X-Y數控工作臺設計-工作臺面400×600mm含6張CAD圖,數控,工作臺,設計,工作,臺面,mm,妹妹,cad X-Y數控工作臺設計（工作臺面400×600 mm2） 摘 要 XY數控工作臺采用開環(huán)控制系統(tǒng)，結構簡單、實行方便并且能夠保證一定的精度，設計主要對工作臺的機械部分進行設計，包括滾珠絲桿、滾動導軌、軸承等傳動元件及步進電動機的計算及選用，最后對控制系統(tǒng)進行了分析和完成各電子元件的選用，并且利用CAD進行了裝配圖的繪制，各機械元件的設計及各零件的安裝也做了比較詳細的說明。 關鍵詞： 機械部分；傳動元件；控制系統(tǒng) Abstract XY CNC worktable adopts open-loop control system, which is simple in structure, convenient in implementation and can ensure certain accuracy. The design mainly designs the mechanical part of the worktable, including the calculation and selection of transmission elements such as ball screw, rolling guide rail, bearing and stepper motor. Finally, the control system is analyzed and the selection of electronic components is completed, and the use of CAD The drawing of assembly drawing, the design of mechanical components and the installation of various parts are also described in detail. Key words: mechanical part; transmission element; control system 目 錄 第一章 緒論 1 1.1、數控技術的發(fā)展趨勢 1 (1) 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢 1 (2) 5 軸聯動加工和復合加工機床快速發(fā)展 1 (3) 智能化、開放式、網絡化成為當代數控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 2 1.2、對我國數控技術及其產業(yè)發(fā)展的基本估計 2 1.3、對我國數控技術和產業(yè)化發(fā)展的戰(zhàn)略思考 3 第二章 數控機床基礎 4 2.1 數控機床的產生與發(fā)展 4 1．數控機床的產生 4 2．數控機床的發(fā)展概況 5 3．我國數控機床發(fā)展概況 6 4．數控機床的發(fā)展趨勢 7 2.2 數控機床的概念及組成 7 1．數控機床的概念 7 2．數控機床的組成 8 2.3 數控機床的種類與應用 10 1 按機床運動軌跡進行分類 10 2 按伺服系統(tǒng)類型進行分類 12 3 按工藝用途進行分類 14 4 按數控系統(tǒng)功能水平進行分類 14 5 按所用數控裝置的構成方式分類 15 2.4 數控機床加工的特點及應用 16 1．數控機床加工特點 16 2．數控機床的應用 17 第三章 數控系統(tǒng)總體方案的確定 18 3.1. 總體方案步驟確定： 18 3.2機械傳動部件的選擇 18 1 ）導軌副的選用 18 2 ）絲杠螺母副的選用 19 3 ）減速裝置的選用 19 4 ）伺服電動機的選用 19 5 ）檢測裝置的選用 19 3.3 控制系統(tǒng)的設計 19 第四章 機械部分設計 21 4.1. 確定系統(tǒng)脈沖當量 22 4.2. 工作臺外形尺寸及重量初步估算 22 4.3. 滾動導軌副的計算、選擇 23 4.4. 滾珠絲杠計算、選擇 24 （1） 強度計算 24 （2） 傳動效率計算 26 （3） 穩(wěn)定性驗算 26 （4） 剛度驗算 27 4.5. 齒輪計算、設計 27 4.6. 步進電機的選用 28 （1）計算加在步進電動機轉軸上的總轉動慣量 28 (2) 計算加在步進電動機轉軸上的等效負載轉矩分快速空載起動和承受最大工作負 31 (3)步進電動機最大靜轉矩的選定 31 (4)步進電動機的性能校核 31 第五章 數控系統(tǒng)硬件電路設計 32 5.1. 設計內容 32 5.2. 設計步驟 33 5.3 機床數控系統(tǒng)硬件電路設計 38 第六章 系統(tǒng)控制軟件的設計 39 6.1. 系統(tǒng)控制軟件的主要內容 39 6.2. 軟件設計 40 結束語 49 參考文獻 50 致 謝 63 第一章 緒論 在我國對外開放進一步深化的新環(huán)境下 ,發(fā)展我國數控技術及裝備、提高我國制造業(yè)信息化水平和國際競爭能力的重要性 ,并從戰(zhàn)略和策略兩個層面提出了發(fā)展我國數控技術及裝備的幾點看法。 裝備工業(yè)的技術水平和現代化程度決定著整個國民經濟的水平和現代化程度 ,數控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)的使能技術和最基本的裝備 ,又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。數控技術是用數字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術 ,而數控裝備是以數控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產品 ,其技術范圍覆蓋很多領域。 1.1、數控技術的發(fā)展趨勢 數控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化 ,使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征 ,而且隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大 ,他對國計民生的一些重要行業(yè) IT、汽車、輕工、醫(yī)療等的發(fā)展起著越來越重要的作用。