3531 套筒注塑模設計,套筒,注塑,設計 - 1 -套筒注塑模設計緒 論塑料模具的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。近年來，人們對各種設備和用品輕量化要求越來越高，這就為塑料制品提供了更為廣闊的市場。塑料制品要發(fā)展，必然要求塑料模具隨之發(fā)展。汽車、家電、辦公用品、工業(yè)電器、建筑材料、電子通信等塑料制品主要用戶行業(yè)近年來都高位運行，發(fā)展迅速，塑料模具也快速發(fā)展。2000 年，我國（未包括港澳臺統(tǒng)計，下同）塑料模具產(chǎn)值約 100億元，2004 年已發(fā)展到 212 億元，4 年平均增長率為 21%，高于模具行業(yè)總體發(fā)展速度近 4 個百分點。1. 塑料模具市場情況我國塑料模具無論是在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術和能力等方面都有了很大發(fā)展，但與國民經(jīng)濟發(fā)展需求和世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具已供過于求，市場競爭激烈；一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有一些趨向于供過于求。2.塑料模具水平及發(fā)展趨向近年來，我國塑料模具水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達 50t 以上的注塑模，精密塑料模的精度已可達到 3μm，制件精度為 0.5μm 的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產(chǎn)，多腔塑料模已能生產(chǎn)一模 7800 腔的塑封模，高速模具方面已能生產(chǎn) 4m/min 以上擠出速度的高速塑料異型材擠出模及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在生產(chǎn)手段上，模具企業(yè)設備數(shù)控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM 技術的應用面已大為擴大，高速加工及 RP/RT 等先進技術的采用已越來越多。模具標準件使用覆蓋率及模具商品化率都已有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。三資企業(yè)蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高。 經(jīng)過近幾年的發(fā)展，在塑料模具的開發(fā)、結(jié)構(gòu)和企業(yè)管理等方面已顯示出了一些新的趨向，現(xiàn)綜合如下： - 2 -（1）模具的質(zhì)量、周期、價格、服務四要素中，已有越來越多的用戶將周期放在首位，要求模具盡快交貨，這已成為一種趨勢。為滿足用戶的這一要求，各方面的工作必須跟上。 （2）大力提高開發(fā)能力，將開發(fā)工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產(chǎn)品開發(fā)中去，甚至在尚無明確的用戶對象之前進行開發(fā)（這需要在有較大把握和敢冒一定風險的情況下進行），變被動為主動。目前，電視機和顯示器外殼、空調(diào)器外殼、摩托車塑件等已經(jīng)采用這種方法，手機和電話機模具開發(fā)也已開始嘗試。這種做法打破了長期以來模具廠只能等有了合同，才能根據(jù)用戶要求進行模具設計的被動局面。事實證明，這種做法不但使模具廠變被動為主動，而且對開發(fā)業(yè)務和縮短模具生產(chǎn)周期也十分有利，受到用戶的歡迎。青島海爾模具公司等企業(yè)的“你給我一個概念，我還你一個產(chǎn)品”的一站式服務模式及太倉求精模塑公司和浙江陶氏模具集團有限公司等企業(yè)主動開發(fā)的辦法已被越來越多企業(yè)所接受，這可能也是今后發(fā)展的一種趨向。 （3）隨著模具企業(yè)設計和加工水平的提高，過去以鉗工為核心，大量依靠技藝的現(xiàn)象已有了很大變化。在某種意義上說：“模具是一種工藝品”的概念已逐漸被“模具是一種高新技術工業(yè)產(chǎn)品”所替代，模具“上下模單配成套”的概念正在被“只裝不配”的概念所替代。模具正從長期以來主要依靠技藝而變?yōu)榻窈笾饕揽考夹g。這不但是一種生產(chǎn)手段的改變，也是一種生產(chǎn)方式的改變，更是一種觀念的改變。這一趨向使得模具標準化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產(chǎn)周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促使整個模具工業(yè)水平不斷提高，正在被社會所接受。我國模具行業(yè)，目前已有 4 個國家級高新技術企業(yè)，近百個省市級高新技術企業(yè)。與此趨向相適應，生產(chǎn)模具的主要骨干力量從技藝型人才逐漸變?yōu)榧夹g型人才是十分必要的。當然，目前及相當長一段時間內(nèi)，技藝型人才仍是十分重要的，因為模具畢竟難以完全擺脫對技藝的依靠。 （4）模具企業(yè)及其模具生產(chǎn)正在向信息化方面迅速發(fā)展，這也是一種趨向。21 世紀，信息越來越多，信息技術越來越先進發(fā)達，信息已與人們的生產(chǎn)和生活休戚相關。在目前的信息社會中，高水平的模具，現(xiàn)代模具企業(yè)，單單只是CAD/CAM 的應用已遠遠不夠。目前許多企業(yè)已經(jīng)采用的CAE、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP 等技術及其他許多先進制造技術和虛擬網(wǎng)絡技術等都是信息化的表現(xiàn)。向信息化方向發(fā)展這一趨向已被行業(yè)所共認。（5）隨著人類社會的不斷進步，模具必然會向著更廣泛的領域和更高水平發(fā)展。現(xiàn)在，能把握機遇，開拓市場，不斷發(fā)現(xiàn)新的增長點的模具企業(yè)和能生產(chǎn)高技術含量模具的企業(yè)日子普遍好過，任務忙不過來，利潤水平和職工收入都很好， - 3 -日子紅紅火火。因此，模具企業(yè)應把握這個趨向，使自己生產(chǎn)的模具向高水平發(fā)展，不斷提高自己的綜合素質(zhì)和整體實力及進入國際市場的競爭力。 （6）世界上工業(yè)發(fā)達國家的模具正加速向我國轉(zhuǎn)移，其表現(xiàn)形式：一是遷廠，二是投資，三是采購。