=55,=2,=1.0。 =80.16m/min = =510.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.30，立式加工中心主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=550r/min，縱向進(jìn)給量=235mm/min。 實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量分別為 = =86.36m/min = =0.42mm/z (Ⅳ)檢驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.24，當(dāng)，，，z=1,，近似。 根據(jù)立式加工中心說明書機(jī)床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=550r/min，m/min，。 7.4.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=10mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表3.26，鏜刀入切量及超切量，則L=22mm。 7.5工序八切削用量以及基本工時(shí)計(jì)算 7.14.1切削用量計(jì)算 本工序?yàn)殂@削6—M10孔，所選刀具為硬質(zhì)合金麻花鉆，麻花鉆直徑d=8.8mm。已知鉆削深度mm裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.18，當(dāng)加工材料鑄鐵，硬度為160—180HBS，時(shí)， 根據(jù)Z525型立式鉆床說明書選擇 （Ⅱ）選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.12，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，由于鉆頭的直徑d=8.8mm，故銑刀的壽命T=20min。 （Ⅲ）確定鉆削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.27中公式計(jì)算： 公式中 =22.2 ，=0.3，=0，=0.2，，=4.2=18,=1.0。 =41.64m/min = =4018.53r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.30，Z525型立式鉆床表，選擇n=1360r/min。 實(shí)際切削速度 = =14.091m/min 7.14.2基本工時(shí)計(jì)算 公式中，l=18mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》表2.26，鉆頭入切量及超切量，則L=19mm。 6—M10單個(gè)時(shí)間： 第 8章零件編程 8.1工序5：銑面 O0001 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號(hào)刀 G90G54G40G00X90Y20 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z1F254 下刀 X-90 切削 Y-20 X90 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 8.2工序10銑臺(tái)階面 O0002 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號(hào)刀 G90G54G40G00X3Y-80 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z-2F254 下刀 Y80 切削 Z0 X50 Y-80 X90 Y80 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序停止 8.3 工序15：銑面 O0001 Φ80mm盤銑刀銑面 T1M6 換1號(hào)刀 G90G54G40G00X90Y20 程序頭，定位 M3S636 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z1F254 下刀 X-90 切削 Y-20 X90 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 8.4工序20：鉆孔 T2M6 換2號(hào)刀，φ10mm鉆頭鉆孔 G90G54G16G40G00X0Y-36.5 程序頭，定位 M3S980 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H2 加入長度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G83Z-50R2Q2F90 G83鉆孔循環(huán) Y36.52 X65 Y-36.5 G80 循環(huán)取消 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序停止 8.5工序25:鏜孔 T3M6 換3號(hào)刀，鏜孔 G90G54G40G00X0Y-0 程序頭，定位 M3S980 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H3 加入長度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G85Z-10R2F90 G85鏜孔循環(huán) G80 循環(huán)取消 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 致 謝 三年的校園生活造就了今天的我，感謝給我?guī)椭拿恳粋€(gè)人。在學(xué)校的三年非常感謝老師教的教誨,也很感謝學(xué)校給了我這個(gè)機(jī)會(huì),讓我在這項(xiàng)研究中,積累了更多的經(jīng)驗(yàn),增加更多專業(yè)知識(shí)技能。在此也必須強(qiáng)調(diào)的是我們的基礎(chǔ)知識(shí)、基本能力和基本素質(zhì),應(yīng)適應(yīng)技術(shù)進(jìn)步和市場的變化。只有全方位的拓展自己的知識(shí)面,實(shí)際與理論相結(jié)合,在實(shí)踐中為社會(huì)貢獻(xiàn)自己的一份力量。 參考文獻(xiàn) 1.李益民主編，機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1993年 2.孫本緒，熊萬武編，機(jī)械加工余量手冊(cè)，北京：國防工業(yè)出版社，1999年 3.劉占斌，黃東編，常用金屬切削刀具的選用，北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2010年 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