從目前世界上數控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看 ,其主要研究熱點有以下幾個方面: (1) 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢 效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率 ,提高產品的質量和檔次 ,縮短生產周期和提高市場競爭能力。從 EMO2001 展會情況來看 ,高速加工中心進給速度可達 80m/ min ,甚至更高 ,空運行速度可達 100m/ min左右。目前世界上許多汽車廠 ,包括我國的上海通用汽車公司 ,已經采用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。在加工精度方面 ,近 10 年來 ,普通級數控機床的加工精度已由 10μm提高到 5μm ,精密級加工中心則從 3～5μm ,提 高到 1～1.5μm并且超精密加工精度已開始進入納米級 0.1μm 。為了實現高速、高精加工 ,與這配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發(fā)展 ,應用領域進一步擴大。 (2) 5 軸聯動加工和復合加工機床快速發(fā)展 采用 5 軸聯動對三維曲面零件的加工 ,可用刀具最佳幾何形狀進行切削 ,不僅光潔度高 ,而且效率也大幅度提高。但過去因 5 軸聯動數控系統(tǒng)、主機結構復雜等原因 ,其價格要比 3 軸聯動數控機床高出數倍 ,加之編程技術難度較大 ,制約了 5 軸聯動機床的發(fā)展。當前由于電主軸的出現 ,使得實現 5 軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化 ,其制造難度和成本大幅度降低 ,數控系統(tǒng)的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型 5 軸聯動機床和復合加工機床 含 5 面加工機床 的發(fā)展。 (3) 智能化、開放式、網絡化成為當代數控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng) ,智能化的內容包括在數控系統(tǒng)中的各個方面:為追求加工效率和加工質量方面的智能化 ,如加工過程的自適應控制 ,工藝參數自動生成;為提高驅動性能及使用連接方便的智能化 ,如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等。數控系統(tǒng)開放化已經成為數控系統(tǒng)的未來之路。所謂開放式數控系統(tǒng)就是數控系統(tǒng)的開發(fā)可以在統(tǒng)一的運行平臺上 ,面向機床廠家和最終用戶 ,通過改變、增加或剪裁結構對象 數控功能 ,形成系列化 ,并可方便地將用戶的特殊應用和技訣竅集成到控制系統(tǒng)中 ,快速實現不同品種、不同檔次的開放式數控系統(tǒng) ,形成具有鮮明個性的名牌產品。目前開放數控系統(tǒng)的體系結構規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數控系統(tǒng)功能庫以及數控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。網絡化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網絡化將極大地滿足生產線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求 ,也是實現新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎單元 ,反映了數控機床加工向網絡化方向發(fā)展的趨勢。 1.2、對我國數控技術及其產業(yè)發(fā)展的基本估計 我國數控技術起步于 1958 年 ,近 50 年的發(fā)展歷程大致可分為三個階段：第一階段從 1958 年到 1979 年 ,即封閉式發(fā)展階段。在此階段 ,由于國外的技術封鎖和我國的基礎條件的制 ,數控技術的發(fā)展較為緩慢。第二階段是在國家的“六五”、“七五”期間以及“八五”的前期 ,即引進技術 ,消化吸收 ,初步建立起國產化體系階段。在此階段 ,由于改革開放和國家的重視 ,以及研究開發(fā)環(huán)境和國際環(huán)境的改善 ,我國數控技術的研究、開發(fā)以及在產品的國產化方面都取得了長足的進步。第三階段是在國家的“八五”的后期和“九五”期間 ,即實施產業(yè)化的研究 ,進入市場競爭階段?？v觀我國數控技術近 50 年的發(fā)展歷程 ,特別是經過 4 個 5 年計劃的攻關 ,總體來看取得的成績還是不小。 1.3、對我國數控技術和產業(yè)化發(fā)展的戰(zhàn)略思考 (1) 、戰(zhàn)略考慮。我國是制造大國 ,在世界產業(yè)轉移中要盡量接受前端而不是后端的轉移 ,所以 ,我們應站在國家安全戰(zhàn)略的高度來重視數控技術和產業(yè)問題。首先從社會安全看 ,因為制造業(yè)是我國就業(yè)人口最多的行業(yè) ,制造業(yè)發(fā)展不僅可提高人民的生活水平 ,而且還可緩解我國就業(yè)的壓力 ,保障社會的穩(wěn)定;其次從國防安全看 ,西方發(fā)達國家把高精尖數控產品都列為國家的戰(zhàn)略物質 ,對我國實現禁運和限制 ,“東芝事件”和“考克斯報告”就是最好的例證。 (2)、發(fā)展策略。從我國基本國情的角度出發(fā) ,以國家的戰(zhàn)略需求和國民經濟的市場需求為導向 ,以提高我國制造裝備業(yè)綜合競爭能力和產業(yè)化水平為目標 ,用系統(tǒng)的方法 ,選擇能夠主導 21 世紀初期我國制造裝備業(yè)發(fā)展升級的關鍵技術以及支持產業(yè)化發(fā)展的支撐技術、配套技術作為研究開發(fā)的內容 ,實現制造裝備業(yè)的跨躍式發(fā)展。強調市場需求為導向 ,即以數控終端產品為主 ,以整機如量大面廣的數控車床、銑床、高速高精高性能數控機床、曲型數字化機械、重點行業(yè)關鍵設備等 帶動數控產業(yè)的發(fā)展。