這一趨向雖然并非近幾年才有，但近幾年更加明顯。我們應抓住機遇，加快發(fā)展步伐。3.存在的主要問題 我國塑料模具行業(yè)與其發(fā)展需要和國外先進水平相比，主要存在 6 個方面的問題。 （1）發(fā)展不平衡，產(chǎn)品總體水平較低。雖然個別企業(yè)的產(chǎn)品已達到相當高的水平，個別企業(yè)的部分產(chǎn)品已達到或接近國際水平，但總體來看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生產(chǎn)周期、壽命等指標與國外先進水平相比尚有較大差距。包括生產(chǎn)方式和企業(yè)管理在內(nèi)的總體水平與國外工業(yè)發(fā)達國家相比尚有 10 年以上的差距。 （2）工藝裝備落后，組織協(xié)調(diào)能力差。雖然部分企業(yè)經(jīng)過近幾年的技術改造，工藝裝備水平已比較先進，有些三資企業(yè)的裝備水平也并不落后于國外，但大部分企業(yè)工藝裝備仍比較落后。更主要的是我們的企業(yè)組織協(xié)調(diào)能力差，難以整合或調(diào)動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。 （3）大多數(shù)企業(yè)開發(fā)能力弱。一方面是技術人員比例低、水平不夠高，另一方面是科研開發(fā)投入少，更重要的是觀念落后，對開發(fā)不夠重視。模具企業(yè)不但要重視模具開發(fā)，而且要重視產(chǎn)品開發(fā)。 （4）管理落后更甚于技術落后。技術落后往往容易看到，管理落后有時卻難以意識到。國內(nèi)外模具企業(yè)管理上的差距十分明顯，管理的差距所帶來的問題往往比技術上的差距更為嚴重。同一個企業(yè)，設備不變，人員不變，管理一變，立竿見影，這樣的例子并不少見。 （5）供需矛盾一時還難以解決。2004 年，國產(chǎn)塑料模具國內(nèi)市場滿足率不足74%，其中大型、精密、長壽命模具滿足率還要低，估計不足 60%。同時，工業(yè)發(fā)達國家的模具正在加速向我國轉(zhuǎn)移，國際采購越來越多，國際市場前景很好。市場需求旺盛，生產(chǎn)發(fā)展一時還難以跟上，供不應求的局面還將持續(xù)一段時間。 （6）體制和人才問題的解決尚待時日。在社會主義市場經(jīng)濟中，競爭性行業(yè)，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶，需單件生產(chǎn)的行業(yè)，國有和集體所有制原來的體制和經(jīng)營機制已越來越顯得不適應。人才的數(shù)量和素質(zhì)水平也跟不上行業(yè)的快速發(fā)展。雖然各地都在努力解決這兩個問題，但要得到較好解決尚待時日。 - 4 -展望未來，由于國際、國內(nèi)宏觀環(huán)境良好，國內(nèi)塑料模具各主要用戶行業(yè)仍將以較快速度發(fā)展，塑料模具也必將持續(xù)高速發(fā)展。目前存在的主要問題通過國內(nèi)外交流與合作。全行業(yè)的共同努力和各方面的支持，不久的將來，定會得到較好的解決。 4.發(fā)展展望 在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，我們既要看到成績，又要重視落后，要抓住機遇，采取措施，在經(jīng)濟全球化趨向日漸加速的情況下，盡快提高塑料模具的水平，把自己帶入到國際市場中去，促進我國整個模具行業(yè)的快速發(fā)展。 隨著市場的發(fā)展，塑料新材料及多樣化成型方式今后必然會不斷發(fā)展，因此對模具的要求也一定會越來越高。為了滿足市場的需要，未來的塑料模具無論是品種、結(jié)構(gòu)、性能還是加工技術都必將會有較快發(fā)展，而且這種發(fā)展必須跟上時代發(fā)展步伐。展望未來，下列幾方面發(fā)展趨勢預計會在行業(yè)中得到較快應用和推廣。當然，這是需要開拓、創(chuàng)新和做出艱苦努力的。 （1)超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。 （2)多樣材質(zhì)、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。（3)各種快速經(jīng)濟模具，特別是與快速成型技術相結(jié)合的 RP/RT 技術將得到快速發(fā)展。 （4)模具設計、加工及各種管理將向數(shù)字化、信息化方向發(fā)展，CAD/CAM/CAE/CAPP 及 PDM 等將向智能化、集成化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展。 （5)更加高速、更加高精度、更加智能化的各種模具加工設備將進一步得到發(fā)展和推廣應用。 （6)更高性能及滿足特殊用途的各種模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之而來的也會產(chǎn)生一種特殊的和更為先進的加工方法。 （7)各種模具型腔表面處理技術、涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝也會不斷得到發(fā)展。 （8)逆向工程、并行工程、復合加工乃至虛擬技術將得到發(fā)展。 （9)熱流道技術將會迅速發(fā)展，氣輔和其他注射成型工藝及模具也將會有所發(fā)展。 （10)模具標準化程度將不斷提高?！笆晃濉逼陂g，在科學發(fā)展觀指導下，廣大模具企業(yè)將進一步深化改革，下功夫搞好科技進步與創(chuàng)新，堅持走新型工業(yè)化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉(zhuǎn)變到質(zhì)量和水平效益型的軌道上來，模 - 5 -具工業(yè)必將得到更好的發(fā)展。第 1 章 塑料工藝規(guī)程的編制該塑件為一套筒，零件圖如下圖 1-1，本塑件材料選用尼龍1010。生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。圖 1-1：產(chǎn)品零件圖1.1 塑件的工藝性分析：1.1.1 塑件的原材料分析塑件的材料為尼龍 1010，屬于熱塑性塑料。半透明、韌而脆、具有高強度和良好的沖擊強度，耐磨性好、適用于耐磨傳動受力零件和減摩自潤滑零件，如套筒、軸套等。尼龍中酰胺基團極易吸水，使制品在高溫下水解，尺寸穩(wěn)定性及耐藥品性下降。當相對濕度>30%時，吸濕后的尼龍，在加工過程中會遇到很多困難，如熔體粘度下降、制品表面出現(xiàn)氣泡、銀紋等表面缺陷，而且所得制品力學性能也明顯下降。所以成型前必須對材料進行干燥處理，把含水量控制在 0.3%以下，最好在 0.1%以下。由于尼龍在高溫下易被氧化有變色和降解的傾向，因此最好采用真空干燥。 - 6 -??281.1.2、塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析：（1） 、結(jié)構(gòu)分析：從零件圖可知：該塑件形狀比較對稱，壁厚均勻。由于制件為較長的套筒，考慮到模具開模行程應采用側(cè)向分型抽芯結(jié)構(gòu)，而且抽芯長度達 180mm 左右，故應該采用齒輪齒條抽芯較好。該零件屬于中等復雜程度的零件。另外，塑件上有 7 個、兩種通孔，應盡可能開設在不減弱塑件機械強度的位置，孔的形狀為圓形，與其他形狀的孔比較可以給模具制造帶來方便，相鄰兩孔之間的距離，大于孔的直徑。因為是通孔采用兩端分別固定的對頭成型桿與大型芯來成型。同時為了使熔體易于流動和避免應力集中，應在塑件轉(zhuǎn)角處加設圓角，同時設計時應該盡量保證塑件的壁厚均勻。本塑件設置的轉(zhuǎn)角處內(nèi)圓角為 ，外圓角為2Rm?，比較合理。14Rm???12（2） 、尺寸精度分析：塑件的尺寸大小與塑件流動性有關，在注塑成型時，流動性差的塑件及壁厚薄的塑件等的尺寸不能設計過大。大而厚的塑件在塑件未充滿型腔時已經(jīng)固化，或勉強能充滿但料的前鋒已不能很好融合而形成冷接縫，影響塑件的外觀和結(jié)構(gòu)強度。注塑成型的塑件尺寸還要受到注塑機的注塑量、鎖模力和模板尺寸的限制。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即所獲得制件尺寸的準確度。影響塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨損程度，其次是塑件收縮率的波動以及成型時工藝條件的變化，塑件成型后時效變化和模具的結(jié)構(gòu)形狀等。因此塑件的尺寸精度往往不高，應該在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。由于制件采用尼龍 1010，零件尺寸精度沒有具體要求，精度選擇可參照表 2-30 塑件制品尺寸公差，選自由級，可得各部分尺寸為： 、 、 、 、 、 、 、0.413??0.49?0.528??01.62?0.73??0.2?0.24、 、 、 、 、 、 、 、.2?.?7.?0.70.250.38.2?、 、 、 、以上尺寸單位均為 mm。0.24R?0.2?0.24R?0.2? ??12（3） 、塑件壁厚設計塑件壁厚設計的基本依據(jù)是塑件的使用要求，例如強度、鋼度、絕緣性、重 - 7 -量、尺寸穩(wěn)定性和與其他零件的裝配關系等。壁厚設計也需考慮到塑件成型時的工藝性要求，如對熔體的阻力，頂出時的強度和剛度等。在滿足工作要求和工藝要求的前提下，塑件壁厚設計應遵循以下兩項基本原則：一是盡量減小壁厚，這樣不僅可以節(jié)約材料，節(jié)約能源，也可以縮短成型周期；二是盡可能保持壁厚均勻，塑件壁厚不均勻時，收縮率也不同，容易造成塑件的內(nèi)應力和翹曲變形，因此設計塑件時應盡可能減小各部分的壁厚差別，一般情況下應使壁厚差別控制在30%以內(nèi)。從該塑件壁厚來看，各部分較為均勻，都是 2mm，而根據(jù)表 2-7（塑件制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值）可知該制件推薦壁厚值為 1.5mm-4.2mm，最小可達 0.45mm。該制件壁厚波動率很小在 30%以內(nèi)，符合注塑成型壁厚條件。??1（4） 、表面質(zhì)量分析：塑件的外觀要求越高，表面粗糙度值應越低，在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點，除此之外，主要取決于模具型腔表面粗糙度。模具的表面粗糙度一般要比塑件的要求低 1-2 級，模具在使用過程中，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加大，所以應隨時予以拋光復原。制品表面質(zhì)量沒有特殊要求，圓弧過度較好。 ??1綜上分析可知：注塑時在工藝參數(shù)控制比較好時，零件的成型要求可以得以滿足。1.2、計算塑件的體積和質(zhì)量，初選注塑機型號。計算塑件體積和質(zhì)量的目的是為選擇注塑機和確定型腔數(shù)目。（1） 、塑件的體積和質(zhì)量的計算：根據(jù)零件圖，利用 Pro.e 畫出制件立體圖經(jīng)粗測可以得到套筒體積大約為,根據(jù)尼龍 1010 的密度在 1.04~1.06 之間，選擇 ，故30.4Vm? 31.05dmkg??每個塑件質(zhì)量 1.053.41Wg?????（2） 、型腔數(shù)目的確定：考慮到澆注系統(tǒng)質(zhì)量約為 ，需要注塑量大概為2g??1084g?? - 8 -可以初選 型注塑機。則型腔數(shù)目125XSZY?0.8125.7144n????但是同時考慮到塑件的長度比較大，注塑機模板尺寸有限和側(cè)向抽芯機構(gòu)的難度，最終選擇一模兩腔結(jié)構(gòu)。 ??12（3） 、注塑機參數(shù)選擇：根據(jù)尼龍 1010 的注射壓力通常為 ，同時考慮到注塑機類型、??95130MPa?機筒溫度分布、制品形狀和尺寸，模具流道及澆口結(jié)構(gòu)等因素決定。由于注塑機的注塑壓力為 ，也符合要求：125XSZY? ??8具體參數(shù)可以根據(jù)表 2-40（常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格）可知 ：??5螺桿直徑： 42m?注射容量： 315c注塑壓力： 9MPa鎖模力： 0KN最大注射面積： 2c模具厚度： ax:3;in:0m模板行程：噴嘴：球面直徑 ；孔直徑14?定位孔直徑 0.54??頂出兩側(cè)：孔徑 ；孔距2m2301.3、塑件工藝參數(shù)的確定：由表 2-36（常見熱塑性塑料注塑成型工藝參數(shù)）可選尼龍 1010 具體參數(shù)如下： 注塑機類型：螺桿式預熱和干燥：溫度 95℃；時間 2.53h?料筒溫度：后段 195℃；中段 230℃；前段 205℃噴嘴溫度：210℃模溫：60℃注射壓力：85 Mp成型時間（ ）：高壓（4） ；保壓（35） ；冷卻（30） ；成型周s - 9 -期（80） ；螺桿轉(zhuǎn)速：35 minr后處理：方法（水或油） ；溫度（95℃） ；時間（7 ）h說明：真空干燥 ??5第 2 章 注塑模的結(jié)構(gòu)設計注塑模的基本結(jié)構(gòu)都是由定模和動模兩大部分組成的。