重點解決數控系統(tǒng)和相關功能部件 數字化伺服系統(tǒng)與電機、高速電主軸系統(tǒng)和新型裝備的附件等 的可靠性和生產規(guī)模問題。沒有規(guī)模就不會有高可靠性的產品;沒有規(guī)模就不會有價值低廉而富有競爭力的產品;當然 ,沒有規(guī)模中國的數控裝備最終難有出頭之日。 第二章 數控機床基礎 2.1 數控機床的產生與發(fā)展 隨著社會生產和科學技術的不斷進步，各類工業(yè)新產品層出不窮。機械制造產業(yè)作為國民工業(yè)的基礎，其產品更是日趨精密復雜，特別是宇航、航海、軍事等領域所需的機械零件，精度要求更高、形狀更為復雜且往往批量較小，加工這類產品需要經常改裝或調整設備，普通機床或專業(yè)化程度高的自動化機床顯然無法適應這些要求。同時，隨著市場競爭的日益加劇，生產企業(yè)也迫切需要進一步提高生產效率，提高產品質量及降低生產成本。在這種背景下，一種新型的生產設備——數控機床就應運而生了，它綜合應用了電子計算機、自動控制、伺服驅動、精密測量及新型機械結構等多方面的技術成果，形成了今后機械工業(yè)的基礎并指明了機械制造工業(yè)設備的發(fā)展方向。 1．數控機床的產生 數控機床的研制最早是從美國開始的。1948年，美國帕森斯公司（Parsons Co.）在完成研制加工直升機漿葉輪廓用檢查樣板的加工機床任務時，提出了研制數控機床的初步設想。1949年，在美國空軍后勤部的支持下，帕森斯公司正式接受委托，與麻省理工學院伺服機構實驗室（Servo Mechanism Laboratory of the Massachusetts Institute of Technology）合作，開始數控機床的研制工作。經過3年的研究，世界上第一臺數控機床試驗樣機于1952年試制成功。這是一臺采用脈沖乘法器原理的直線插補三坐標連續(xù)控制系統(tǒng)銑床，其數控系統(tǒng)全部采用電子管元件，其數控裝置體積比機床本體還要大。后來經過3年的改進和自動編程研究，該機床于1955年進入試用階段。此后，其他一些國家（如德國、英國、日本、前蘇聯和瑞典等）也相繼開展數控機床的研制開發(fā)和生產。1959年，美國克耐·杜列克公司（Keaney & Trecker）首次成功開發(fā)了加工中心（Machining Center），這是一種有自動換刀裝置和回轉工作臺的數控機床，可以在一次裝夾中對工件的多個平面進行多工序的加工。但是，直到20世紀50年代末，由于價格和其他因素的影響，數控機床僅限于航空、軍事工業(yè)應用，品種也多為連續(xù)控制系統(tǒng)。直到20世紀60年代，由于晶體管的應用，數控系統(tǒng)進一步提高了可靠性且價格下降，一些民用工業(yè)開始發(fā)展數控機床，其中多數為鉆床、沖床等點定位控制的機床。數控技術不僅在機床上得到實際應用，而且逐步推廣到焊接機、火焰切割機等，使數控技術應用范圍不斷地得到擴展。 2．數控機床的發(fā)展概況 自1952年美國研制成功第一臺數控機床以來，隨著電子技術、計算機技術、自動控制和精密測量等技術的發(fā)展，數控機床也在迅速地發(fā)展和不斷地更新換代，先后經歷了5個發(fā)展階段。 第1代數控機床：1952—1959年采用電子管元件構成的專用數控裝置（Numerical Control，NC）。 第2代數控機床：從1959年開始采用晶體管電路的NC系統(tǒng)。 第3代數控機床：從1965年開始采用小、中規(guī)模集成電路的NC系統(tǒng)。 第4代數控機床：從1970年開始采用大規(guī)模集成電路的小型通用電子計算機控制的系統(tǒng)（Computer Numerical Control，CNC）。 第5代數控機床：從1974年開始采用微型計算機控制的系統(tǒng)（Microcomputer Numerical Control，MNC）。 近年來，微電子和計算機技術日益成熟，其成果正不斷滲透到機械制造的各個領域中，先后出現了計算機直接數控（DNC）系統(tǒng)、柔性制造系統(tǒng)（FMS）和計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）。這些高級的自動化生產系統(tǒng)均以數控機床為基礎，它們代表著數控機床今后的發(fā)展趨勢。 （1）計算機直接數控系統(tǒng) 所謂計算機直接數控（Direct Numerical Control，DNC）系統(tǒng)，即使用一臺計算機為數臺數控機床進行自動編程，編程結果直接通過數據線輸送到各臺數控機床的控制箱。中央計算機具有足夠的內存容量，因此可統(tǒng)一存儲、管理與控制大量的零件程序。利用分時操作系統(tǒng)，中央計算機可以同時完成一群數控機床的管理與控制，因此也稱它為計算機群控系統(tǒng)。 目前DNC系統(tǒng)中的各臺數控機床都有各自獨立的數控系統(tǒng)，并與中央計算機連成網絡，實現分級控制，而不再考慮讓一臺計算機去分時完成所有數控裝置的功能。 隨著DNC技術的發(fā)展，中央計算機不僅用于編制零件的程序以控制數控機床的加工過程，而且進一步控制工件與刀具的輸送，形成了一條由計算機控制的數控機床自動生產線，它為柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展提供了有利條件。 （2）柔性制造系統(tǒng) 柔性制造系統(tǒng)（Flexible Manufacturing System，FMS）也叫做計算機群控自動線，它是將一群數控機床用自動傳送系統(tǒng)連接起來，并置于一臺計算機的統(tǒng)一控制之下，形成一個用于制造的整體。其特點是由一臺主計算機對全系統(tǒng)的硬、軟件進行管理，采用DNC方式控制兩臺或兩臺以上的數控加工中心機床，對各臺機床之間的工件進行調度和自動傳送；利用交換工作臺或工業(yè)機器人等裝置實現零件的自動上料和下料，使機床每天24小時均能在無人或極少人的監(jiān)督控制下進行生產。如日本FANUC公司有一條FMS由60臺數控機床、52個工業(yè)機器人、兩臺無人自動搬運車、一個自動化倉庫組成，這個系統(tǒng)每月能加工10000臺伺服電機。 （3）計算機集成制造系統(tǒng) 計算機集成制造系統(tǒng)（Computer Integrated Manufacturing System，CIMS），是指用最先進的計算機技術，控制從定貨、設計、工藝、制造到銷售的全過程，以實現信息系統(tǒng)一體化的高效率的柔性集成制造系統(tǒng)。