定模部分安裝在注塑機的固定板上，動模部分安裝在注塑機的移動板上。注塑成型時，動模部分和隨液壓驅(qū)動的動模部分經(jīng)導柱導向而閉合，塑料熔體從注塑機噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進入型腔；注塑成型冷卻后開模，即定模和動模分開，一般情況下塑件留在動模上，模具頂出機構(gòu)將塑件推出模外。主要內(nèi)容：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道的布局、澆口位置的設置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設計、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設計及推出機構(gòu)的設計等內(nèi)容，下面就主要問題進行設計。 ??122.1、分型面的選擇：分型面的選擇是否合理對于塑件質(zhì)量，模具制造和使用性能都有著很大影響。模具設計是應根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、澆注系統(tǒng)形式、脫模方法，排氣條件及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇。制品在模具中的位置設計時應遵循以下基本要求：（1） 、制品或制品組件的正視圖，應盡量相對于注塑機的軸線對稱分布，以便于成型。（2） 、制品的方位應便于脫模，開模后制品應留在動模部分，這樣便于利用成型 - 10 -設備脫模。（3） 、當用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔，槽時，制品的位置應著眼于使制品在成型設備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案。（4） 、如果制品的安裝有兩個方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應該選擇其中能使制品在成型設備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案。（5） 、長度較長的管類制品，如果將他的長軸安裝在開模方向上，而不能開模和取出制品；或是管接頭來制品，要求兩個分型面分型，應將制品的長軸安裝在與開模方向相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時需要采用抽芯距較大的抽芯機構(gòu)，如本設計采用齒輪齒條的側(cè)向抽芯。（6） 、最后制品位置的選定，應結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口位置、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。選擇分型面的原則是：塑件脫出方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量、設備利用合理。根據(jù)分型面的選擇原則和塑件成型要求，該塑件為套筒表面質(zhì)量沒有特殊要求，結(jié)構(gòu)相對軸線比較簡單對稱，又需要側(cè)向長距離抽芯，因此可以選在軸線方向上，以一個制件為例如下頁圖 2-1： ??1圖 2-1：分型面簡圖2.2、確定型腔的排列方式：本塑件在注塑成型時采用一模兩件，即模具需要兩個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復雜程度等因素擬采用如下圖 2-2 所示的型腔排列方式。采用此排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，若只是設置一個澆口熔料進入型腔后到兩端的料流長度較大，因此采用雙點式點澆口，可以保證成型。 ??1 - 11 -圖 2-2：型腔排列方式2.3、澆注系統(tǒng)的設計：澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注塑機噴嘴進入模具型腔所流經(jīng)的通道，他由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。2.3.1、主流道設計：主流道是熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，其形狀大小直接影響塑件的流動速度和填充時間，根據(jù) 型注塑機噴嘴的有關尺寸可以知道：125XSZY?噴嘴前端孔徑 ；04dm??噴嘴前端球面半徑 012R再根據(jù)模具主流道與噴嘴尺寸的關系：； ??012Rm?????0.5Ddm???可以取主流道球面半徑為： ；3R取主流道小端直徑為 。5d?為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，斜的為 ，經(jīng)換算主02流道大端直徑為 ，為了使熔料順利進入分流道，可以在主流道出料端設計一9D?半徑為 的過度圓角。3rm??12.3.2、分流道的設計： - 12 -分流道是熔料從主流道進入型腔前的過度部分，其作用是通過流道截面及方向變化使熔料平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換流向注入型腔。參照表 2-49（常用分流道截面形狀及尺寸）選取平衡式分流道布置形式如下圖 2-3，取 的截面如圖中3;6RmH?所示： ??2圖 2-3：平衡式分流道布置形式及截面圖2.3.3、澆口設計：根據(jù)塑件的成型要求和型腔的排列方式，考慮到制件的形狀、尺寸，且壁厚很小可以選用雙點式澆口，如下圖 2-4 所示：采用多點同時送料可以縮短流程，保證注塑質(zhì)量。圖 2-4：澆口簡圖 - 13 -采用圖中切入是澆口形式進料，可以減少熔接痕，提高熔接強度，且有利于型腔排氣。 ??22.4、抽芯機構(gòu)的設計：本塑件為一較長的空心套筒，而且空心部分布置垂直于開模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出，因此成型空心部分的型心必須做成活動型心、 ，又考慮到抽芯距離很大，達 180mm，必須采用齒輪齒條傳動的側(cè)向抽芯機構(gòu)，由于生產(chǎn)批量為小批生產(chǎn)，因此可用手動抽芯形式比較好。2.4.1、確定抽芯距離：抽芯距離一般應該大于成型孔的深度，本制件中垂直于開模方向 的小3m?