它是在生產過程自動化（例如計算機輔助設計、計算機輔助工藝規(guī)程設計、計算機輔助制造、柔性制造系統(tǒng)等）的基礎上，結合其他管理信息系統(tǒng)的發(fā)展逐步完善的，有各種類型計算機及其軟件系統(tǒng)的分析、控制能力，可把全廠的生產活動聯系起來，最終實現全廠性的綜合自動化。 3．我國數控機床發(fā)展概況 我國從1958年開始由北京機床研究所和清華大學等單位首先研制數控機床，并試制成功第一臺電子管數控機床。從1965年開始研制晶體管數控系統(tǒng)，直到20世紀60年代末至70年代初，研制的劈錐數控銑床、非圓插齒機等獲得成功。與此同時，還開展了數控銑床加工平面零件自動編程的研究。1972—1979年是數控機床的生產和使用階段，例如清華大學成功研制了集成電路數控系統(tǒng)；在車、銑、鏜、磨、齒輪加工、電加工等領域開始研究和應用數控技術；數控加工中心機床研制成功；數控升降臺銑床和數控齒輪加工機床開始小批生產供應市場。從20世紀80年代開始，隨著改革開放政策的實施，我國先后從日本、美國、德國等國家引進先進的數控技術。如北京機床研究所從日本FANUC公司引進FANUC3、FANUC5、FANUC6、FANUC7系列產品的制造技術；上海機床研究所引進美國GE公司的MTC－1數控系統(tǒng)等。在引進、消化、吸收國外先進技術的基礎上，北京機床研究所又開發(fā)出BSO3經濟型數控系統(tǒng)和BSO4全功能數控系統(tǒng)，航空航天部706所研制出MNC864數控系統(tǒng)等。到“八五”末期，我國數控機床的品種已有200多個，產量已經達到年產10000臺的水平，是1980年的500倍。我國數控機床在品種、性能以及控制水平上都有了新的飛躍，數控技術已經進入了一個繼往開來的發(fā)展階段。 4．數控機床的發(fā)展趨勢 從數控機床的技術水平看，高精度、高速度、高柔性、多功能和高自動化是數控機床的重要發(fā)展趨勢。對單臺主機不僅要求提高其柔性和自動化程度，還要求具有更高層次的柔性制造系統(tǒng)和計算機集成系統(tǒng)的適應能力。我國國產數控設備的主軸轉速已達10000~40000r/min，進給速度達到30~60m/min，換刀時間t<2.0s，表面粗糙度Ra<0.008μm。 在數控系統(tǒng)方面，目前世界上幾個著名的數控裝置生產廠家，諸如日本的FANUC公司、德國的SIEMENS公司和美國的A-B公司，其產品都在向系列化、模塊化、高性能和成套性方向發(fā)展。它們的數控系統(tǒng)都采用了16位和32位微處理器，標準總線及軟件模塊和硬件模塊結構，內存容量擴大到了1MB以上，機床分辨率可達0.1μm，高速進給速度可達100m/min，控制軸數可達16個，并采用先進的電裝工藝。 在驅動系統(tǒng)方面，交流驅動系統(tǒng)發(fā)展迅速。交流驅動已由模擬式向數字式方向發(fā)展，以運算放大器等模擬器件為主的控制器正被以微處理器為主的數字集成元件所取代，從而克服了零點漂移、溫度漂移等弱點。 2.2 數控機床的概念及組成 1．數控機床的概念 數控技術是20世紀中期發(fā)展起來的機床控制技術。數字控制（Numerical Control，簡稱NC）是一種自動控制技術，是用數字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的一種方法。 數控機床（NC Machine）就是采用了數控技術的機床，或者說是裝備了數控系統(tǒng)的機床。它是一種綜合應用計算機技術、自動控制技術、精密測量技術、通信技術和精密機械技術等先進技術的典型的機電一體化產品。 國家信息處理聯盟（International Federation of Information Processing，簡稱IFIP）第五技術委員會對數控機床作了如下定義：數控機床是一種裝有程序控制系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有特定代碼和其他符號編碼指令規(guī)定的程序。 2．數控機床的組成 數控機床的種類很多，但任何一種數控機床都是由控制介質、數控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、輔助控制系統(tǒng)和機床本體等若干基本部分組成，如圖1-1所示。 圖1-1 數控機床的組成 （1）控制介質 數控系統(tǒng)工作時，不需要操作工人直接操縱機床，但機床又必須執(zhí)行人的意圖，這就需要在人與機床之間建立某種聯系，這種聯系的中間媒介物即稱為控制介質。在控制介質上存儲著加工零件所需要的全部操作信息和刀具相對工件位移信息，因此，控制介質就是將零件加工信息傳送到數控裝置去的信息載體。控制介質有多種形式，它隨著數控裝置類型的不同而不同，常用的有穿孔紙帶、穿孔卡、磁帶、磁盤和USB接口介質等?？刂平橘|上記載的加工信息要經過輸入裝置傳送給數控裝置，常用的輸入裝置有光電紙帶輸入機、磁帶錄音機、磁盤驅動器和USB接口等。 除了上述幾種控制介質外，還有一部分數控機床采用數碼撥盤、數碼插銷或利用鍵盤直接輸入程序和數據。另外，隨著CAD/CAM技術的發(fā)展，有些數控設備利用CAD/CAM軟件在其他計算機上編程，然后通過計算機與數控系統(tǒng)通信（如局域網），將程序和數據直接傳送給數控裝置。 （2）數控系統(tǒng) 數控裝置是一種控制系統(tǒng)，是數控機床的中心環(huán)節(jié)。它能自動閱讀輸入載體上事先給定的數字，并將其譯碼，從而使機床進給并加工零件。數控系統(tǒng)通常由輸入裝置、控制器、運算器和輸出裝置4部分組成，如圖1-2所示。 圖1-2 數控裝置結構 輸入裝置接受由穿孔帶閱讀機輸出的代碼，經識別與譯碼之后分別輸入到各個相應的寄存器，這些指令與數據將作為控制與運算的原始數據?？刂破鹘邮茌斎胙b置的指令，根據指令控制運算器與輸入裝置，以實現對機床的各種操作（如控制工作臺沿某一坐標軸的運動、主軸變速和冷卻液的開關等）以及控制整機的工作循環(huán)（如控制閱讀機的啟動或停止、控制運算器的運算和控制輸出信號等）。 運算器接受控制器的指令，將輸入裝置送來的數據進行某種運算，并不斷向輸出裝置送出運算結果，使伺服系統(tǒng)執(zhí)行所要求的運動。對于加工復雜零件的輪廓控制系統(tǒng)，運算器的重要功能是進行插補運算。