孔可由手動將小型心直接抽出，而長筒部分則需要由齒輪齒條傳動抽芯，根據(jù)零件圖可以看出孔深： ??1802Hm??另外加 的抽芯安全距離，可以取得抽芯距：??35m?182S抽2.4.2、根據(jù)零件尺寸及原材料可以根據(jù)有關資料查得尼龍 1010 的脫模斜度為，取較大值 ，即 。??2540??36???0.6??12.4.3、單個制品抽芯力的計算：以其中齒輪齒條帶動的大型心為例，根據(jù)抽芯力計算公式： ??cosincFAP????——塑件包絡型心側(cè)面的面積 - 14 -——塑件對側(cè)型心的單位收縮率，取P10PMp?——塑件在熱狀態(tài)下對鋼的摩擦系數(shù)，取 =0.2? ?——側(cè)型心的脫模斜度，?0.6?式子中只有 為未知量，A ??2525168241???????.m?因此 ?000.cos.in.6cF165.3N??72.4.4 傳動齒輪的簡單設計：（1） 、根據(jù)抽芯力 ，可以粗咯估計到傳動齒條的受力近似等于cF165.3?，根據(jù)齒輪齒條間傳動受力關系，可以認為齒輪齒面上正壓力23.cFN?的分力大小為n；231.cN?t/osntF?根據(jù)公式 ，及1Tdt 5119.0n?——齒輪傳遞的名義轉(zhuǎn)矩1 ??Nm——齒輪傳遞的名義功率1PKW——齒輪的轉(zhuǎn)速1n??minr——齒輪的分度圓直徑1d——嚙合角，對于標準齒輪?02??（2） 、初步選擇齒輪的齒數(shù)為 ； 各部分參數(shù)如下：30z?421dmcos1.b - 15 -3.142.56pmm????cosbP??.82根據(jù)公式可得：519.106.832mstTnFd???1b????1d??取（3） 、校核齒的彎曲疲勞輪強度：由式子（16-4）得校核公式 ??tFasFKYMPabm???確定式子中各參數(shù)數(shù)值：：圓周力已知：○ 1 231.cFN?t：查取應力校正系數(shù)：由表 3-8 查得○2. 11.5;.62FasaY：計算載荷系數(shù)：○ 3 081.253vAFK?????：查取彎曲疲勞強度極限及壽命系數(shù)。由圖 3-58 查得○ 4 lim1450;FMPa?由圖 3-56 查得 。1FN?：計算彎曲疲勞許用應力。取彎曲疲勞安全系數(shù)為 ，由式子 3-28○ 5 1.4FS?得： ??lim11 45032..FNKMPaS????：校核計算：○ 6 ??1 1.352..68.532.404F FMPa?????因為齒頂圓直徑為 ，可以選擇使用鑄造方法制成實心齒輪，又因為60adm? - 16 -6.2816.4me????故采用齒輪軸形式做成一體的。 ??34?02.5、推出機構(gòu)的設計：注射過程經(jīng)過加料、塑化、注射及冷卻幾個步驟以后，塑件及澆注系統(tǒng)的凝料被從模具型腔推出，推出機構(gòu)的動作通過裝在注射機合模機構(gòu)上或液壓缸來完成。推出機構(gòu)主要由推出零件固定板和推板，推出機構(gòu)的導向和復位部件等組成。下面以推桿的設計要點為例說明：推桿的設計要點如下：（1） 、推桿應設計在塑件能承受較大力的部位，盡量使推出的塑件受力均勻、但推桿不要與型芯或鑲件距離過近，以免得影響凸凹模強度。（2） 、推桿的直徑不宜過細，要有足夠的承受推力的能力，一般取直徑為，本設計中取 ，設計成階梯式。??.51m??8m??（3） 、推桿裝配后不應有軸向竄動，其端面應高出行腔 ，采取壓入??0.51m?式固定方式。（4） 、塑件澆口處盡量不設推桿，以防該處內(nèi)應力大而破碎。（5） 、推桿的布置應避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿與抽芯機構(gòu)干擾，但是本設計中無法避開側(cè)抽芯機構(gòu)，因此應設計優(yōu)先復位機構(gòu)，本設計中采用了彈簧30（裝配圖中）實現(xiàn)推出機構(gòu)預先復位。（6） 、推桿與模體的配合間隙不大于所用塑件的溢邊值，而 ，的溢邊值由10PA表 2-79（常用塑料溢邊值）知道為 0.02mm。 ??122.6、合模導向機構(gòu)的設計：為保證注射模的準確開模和合模，注射模具必須設置導向機構(gòu)，合模導向機構(gòu)有導柱導向和錐面定位兩種方式，本設計采用導柱導向機構(gòu)。設計時注意事項有以下幾點：（1） 、導柱應合理均勻地分布在模具分型面的四角，導柱至模具的邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，導柱的直徑應根據(jù)模具的尺寸來選擇，關于導柱的 - 17 -直徑的選取與布置的位置可參照標準模架來選擇。為了不使模具在裝配時或合模時將方向搞錯，導柱的布置方式常采用等直徑導柱不對稱布置或不等直徑導柱的對稱布置方式，本設計采用前者。（2） 、導柱設計在動模一側(cè)，可以起到保護型芯和塑件脫模時支撐推件裝置的作用。（3） 、導柱的導滑部分的配合為 ，導柱導套固定部分的配合都按照 。87Hf 87Hs（4） 、除動模和定模之間設置導柱，導套以外，還需要在推板和動模座之間設置導柱、導套，以保證推板的順利推出。 ??12.7、成型零部件的結(jié)構(gòu)設計：注塑模具閉合時，成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件、各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化后形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的黏著力。在上萬次、甚至幾十萬次的注塑周期后，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性決定了塑件制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的成型壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許值之內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性是影響模具工作壽命的主要因素。成型零件的結(jié)構(gòu)設計，當然是以成型符合質(zhì)量要求的塑件制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造成本。成型零件成本高于模架的價格，隨著型腔的復雜程度、精度等級和壽命要求的提高而提高。 ??12.7.1、凹模的結(jié)構(gòu)設計：凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本結(jié)構(gòu)可分為整體式、整體嵌入式和組合式。而采用鑲拼結(jié)構(gòu)的凹模，對于改善模具加工工藝性有明顯好處；而且適用于側(cè)向分型的模具，由瓣合式模塊、定位銷和模套組成。2.7.1.1、在凹模的結(jié)構(gòu)設計中，采用鑲拼結(jié)構(gòu)有以下好處：（1） 、簡化凹模型腔加工，將復雜的凹模內(nèi)形體的加工變成鑲件的外形加工。降低了凹模整體的加工難度。 - 18 -（2） 、鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復雜形狀和曲面。凹模中使用鑲件的局部型腔有較高的精度，經(jīng)久的耐磨性并可置換。（3） 、可節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，尤其對于大型模具更是如此。（4） 、有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設計和加工。盡管有以上好處，在結(jié)構(gòu)設計中還應該注意以下幾點：（1） 、凹模的強度和剛度因此會有所削弱，故模框板應有足夠的強度和剛度。（2） 、鑲件之間、鑲件和?？蛑g應盡量凹凸槽相互扣鎖，以減小整體凹模在高壓下的變形和鑲件的位移。鑲件必須準確定位，并有可靠緊固。（3） 、鑲拼接縫必須配合緊密，轉(zhuǎn)角和曲面處不能設置拼縫，拼縫線方向應與脫模方向一致。（4） 、鑲拼件的結(jié)構(gòu)應有利于加工、裝配和調(diào)換。鑲拼件的形狀和尺寸精度應有利于凹?？傮w精度，并保證動模和定模的對中性，還應有避免誤差累積的措施。??1本設計中所使用的鑲拼結(jié)構(gòu)如下圖 2-5 所示：圖 2-5：鑲拼凹模塊2.7.1.2、模板的選擇：根據(jù)分型和成型需要以及圖 2-26 中 型注塑機的模板尺寸可以125XSZY?看出本模具中需要兩塊模板，都由表 2-95 選擇 - 19 -規(guī)格的模板。再根據(jù)圖 2-68 可以看出凹模最45063BLHm???小壁厚為 ，本設計中采用最小壁厚值；根據(jù)表 2-99（模架組合形式）可以查2出模套的最小壁厚：；在滿足上述要求的前提下，再根據(jù)塑件的尺寸??708%517.20sm??和所查標準模板可以確定其基本輪廓如圖 2-6 中所示： ??5圖 2-6：凹模板輪廓圖2.7.2、型芯和成型桿的設計：型芯和成型桿是成型塑件的內(nèi)表面的部分，大的型芯也稱凸模，是成型塑件中較大的主要內(nèi)形的零件；型桿一般指成型塑件的孔或凹槽的小型芯。（1） 、型芯結(jié)構(gòu)設計：本設計中采用最常用的圓柱型芯結(jié)構(gòu)，側(cè)向型芯部分根據(jù)制品套筒的內(nèi)長孔輪廓與齒條傳動部分做成一體，這里主要論述成型六個 部分的型芯。采用5m?軸肩和墊板的固定方式，定位配合部分長度為 ，用小間隙或過度配合。??3?非配合長度上擴孔后，有利于排氣。型芯軸肩高度在嵌入后必須高出模板裝配平面 ，經(jīng)研磨成同一平面后再與墊板連接，采用 的配合形式。這種從0.51m? 76Hm模板背面壓入型芯的方法，稱之為反嵌法。具體結(jié)構(gòu)見圖 2-7 中所示： ??1 - 20 -圖 2-7：圓柱型芯的常用結(jié)構(gòu)（2） 、成型塑件大口端部異形型芯的設計：非圓形的異形型芯大都采用反嵌法，在型腔板上加工出相配合的異形孔。但支撐和軸肩部分均為圓柱形體，以便于加工和裝配。如下圖 2-8 所示： ??1圖 2-8：異形型芯的結(jié)構(gòu)圖 - 21 -2.7.3、成型零件剛材選用：成型零件材料選用要求如下：（1） 、機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的的鋼種。因此中碳鋼和中碳合金鋼是最常選用的，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。（2） 、拋光性能優(yōu)良好。注塑模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面， 。要求鋼材的硬0.5aRm??度 為宜，表面過硬會使拋光困難。剛才的顯微組織應均勻致密，極少3540HRC?雜質(zhì)，無斑疵或針點。（3） 、耐磨性和抗疲勞性能好。注塑模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應力作用。一般的高碳合金鋼，可以經(jīng)過熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。這對于 30 萬以上的注塑次數(shù)和玻璃纖維增強的塑料注塑生產(chǎn)尤其重要。（4） 、鋼種有時應具有耐腐蝕性能。選用鋼種時應按塑料制品的生產(chǎn)批量、塑料物料品種及塑件精度和表面質(zhì)量要求確定：根據(jù)以上基本要求，考慮到各種具體條件和塑件要求根據(jù)表 2-177（塑料模零件常用材料及熱處理）選用成型零件材料均為 ，經(jīng)過粗加工40Cr后經(jīng)淬火處理硬度可達 。548HRC???19 - 22 -第 3 章：模具設計的有關計算成型零件的工作尺寸，是成型零件上直接用來成型塑料制品的那部分尺寸。成型零件分為兩大類：即光滑成型零件，他們是型腔、型芯；還有螺紋成型零件，本設計中只用到光滑成型零件，只設計這部分。成型零件的工作尺寸，要保證所成型塑料制品的尺寸。而影響塑料制品尺寸和公差的因素相當復雜，如模具的制造誤差及模具的磨損；塑料成型收縮率的偏差和波動；溢料飛邊厚度及其波動；模具在成型設備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。成型零件的工作尺寸計算，要考慮塑件制品的尺寸公差，所成型 - 23 -塑料的收縮率、溢料飛邊厚度、塑料制品脫模、模具制造的加工條件及可以達到的水平的因素。 ??1本設計中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。查表 2-1（熱塑性塑料的成型收縮率） 的成型收縮率為 ，故平10PA0.3%1.5?均收縮率為 ，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具??0.315%.92Q???平制造公差取 。z??型腔及型芯的工作尺寸的具體有關計算如下表 3-1 所示：模具零件名稱 尺寸類型 塑件尺寸 計算公式 型芯或型腔工作尺寸0.736??0.2358??.2 .10.41 0.3.2R? .79R?