所謂插補運算就是將每個程序段輸入的工件輪廓上的某起始點和終點的坐標數據送入運算器，經過運算之后在起點和終點之間進行“數據密化”，并按控制器的指令向輸出裝置送出計算結果。 輸出裝置根據控制器的指令將運算器送來的計算結果輸送到伺服系統(tǒng)，經過功率放大驅動相應的坐標軸，使機床完成刀具相對工件的運動。 目前均采用微型計算機作為數控裝置。微型計算機的中央處理單元（CPU）又稱微處理器，是一種大規(guī)模集成電路。它將運算器、控制器集成在一塊集成電路芯片中。在微型計算機中，輸入與輸出電路采用大規(guī)模集成電路，即所謂的I/O接口。微型計算機擁有較大容量的寄存器，并采用高密度的存儲介質，如半導體存儲器和磁盤存儲器等。存儲器可分為只讀存儲器（ROM）和隨機存取存儲器（RAM）兩種類型，前者用于存放系統(tǒng)的控制程序，后者存放系統(tǒng)運行時的工作參數或用戶的零件加工程序。微型計算機數控裝置的工作原理與上述硬件數控裝置的工作原理相同，只是前者采用通用的硬件，不同的功能通過改變軟件來實現，因此更為靈活與經濟。 （3）伺服系統(tǒng) 伺服系統(tǒng)由伺服驅動電動機和伺服驅動裝置組成，它是數控系統(tǒng)的執(zhí)行部分。伺服系統(tǒng)接受數控系統(tǒng)的指令信息，并按照指令信息的要求帶動機床本體的移動部件運動或使執(zhí)行部分動作，以加工出符合要求的工件。指令信息是脈沖信息的體現，每個脈沖使機床移動部件產生的位移量叫做脈沖當量。機械加工中一般常用的脈沖當量為0.01mm/脈沖、0.005mm/脈沖、0.001mm/脈沖，目前所使用的數控系統(tǒng)脈沖當量一般為0.001mm/脈沖。 伺服系統(tǒng)是數控機床的關鍵部件，它的好壞直接影響著數控加工的速度、位置、精度等。伺服機構中常用的驅動裝置，隨數控系統(tǒng)的不同而不同。開環(huán)系統(tǒng)的伺服機構常用步進電機和電液脈沖馬達；閉環(huán)系統(tǒng)常用寬調速直流電機和電液伺服驅動裝置等。 （4）輔助控制系統(tǒng) 輔助控制系統(tǒng)是介于數控裝置和機床機械、液壓部件之間的強電控制裝置。它接受數控裝置輸出的主運動變速、刀具選擇交換、輔助裝置動作等指令信號，經過必要的編譯、邏輯判斷、功率放大后直接驅動相應的電器、液壓、氣動和機械部件，以完成各種規(guī)定的動作。此外，有些開關信號經過輔助控制系統(tǒng)傳輸給數控裝置進行處理。 （5）機床本體 機床本體是數控機床的主體，由機床的基礎大件（如床身、底座）和各種運動部件（如工作臺、床鞍、主軸等）所組成。它是完成各種切削加工的機械部分，是在普通機床的基礎上改進而成的。其具有以下特點： l 數控機床采用了高性能的主軸與伺服傳動系統(tǒng)、機械傳動裝置。 l 數控機床機械結構具有較高的剛度、阻尼精度和耐磨性。 l 更多采用了高效傳動部件，如滾珠絲杠副、直線滾動導軌。 與傳統(tǒng)的手動機床相比，數控機床的外部造型、整體布局，傳動系統(tǒng)與刀具系統(tǒng)的部件結構及操作機構等方面都發(fā)生了很多變化。這些變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發(fā)揮數控機床的特點，因此，必須建立數控機床設計的新概念。 2.3 數控機床的種類與應用 當前數控機床的品種很多，結構、功能各不相同，通常可以按下述方法進行分類。 1 按機床運動軌跡進行分類 按機床運動軌跡不同，可分為點位控制數控機床、直線控制數控機床和輪廓控制數控機床。 （1）點位控制數控機床 點位控制（Positioning Control）又稱為點到點控制（Point to Point Control）。刀具從某一位置向另一位置移動時，不管中間的移動軌跡如何，只要刀具最后能正確到達目標位置，就稱為點位控制。 點位控制機床的特點是只控制移動部件由一個位置到另一個位置的精確定位，而對它們的運動過程中的軌跡沒有嚴格要求，在移動和定位過程中不進行任何加工。因此，為了盡可能地減少移動部件的運動時間和定位時間，兩相關點之間的移動先以快速移動到接近新點位的位置，然后進行連續(xù)降速或分級降速，使之慢速趨近定位點，以保證其定位精度。點位控制加工示意圖如圖1-3所示。 這類機床主要有數控坐標鏜床、數控鉆床、數控點焊機和數控折彎機等，其相應的數控裝置稱為點位控制數控裝置。 （2）直線控制數控機床 直線控制（Straight Cut Control）又稱平行切削控制（Parallet Cut Control）。這類控制除了控制點到點的準確位置之外，還要保證兩點之間移動的軌跡是一條直線，而且對移動的速度也有控制，因為這一類機床在兩點之間移動時要進行切削加工。 直線控制數控機床的特點是刀具相對于工件的運動不僅要控制兩相關點的準確位置（距離），還要控制兩相關點之間移動的速度和軌跡，其軌跡一般由與各軸線平行的直線段組成。它和點位控制數控機床的區(qū)別在于當機床移動部件移動時，可以沿一個坐標軸的方向進行切削加工，而且其輔助功能比點位控制的數控機床多。直線控制加工示意圖如圖1-4所示。 圖1-3 點位控制加工示意圖 圖1-4 直線控制加工示意圖 這類機床主要有數控坐標車床、數控磨床和數控鏜銑床等，其相應的數控裝置稱為直線控制數控裝置。 （3）輪廓控制數控機床 輪廓控制又稱連續(xù)控制，大多數數控機床具有輪廓控制功能。輪廓控制數控機床的特點是能同時控制兩個以上的軸聯動，具有插補功能。它不僅要控制加工過程中的每一點的位置和刀具移動速度，還要加工出任意形狀的曲線或曲面。輪廓控制加工示意圖如圖1-5所示。 屬于輪廓控制機床的有數控坐標車床、數控銑床、加工中心等。其相應的數控裝置稱為輪廓控制裝置。輪廓控制裝置比點位、直線控制裝置結構復雜得多，功能齊全得多。 2 按伺服系統(tǒng)類型進行分類 按伺服系統(tǒng)類型不同，可分為開環(huán)控制數控機床、閉環(huán)控制數控機床和半閉環(huán)控制數控機床。 圖1-5 輪廓控制加工示意圖 （1）開環(huán)控制數控機床 開環(huán)控制（Open loop Control）數控機床通常不帶位置檢測元件，伺服驅動元件一般為步進電動機。數控裝置每發(fā)出一個進給脈沖后，脈沖便經過放大，并驅動步進電動機轉動一個固定角度，再通過機械傳動驅動工作臺運動。開環(huán)伺服系統(tǒng)如圖1-6所示。這種系統(tǒng)沒有被控對象的反饋值，系統(tǒng)的精度完全取決于步進電動機的步距精度和機械傳動的精度，其控制線路簡單，調節(jié)方便，精度較低（一般可達0.02mm），通常應用于小型或經濟型數控機床。 圖1-6 開環(huán)伺服系統(tǒng) （2）閉環(huán)控制數控機床 閉環(huán)控制（Closed loop Control）數控機床通常帶位置檢測元件，隨時可以檢測出工作臺的實際位移并反饋給數控裝置，與設定的指令值進行比較后，利用其差值控制伺服電動機，直至差值為零。這類機床一般采用直流伺服電動機或交流伺服電動機驅動。位置檢測元件常有直線光柵、磁柵、同步感應器等。閉環(huán)伺服系統(tǒng)如圖1-7所示。 由閉環(huán)伺服系統(tǒng)的工作原理可以看出，系統(tǒng)精度主要取決于位置檢測裝置的精度，從理論上講，它完全可以消除由于傳動部件制造中存在的誤差給工件加工帶來的影響，所以這種系統(tǒng)可以得到很高的加工精度。閉環(huán)伺服系統(tǒng)的設計和調整都有很大的難度，直線位移檢測元件的價格比較昂貴，主要用于一些精度要求較高的鏜銑床、超精車床和加工中心。 （3）半閉環(huán)控制數控機床 半閉環(huán)控制（Semi－Closed loop Control）數控機床通常將位置檢測元件安裝在伺服電動機的軸上或滾珠絲杠的端部，不直接反饋機床的位移量，而是檢測伺服系統(tǒng)的轉角，將此信號反饋給數控裝置進行指令比較，用差值控制伺服電動機。半閉環(huán)伺服系統(tǒng)如圖1-8所示。 圖1-7 閉環(huán)伺服系統(tǒng) 圖1-8 半閉環(huán)伺服系統(tǒng) 因為半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的反饋信號取自電動機軸的回轉，因此系統(tǒng)中的機械傳動裝置處于反饋回路之外，其剛度、間歇等非線性因素對系統(tǒng)穩(wěn)定性沒有影響，調試方便。同樣，機床的定位精度主要取決于機械傳動裝置的精度，但是現在的數控裝置均有螺距誤差補償和間歇補償功能，不需要將傳動裝置各種零件的精度提得很高，通過補償就能將精度提高到絕大多數用戶都能接受的程度。再加上直線位移檢測裝置比角位移檢測裝置昂貴得多，因此，除了對定位精度要求特別高或行程特別長，不能采用滾珠絲杠的大型機床外，絕大多數數控機床均采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。 3 按工藝用途進行分類 按工藝用途不同，可分為金屬切削類數控機床、金屬成型類數控機床、數控特種加工機床和其他類型的數控機床。 （1）金屬切削類數控機床 金屬切削類數控機床包括數控車床、數控鉆床、數控銑床、數控磨床、數控鏜床以及加工中心。切削類機床發(fā)展最早，目前種類繁多，功能差異也較大，加工中心能實現自動換刀。這類機床都有一個島庫，可容納10~100把刀具。其特點是：工件一次裝夾可完成多道工序。為了進一步提高生產效率，有的加工中心使用雙工作臺，一面加工，一面裝卸，工作臺可以自動交換。 （2）金屬成型類數控機床 金屬成型類數控機床包括數控折彎機、數控組合沖床和數控回轉頭壓力機等。這類機床起步晚，但目前發(fā)展很快。 （3）數控特種加工機床 數控特種加工機床有線切割機床、數控電火花加工機床、火焰切割機和數控激光機切割機床等。 （4）其他類型的數控機床 其他類型的數控機床有數控三坐標測量機床等。 4 按數控系統(tǒng)功能水平進行分類 按數控系統(tǒng)的主要技術參數、功能指標和關鍵部件的功能水平不同，數控機床可分為低、中、高3個檔次。國內還分為全功能數控機床、普及型數控機床和經濟型數控機床。這些分類方法劃分的界線是相對的，不同時期的劃分標準有所不同，大體有以下幾個方面。 （1）控制系統(tǒng)CPU的檔次 低檔數控系統(tǒng)一般采用8位CPU，中、高檔數控系統(tǒng)采用16位或64位的CPU，現在有些CNC裝置已采用64位的CPU。 （2）分辨率和進給速度 分辨率為位移檢測裝置所能檢測到的最小位移單位，分辨率越小，則檢測精度越高。它取決于檢測裝置的類型和制造精度。一般認為，分辨率為10μm，進給速度為8~10m/min是低檔數控機床；分辨率為1μm，進給速度為10~20m/min是中檔數控機床；分辨率為0.1μm，進給速度為15~20m/min是高檔數控機床。通常分辨率應比機床所要求的加工精度高一個數量級。 （3）伺服系統(tǒng)類型 一般采用開環(huán)、步進電動機進給系統(tǒng)的為低檔數控機床；中、高檔數控機床則采用半閉環(huán)或閉環(huán)的直流伺服或交流伺服系統(tǒng)。 （4）坐標聯動軸數 數控機床聯動軸數也是常用區(qū)分機床檔次的一個標志。按同時控制的聯動軸數，可分為2軸聯動、3軸聯動、2.5軸聯動（任一時刻3軸中只能實現兩軸聯動，另一軸則是點位或直線控制）、4軸聯動、5軸聯動等。低檔數控機床的聯動軸數一般不超過2軸；中、高檔的聯動軸數則為3~5軸。 （5）通信功能 低檔數控系統(tǒng)一般無通信能力；中檔數控系統(tǒng)可以有RS-232C或直接（DirectNumerical Control，簡稱DNC）接口；高檔數控系統(tǒng)還可以有制造自動化協(xié)議（Manufacturing Automation Protocol，簡稱MAP）通信接口，具有聯網功能。 （6）顯示功能 低檔數控系統(tǒng)一般只有簡單的數碼管顯示或單色CRT字符顯示；中檔數控系統(tǒng)則有較齊全的CRT顯示，不僅有字符，而且有二維圖形、人機對話、狀態(tài)和自診斷等功能；高檔數控系統(tǒng)還可以有三維圖形顯示、圖形編輯等功能。 5 按所用數控裝置的構成方式分類 按所用數控裝置的構成方式不同，可分為硬線數控系統(tǒng)和軟線數控系統(tǒng)。 （1）硬線數控系統(tǒng) 硬線數控系統(tǒng)使用硬線數控裝置，它的輸入處理、插補運算和控制功能，都由專用的固定組合邏輯電路來實現，不同功能的機床，其組合邏輯電路也不相同。改變或增減控制、運算功能時，需要改變數控裝置的硬件電路。因此該系統(tǒng)通用性和靈活性差，制造周期長，成本高。20世紀70年代初期以前的數控機床基本是屬于這種類型。 （2）軟線數控系統(tǒng) 軟線數控系統(tǒng)也稱計算機數控系統(tǒng)，它使用軟線數控裝置。