凹模鑲塊型腔 型腔內(nèi)徑 0. ??34DQ?????平模 0.58??.17286??0.24 0.4.R .7R0.25? 0.5?.49 .1390.2 0.742各成型型芯型芯外徑 .3????34dQ?????平模 .?? - 24 -0.382? 0.1829?型芯高度 . ??23hQ?????平模 .7501.6? 03?.4 .14凹模鑲塊型腔 型腔深度 0.2 23H??平模 0.789875? 26?. .15中心邊距 中心邊距 104??342LlQ?????平 磨模 0注：（1） 、 型腔徑向尺寸D?模塑件外形基本尺寸塑件平均收縮率Q平（2） 、按公式計算塑件公差應符合：塑件外形尺寸的偏差為下偏差；內(nèi)形尺寸的偏差為上偏差；中心邊距為雙向等值偏差。 ??12第 4 章：模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算本塑件在注射乘虛時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設計計算：4.1、冷卻系統(tǒng)的有關計算：設定模具平均工作溫度為 ，用 的常溫水作為模具冷卻介質(zhì)，其出40oC02口溫度為 ，產(chǎn)量為（初算每 5 分鐘一套） 。03C.576kgh（1） 、求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 ，查表 3-81 得尼龍 1010 的單位熱3Q - 25 -流量為 ，這里取 ，則??70.1486.kJg?427510JkgQ??320.6W?41Jkg（2） 、求冷卻水的體積流量：求冷卻水的體積流量 V??12433460.0.7/minQVCt??????由體積流量 查表 9-2 可知所需的冷卻水管直徑為 。V3m????14.2、型芯冷卻水道的設置（1） 、橫向大型芯的冷卻水道設置：由于需要冷卻的型芯尺寸較長，可采用銅管插入型芯。在制作時首先應保證型芯有足夠的力學強度，其次，銅管與型芯內(nèi)孔的配合要適當。由于本模具采用一模兩腔，其型芯的冷卻方式可分為串聯(lián)冷卻和并聯(lián)冷卻兩種，串聯(lián)冷卻水道具有流動有力的特點，但存在隨型芯數(shù)目增加，溫度梯度變化的缺點。并聯(lián)冷卻水道隨溫度梯度變化不大，但流動不夠有力，其結(jié)果會導致對不同型芯冷卻效果不均勻。考慮本模具的型腔數(shù)目只有兩個可以優(yōu)先考慮采用串聯(lián)冷卻水道形式：如下頁圖 4-1 中所示： ??1 - 26 -圖 4-1：串聯(lián)式冷卻水道（2） 、直徑為 的小型芯的冷卻水道設計要點：5m??直徑較小的的（通常小于 ）且尺寸較較長的型芯，由于表面積小，使6得熱傳導非常困難。在成型過程中，因細長型芯散熱不良，會引起制品在這一部位出現(xiàn)變形、縮孔等缺陷。因此，必須采用特殊的冷卻方式對細長型芯的溫度加以控制。對于這類型芯結(jié)構(gòu)，通常在設計時采用下列幾種冷卻方式：、冷卻水圍繞型芯?！?1、采用傳熱導率較高的材料制造細長型芯。等方法可以考慮應用。本模具采用○ 2冷卻水圍繞型芯的形式。 ??1第五章：模具閉合高度的確定根據(jù)注塑機的型號 注塑機的模板尺寸可如前面選擇凹模板的模125XSZY?板尺寸為 ，在根據(jù)凹模板尺寸選擇表 2-95 中注塑模中、小模架組合450m?形式?？芍鞑糠殖叽纾憾Ｗ澹?；兩塊凹模均為 ；1Hm?2350Hm?動模板： ；支承板 ，動模座板為： 。463H?506因此模具的閉合高度為： 123456???506102 - 27 -31m?考慮到注塑機的模具厚度為 ，可以調(diào)整一下支承板厚度為20?，可以確定閉合高度為 。經(jīng)檢驗符合設計要求。580Hm?93H??15第六章：注塑機有關參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為就是根據(jù) 型注塑機的模板尺寸選出的模架125XSZY?組合，所以不需要檢驗模具外形尺寸和注塑機的最大安裝尺寸。（1） 、模具厚度的校核：由上述計算模具的閉合高度為 ， 型注塑機所允許的293Hm?125SZY?模具的厚度為 ，即滿足模具的安裝條件。203m? - 28 -minaxH?由于 型注塑機的最大開模行程 ，滿足式頂出塑件要求。125XSZY?30S???130H???251m??即使模具的側(cè)向抽芯距離很大，但仍然有足夠的開模行程，注塑機的開模行程足夠。經(jīng)過檢驗， 注塑機能滿足使用要求，故可以采用。XSZY? ??1（2） 、注塑量的校核：由前面計算可知塑件重量為 ，澆注系統(tǒng)約為 ，則每次注射所需熔融14g20g塑料量為（按一模量腔） 。注塑機的最大注塑量為??208???，能滿足要求。??1250.848g?????1第 7 章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖本模具的總裝圖見裝配圖所示。非標準件圖見零件圖。本模具的特點及工作原理如下：特點：該模具采用雙點式澆口進料，澆口與制品自動斷離。采用齒輪齒條傳動機構(gòu)抽側(cè)向型芯，一模兩腔。工作原理：開模時，由固定在定模座板 17 上的主動齒條 24 帶動齒輪 5 轉(zhuǎn)動，通過齒條滑座 26 完成側(cè)向抽芯動作。分型面在彈簧 21 作用下分型，分型距離由定距拉桿 22 限定。隨后，分型面分型，由推桿 4 推出制品。為防止推桿與型芯干 - 29 -涉，采用彈簧 30 實現(xiàn)推出機構(gòu)預先復位。注：此處參考設計原始資料第 8 章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制在此僅對型腔的加工工工藝過程進行分析，見下頁表 8－1。表 8-1序號 工藝名稱 工藝內(nèi)容01 下料 鋸取符合成型型腔方形塊料鍛壓，并進行鍛后退火處理。02 銑床加工 ①粗刨六個端面②磨六端面并使達到設計要求03 劃線加工孔 在端面上劃線，并鉆床加工 ㎜的型芯孔和主流道的線切割工藝孔5?04 線切割加工 線切割加工主流道和成型型腔。05 數(shù)控銑加工 用數(shù)控銑床加工型芯的外輪廓以及階梯型孔。06 鉆孔、攻螺紋 加工固定型芯的螺孔。07 熱處理 對工件進行淬火、回火，并檢查硬度達到 62HRC。 - 30 -08 拋光 對型芯，型腔進行拋光處理，使其達到精度要求。第 9 章 模具的安裝與調(diào)試：9.1 模具的安裝：料模的裝配順序有兩種方式：一是當動、定模在合模后有正確配合要求，易于對中時，以其主要工作零件如型芯、型腔和鑲件等作為裝配基準，再加工裝配導柱、導套。