這種數控裝置的硬件電路由小型或微型計算機再加上通用或專用的大規(guī)模集成電路制成，數控機床的主要功能幾乎全部由系統(tǒng)軟件來實現，所以不同功能的數控機床其系統(tǒng)軟件也就不同，而修改或增減系統(tǒng)功能時，也不需要改動硬件電路，只需要改變系統(tǒng)軟件。因此，該系統(tǒng)具有較高的靈活性，同時由于硬件電路基本是通用的，這就有利于大量生產、提高質量和可靠性、縮短制造周期和降低成本。20世紀70年代中期以后，隨著微電子技術的發(fā)展和微型計算機的出現，以及集成電路的集成度不斷提高，計算機數控系統(tǒng)才得到不斷發(fā)展和提高，目前幾乎所有的數控機床都采用軟線數控系統(tǒng)。 2.4 數控機床加工的特點及應用 1．數控機床加工特點 與普通機床相比，數控機床是一種機電一體化的高效自動機床，它具有以下加工特點。 （1）具有廣泛的適應性和較高的靈活性 數控機床更換加工對象，只需要重新編制和輸入加工程序即可實現加工；在某些情況下，甚至只要修改程序中部分程序段或利用某些特殊指令就可實現加工（例如利用縮放功能指令就可實現加工形狀相同尺寸不同的零件）。這為單件、小批量多品種生產，產品改型和新產品試制提供了極大的方便，大大縮短生產準備及試制周期。 （2）加工精度高，質量穩(wěn)定 由于數控機床采用了數字伺服系統(tǒng)，數控裝置每輸出一個脈沖，通過伺服執(zhí)行機構使機床產生相應的位移量（稱為脈沖當量），可達0.1~1μm；機床傳動絲杠采用間歇補償，螺距誤差及其傳動誤差可由閉環(huán)系統(tǒng)加以控制，因此數控機床能達到較高的加工精度。例如普通精度加工中心，定位精度一般可達到每300mm長度誤差不超過（0.005~0.008）mm，重復精度可達到0.001mm。另外，數控機床結構剛性和熱穩(wěn)定性都較好，制造精度能保證；其自動加工方式避免了操作者的人為操作誤差，加工質量穩(wěn)定，合格率高，同批加工的零件幾何尺寸一致性好。數控機床能實現多軸聯動，可以加工普通機床很難加工甚至不可能加工的復雜曲面。 （3）加工生產率高 在數控機床上可選擇最有利的加工參數，實現多道工序連續(xù)加工；也可實現多機看管。由于采用了加速、減速措施，使機床移動部件能快速移動和定位，大大節(jié)省可加工過程中的空程時間。 （4）可獲得良好的經濟效率 雖然數控機床分攤到每個零件上的設備費（包括折舊費、維修費、動力消耗費等）較高，但生產效率高，單件、小批量生產時節(jié)省輔助時間（如畫線、機床調整、加工檢驗等），節(jié)省直接生產費用。數控機床加工精度穩(wěn)定，減少廢品率，使生產成本進一步降低。 2．數控機床的應用 數控機床的性能特點決定了它的應用范圍。對于數控加工，可按適應程度將加工對象大致分為3類。 （1）最適應類 加工精度要求高，形狀、結構復雜，尤其是具有復雜曲線、曲面輪廓的零件，或具有不開暢內腔的零件。這類零件用通用機床很難加工，很難檢測，質量也難保證。 必須在一次裝夾中完成銑、鉆、絞、锪或攻絲等多道工序的零件。 （2）較適應類 價格昂貴，毛坯獲得困難，不允許報廢的零件。這類零件在普通機床上加工時，有一定難度，受機床的調整、操作人員的精神、工作狀態(tài)等多種因素影響，容易產生次品或廢品。為可靠起見，可選擇在數控機床上進行加工。 在通用機床上加工生產效率低，勞動強度大，質量難穩(wěn)定控制的零件。 用于改型比較、供性能測試的零件（它們要求尺寸一致性好）；多品種、多規(guī)格、單件小批量生產的零件。 （3）不適應類 利用毛坯作為粗基準定位進行加工或定位完全需要人工找正的零件。數控機床無在線檢測系統(tǒng)可自動檢測調整零件位置坐標的情況下，加工余量很不穩(wěn)定的零件。 必須用特定的工藝裝備，或依據樣板、樣件加工的零件或加工內容。 需大批量生產的零件。隨著數控機床性能的提高、功能的完善和成本的降低，隨著數控加工用的刀具、輔助用具的性能不斷改善提高和數控加工工藝的不斷改進，利用數控機床高自動化、高精度、工藝集中的特性，將數控機床用于大批量生產的情況逐漸多起來。因此，適應性是相對的，會隨著科技的發(fā)展而發(fā)生變化。 快速原型法是綜合運用CAD技術、數控技術、激光加工技術和材料技術，實現從零件設計到三維實體原型制造一體化的系統(tǒng)技術。 第三章 數控系統(tǒng)總體方案的確定 數控機床XY工作臺與控制系統(tǒng)是采用數字化信號，通過可編程的自動控制工作方式，實現對設備運行及其加工過程產生的位置、角度、速度、力等信號進行控制的新型自動化機床。數控機床的計算機信息處理及控制的內容主要包括：基本的數控數據輸入輸出、直線和圓弧插補運算、刀具補償、間隙補償、螺距誤差補償和位置伺服控制等。 3.1. 總體方案步驟確定： 由于該設計主要考慮XY工作臺和控制系統(tǒng)的設計，總體方案設計包括： 1 運動功能設計 包括確定機床所需運動的個數、形式、功能及排列順序。 2 基本參數設計 包括數控系統(tǒng)工作參數、尺寸參數、運動參數和動力參數設計等。 3 傳動系統(tǒng)設計 包括傳動方式、傳動原理圖及傳動系統(tǒng)圖設計。 4 控制系統(tǒng)設計 包括控制方式及控制原理、控制系統(tǒng)圖設計。 設計主要內容：該設計旨在單片機控制步進電機驅動的多用XY工作臺確定，通過總體方案步驟的確定得出主要設計內容如下： 3.2機械傳動部件的選擇 1 ）導軌副的選用 要設計的X-Y工作臺是用來配套數控雕刻機使用的，需要承受的載荷不大，但脈沖當量小、定位精度高，因此，決定選用直線滾動導軌副，它只有摩擦系數小、不易爬行、傳動效率高、結構緊湊、安裝預緊方便等優(yōu)點。 2 ）絲杠螺母副的選用 伺服電動機的旋轉運動需要通過絲杠螺母副轉換成直線運動，要滿足0.005mm的脈沖當量和0.01mm的定位精度，滑動絲杠副無能為力，只有選用滾珠絲杠副才能達到。滾珠絲杠副的傳動精度高、動態(tài)響應快、運轉平穩(wěn)、壽命長、效率高，預緊后可消除反向間隙。 3 ）減速裝置的選用 選擇了步進電動機和滾珠絲杠副以后，為了圓整脈沖當量，放大電動機的輸出轉矩，降低運動部件折算到電動機轉軸上的轉動慣量，可能需要減速裝置，且應有消間隙機構。 4 ）伺服電動機的選用 任務書規(guī)定的脈沖當量尚未達到0.001mm，定位精度也未達到微米級，空載最快移動速度也只有3000mm / min。因此，本設計不必采用高檔次的伺服電動機，如交流同服電動機或直流伺服電動機等，可以選用性能好一些的步進電動機，如混合式步進電動機，以降低成本，提高性價比。 5 ）檢測裝置的選用 選用步進電動機作為伺服電動機后，可選開環(huán)控制，也可選閉環(huán)控制。任務書所給的精度對于步進電動機來說還是偏高的，為了確保電動機在運轉過程中不受切削負載和電網的影響而失步，決定采用半閉環(huán)控制，擬在電動機的尾部轉軸上安裝增量式旋轉編碼器，用以檢測電動機的轉角與轉速。增量式旋轉編碼器的分辨力應與步進電動機的步距角相匹配。 考慮到X、Y兩個方向的加工范圍相似，承受的工作載荷相差不大，為了減少設計工作量，X、Y兩個坐標的導軌副、絲杠螺母副、減速裝置、伺服電動機，以及檢測裝置擬采用相同的型號與規(guī)格。 3.3 控制系統(tǒng)的設計 1 設計的X-Y工作臺準備用在數控雕刻機上，其控制系統(tǒng)應該具有單坐標定位、兩坐標直線插補與圓弧插補的基本功能，所以控制系統(tǒng)應該設計成連續(xù)控制型。 2 對于步進電動機的半用環(huán)控制，選用MCS-S系列的8位單片機作為控制系統(tǒng)的CPU，能夠滿足任務書給定的相關指標。 3 要設計一臺完整的控制系統(tǒng)，在選擇CPU之后，還需要擴展程序存儲器、鍵盤與顯示電路、I/0接口電路、D/A轉換電路、審行接口電路等。 4 選擇合適的驅動電源，與步進電動機配套使用 X—Y工作臺的傳動方式 為保證一定的傳動精度和平穩(wěn)性以及結構的緊湊，采用滾珠絲杠螺母傳動副。為提高傳動剛度和消除間隙，采用有預加載荷的結構。 由于工作臺的運動部件重量和工作載荷不大，故選用滾動直線導軌副，從而減小工作臺的摩擦系數，提高運動平穩(wěn)性。 工作臺主要參數： 設計參數如下： 工作臺尺寸（長×寬）：400mm×600mm 工作臺行程 X向：400mm Y向：250mm 快進速度 X向 1.6m/min Y向 1.6m/min 進給速度 X 、Y向 0.6m/min 最小指令值 X、Y向 0.01mm/脈沖 定位精度： X向、Y向均為 ±0.01mm 主電機功率： 7.5KW 啟動加速時間： 30ms 考慮電機步距角和絲杠導程只能按標準選取，為達到分辨率的要求，以及考慮步進電機負載匹配，采用齒輪減速傳動。系統(tǒng)總體框圖如下: 計 算 機 光電隔離 功率放大 步進 電機 X向工作臺 光電隔離 功率放大 步進 電機 Y向工作臺 圖 3.1 x-y傳動工作臺方案框圖 第四章 機械部分設計 機械部分設計內容包括：確定系統(tǒng)脈沖當量，運動部件慣性的計算，選擇步進電機，傳動及導向元件的設計、計算與選擇，繪制機械部分裝配圖等。 設計主要思路： X Y 工作臺中X 、Y 方向的移動, 可采用螺旋機械或齒輪齒條傳動機構, 這兩種均可把旋轉運動變?yōu)橹本€運動。因為此機構以傳遞運動為主, 要求有較高的傳動精度, 又要求結構緊湊, 所以選用螺旋機構。但常用的螺旋機構中絲杠和螺母之間的相對運動是滑動, 磨損較嚴重, 影響傳動精度, 壽命短, 效率低,不能滿足高速度、高效率和高精度等傳動要求。為了使運動靈敏又能滿足精度要求, 選用滾珠螺旋機構。滾珠螺旋傳動是在螺桿和螺母間放人適當數量的滾珠, 使螺桿和螺母之間的摩擦由滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦的一種傳動裝置?，F采用了間隙可調的滾珠絲杠傳動。為使傳動穩(wěn)定可靠, 采用絲杠轉動, 螺母帶著工作臺作移動的傳動形式。螺母帶著工作臺在底座的導軌上移動, 因為運動部件重量不大, 切削力也不大, 行程較小, 所以確定采用有預加載荷雙v形滾珠導軌。 數控X Y工作臺主要是對滾珠絲杠、滾珠導軌、步進電機的選擇, 使其滿足數控X Y 工作臺傳動系統(tǒng)高速度、高效率、高精度的要求。 4.1. 確定系統(tǒng)脈沖當量 脈沖當量δp是一個進給指令時工作臺的位移量，應小于等于工作臺的位置精度，由于定位精度為±0.01mm因此選擇脈沖當量為0.01mm。 4.2. 工作臺外形尺寸及重量初步估算 根據給定的有效行程，畫出工作臺簡圖，估算X向和Y向工作臺承載重量WX和WY。 取X向導軌支撐鋼球的中心距為400mm,Y向導軌支撐鋼球的中心距為250mm,設計工作臺簡圖如下: 圖 4.1 工作臺簡圖 X向拖板(上拖板)尺寸為: 400×600×50 重量:按重量=體積*材料比重估算為: = 400×600×50×10-3×7.8×10-2=936N Y向拖板(下拖板)尺寸為: 460×600×50 =460×600×50×10-3×7.8×10-2=1076.4N 上導軌(含電機)重量為 (1000×600×8+2×800×35×70)×10-3×7.8×10-2=680.16N 夾具及工件重量:約155N X-Y工作臺運動部分總重量約為: W=936N+1076.4N+680.16N+155N=2847N 4.3. 滾動導軌副的計算、選擇 根據給定的工作載荷Fz和估算的Wx和Wy計算導軌的靜安全系數fSL=C0/P，式中：C0為導軌的基本靜額定載荷，kN；工作載荷P=0.5(Fz+W)； fSL=1.0~3.0(一般運行狀況)，3.0~5.0（運動時受沖擊、振動）。根據計算結果查有關資料初選導軌： 因系統(tǒng)受中等沖擊,因此取 PX=0.5×(FZ+WX)=0.5×(2847+936)=1891.5N PY=0.5×(FZ+WY)=0.5×(2847+1076.4)=1961.7N COX=FSL×PX=4×1891.5N=7566N COY=FSL×PY=4×1961.7N=7846.8N 滑塊承受工作載荷Fmax的計算及導軌型號的選取 工作載荷是影響直線滾動導軌副偉用壽命的重要因素。本例中的X-Y工作臺為水平布置，采用雙導軌、四滑塊的支承形式。 查文獻[8]，根據計算的工作載荷，初選直線滾動導軌副的型號為KL系列的JSA-LG15型，其額定動載荷C=7.94kN,額定靜載荷C=9.5kN. 任務書規(guī)定工作臺面尺寸為400mmx 600mm，加工范圍為400mmx 250mm，考慮工作行程應留有一定余量，查文獻[8]，按標準系列，選取導軌的長度為940mm。 基本參數如下: 額定載荷/N 靜態(tài)力矩/N*M 滑座重量 導軌重量 導軌長度 動載荷 靜載荷 L (mm) 7940 9500 55 55 88 0.60 3.1 940 滑座個數 單向行程長度 每分鐘往復次數 M 4 0.6 4 表 4.2 HJG-D25滾動直線導軌基本參數 (2)距離額定壽命L的計算 上述選收的KL系列JSA-LG1S型導軌