另一種是當塑料件結(jié)構(gòu)形狀使型芯、型腔在合模后難找正或者模具設有斜滑塊機構(gòu)時，把事先裝好的導柱、導套、作為模具的裝配基準進行裝配。結(jié)合本副模具的設計特點，采用第二種方式比較合適。模具裝配的過程如下：⑴ 裝配前按圖檢驗主要工作零件以及其他零件的尺寸。⑵ 鏜導柱、導套孔，將定模、墊板、推件板和動模疊合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊，鏜導柱、導套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后加工模板的側(cè) - 31 -面作為垂直基準。⑶ 加工動定模組合，以上述垂直基準來確定模板上主型芯和鑲件的實際位置，并以此為基準來銑各模板圓形階梯孔以及通孔。⑷ 按照上述方式鏜動模部分的動模墊板和固定板上的導柱、導套孔，以及確定鑲套的位置，并銑削加工模板型孔。⑸ 壓入導柱、導套。在模具各模板上分別壓入導柱、導套，使導向可靠，滑動靈活。⑹ 裝配型芯。首先將定模座、定模墊板和推件板合攏，把主型芯和三個滑塊配合后一起放入定模墊板和推件板型孔內(nèi)，然后反向把主型芯壓入定模座的型孔中。用螺孔復印法使主型芯緊固在定模座上。⑺ 通過主型芯來引鉆定模座、定模墊板和推件板上的限位拉桿配合孔。然后并依次引鉆動模板和動模墊板上的限位拉桿配合孔。⑻ 把鑲套和鑲套分別壓入動模板和動模墊板內(nèi)，使其位置對應。⑼ 組裝活動型芯機構(gòu)。先將已和轉(zhuǎn)軸裝配好的兩瓣活動型芯放入鑲套內(nèi)，擱放位置要精確，然后將楔柱和連桿放入動模固定板內(nèi)，確保楔柱和連桿與兩瓣活動型芯裝配合理，運動自如。使楔柱連桿機構(gòu)運行靈活，工作行程能夠開模要求。⑽ 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將定位環(huán)壓入定模座用螺釘固定。⑾ 裝配定模部分。用平行夾頭把定模中上述已裝配好的各模板夾緊。然后攻、鉆螺孔，最后用螺釘和銷釘固定定模部分。⑿ 按上述方法裝配動模部分，并校驗和修正楔柱連桿機構(gòu)運作參數(shù)。⒀ 總裝動、定模，保證模具結(jié)構(gòu)的導向定位精度。⒁ 試模，并投產(chǎn)驗收。9.2 模具的調(diào)試：注射模裝配成以后。也要按正常的生產(chǎn)條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產(chǎn)要求、有無不完善的地方進行改進或作調(diào)整。通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初 - 32 -次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。在試模過程中，應做詳細記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。設計總結(jié)畢業(yè)設計是一項非常繁雜且需要細心和耐心的工作，設計過程中涉及的知識面比較廣泛，有的是我們課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找所需要的資料，以達到設計所需要的要求；還有很多設計與計算，需要謹慎的態(tài)度和認真的精神，完成這樣復雜的工作確實是一次很好的鍛煉和提高。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識體系系統(tǒng)的總結(jié)運用一下，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識和技巧；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，也在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后參加工作打下可堅實的基礎。本設計設計內(nèi)容為套筒注塑模設計，通過對套筒注塑模具的設計，基本掌握 - 33 -了對塑料注塑模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造過程有了新的認識和心得。本設計共分九章，分別對零件工藝性分析、工藝方案的確定、模具結(jié)構(gòu)及成型設備的選擇、工藝計算、模具結(jié)構(gòu)設計、加工工藝等幾方面進行了闡述。由于本人水平有限，很多知識掌握的還不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計老師的不吝指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計趨于完善。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，這里只是一種方案，通過這次設計，我認識到了除了要正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗和查閱重要資料也是非常重要的。在工作實習期間能夠有此機會搞設計，對于實踐和理論的結(jié)合確實是一次很好的時期，更加深了對工作實際和課本理論之間距離的把握。致謝在本次設計過程中得到了楊占堯教授、翟德梅老師、原紅玲老師、于智宏老師等幾位的指導、大力支持和幫助，在此向他們表示誠摯的感謝。由于本人水平有限，收集資料范圍有限，如果有不盡人意的地方，懇請幾位導師不吝賜教，多提寶貴意見。 - 34 -參考文獻[1]、楊占堯 主編。塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設計。清華大學出版社，2004[2]、王孝培 主編。塑料成型工藝及模具簡明手冊。機械工業(yè)出版社，2000[3]、史建國 主編。齒輪齒條在注塑模側(cè)向抽芯機構(gòu)中的應用。[4]、模具制造雜志，總第 45 期，2005.4[5]、馮炳堯 朝泰榮 蔣文森 編 丁戰(zhàn)生審。模具設計與制造簡明手冊， （第二版）。上海科學技術出版社，1998[6]、陳錫棟 周小玉 主編。使用模具技術手冊。機械工業(yè)出版社，2002[7]、許發(fā)樾 主編。實用模具設計與制造手冊。機械工業(yè)出版社，2002[8]、李海梅 申長雨 主編。注射成型及模具設計實用技術?；瘜W工業(yè)出版社，2002[9]、王樹勛 主編。模具實用技術綜合手冊。華南理工大學出版社，1995[10]、徐起賀 孟玲琴 劉靜香 主編?，F(xiàn)代機械原理。陜西科學技術出版社， - 35 -2004[11]、劉明保 李宏德 王志偉 等編著。機械設計。吉林科學技術出版社，2003