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1、軌道自動(dòng)焊對(duì)不銹鋼管施工的價(jià)值 軌道自動(dòng)焊對(duì)不銹鋼管施工的價(jià)值 2014/09/30 《安裝雜志》2014年第八期 1施工工藝 1.1施工工藝流程在整個(gè)施工工藝流程中，焊接參數(shù)的確定是操作的關(guān)鍵點(diǎn)。 1.2確定焊接參數(shù)（1）焊接區(qū)域的確定首先按管材對(duì)接焊縫環(huán)向定出各焊接區(qū)。具體形式見(jiàn)圖1。（2）確定峰值電流根據(jù)管材的壁厚δ，確定LEVEL1的峰值電流。LEVEL1峰值電流=管壁厚度δ1000/25.4（A），LEVEL2峰值電流=0.93LEVEL1峰值電流，LEV

2、EL3峰值電流=0.93LEVEL2峰值電流，LEVEL4峰值電流=0.80LEVEL1峰值電流。圖1焊接區(qū)域的劃分（3）焊接脈沖基值電流基值電流為該區(qū)峰值電流的30%～50%之間，確定基值電流可以合理控制熱輸入。（4）高低脈波時(shí)間設(shè)定根據(jù)管材壁厚確定，通常設(shè)定在0.1～0.3s。（5）焊接速度根據(jù)管材厚度選擇，焊接轉(zhuǎn)速=焊接速度/（π管材外徑），通過(guò)合理的焊接速度的選擇來(lái)控制線能量。（6）上坡電流時(shí)間和下坡電流時(shí)間上坡電流和下坡電流可以保證焊縫表面起、收弧處能夠圓滑過(guò)渡，使焊縫成形美觀，下坡電流還可以保證收弧時(shí)避免發(fā)生裂紋和焰口現(xiàn)象。上坡電流時(shí)間通常選擇為0～1s，下坡電流時(shí)間通常選擇為5～

3、6s。將以上所確定的數(shù)據(jù)通過(guò)輸入鍵輸入設(shè)備內(nèi)部，形成原始程序，并加以保存。程序設(shè)置完成后要進(jìn)行試焊，根據(jù)焊接試樣的具體情況，對(duì)數(shù)據(jù)作必要的修改，反復(fù)調(diào)整，最終確定最佳焊接參數(shù)值。 1.3焊口點(diǎn)固焊點(diǎn)固焊的電流值通常要比一般手工鎢極氬弧焊小，點(diǎn)固焊應(yīng)該盡可能的輕，以降低過(guò)熱而導(dǎo)致材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)變化，不能焊透，電弧要盡量短，在圓周上均勻分布3點(diǎn)即可，確保點(diǎn)固焊后的管壁內(nèi)外無(wú)氧化變色。點(diǎn)固焊后即用不粘膠帶密封。 1.4焊接試樣試樣焊接的目的是對(duì)已編制出的焊接程序進(jìn)行檢驗(yàn)。試件制作必須保證端口平整、無(wú)毛刺、無(wú)油污等，調(diào)出已編制好的焊接程序直接進(jìn)行試焊。 1.5下料要求薄壁不銹鋼管切割宜采用電動(dòng)行

4、星式切管機(jī)進(jìn)行下料，確保端口質(zhì)量符合全自動(dòng)焊接所要求的標(biāo)準(zhǔn)。通常薄壁不銹鋼管對(duì)口間隙必須在0～0.3mm之間。如管徑小于1in，也可采用手動(dòng)切管器。切割的管端由于端部有不同程度的縮徑，還需用銑平機(jī)把管子端面銑平，并除去管端內(nèi)外毛刺。切割后的管道應(yīng)立即用氮?dú)獯祾撸宄軆?nèi)的異物，完畢后用管堵封住兩端，盡量不讓環(huán)境中的顆粒進(jìn)入管道中。 1.6充氬保護(hù)為保證焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，管子內(nèi)部的充氬保護(hù)是關(guān)鍵。一般采用1/4in的不銹鋼管做成充氣管路，在使用前，對(duì)整個(gè)管路化學(xué)清理。從第一根管子啟開(kāi)塑料密封蓋立即充氬開(kāi)始，白天安裝作業(yè)，管內(nèi)必須達(dá)到規(guī)定的充氬量；晚上停止作業(yè)，管內(nèi)仍要不間斷地沖氬2～3L/min

5、，以始終保持管內(nèi)正壓，直到這一條管道全部安裝完畢時(shí)，先密封出氣口再關(guān)進(jìn)氣源，使管內(nèi)保持純氬。當(dāng)薄壁不銹鋼管施工量較大時(shí)，應(yīng)使用杜瓦罐液氬。一瓶杜瓦罐液氬用完時(shí)，先密封出氣口，后換液氬，防止在更換液氬過(guò)程中，空氣進(jìn)入管內(nèi)污染管道。 2質(zhì)量控制 到目前為止，我國(guó)還沒(méi)有軌道自動(dòng)焊的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，國(guó)際通用的標(biāo)準(zhǔn)為美國(guó)的ASMEBPE和AWS。在實(shí)際的質(zhì)量控制中，結(jié)合國(guó)內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)、國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)和自動(dòng)焊機(jī)操作手冊(cè)的相關(guān)內(nèi)容來(lái)確定。 2.1基本要求（1）場(chǎng)地要求：管道的預(yù)制必須在有潔凈度要求的預(yù)制車(chē)間內(nèi)。（2）設(shè)備控制：設(shè)備必須經(jīng)過(guò)檢定，并在檢定期間內(nèi)。（3）人員控制：參加施焊的焊工必須具有培訓(xùn)證書(shū)，并且經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)

6、考試。 2.2點(diǎn)焊的質(zhì)量控制每個(gè)焊口最多只能有三個(gè)焊點(diǎn)，點(diǎn)焊時(shí)必須充氬，點(diǎn)焊時(shí)不許焊穿。 2.3焊樣的提交為保證焊口的焊接質(zhì)量，在每次焊接工作的開(kāi)始和結(jié)束時(shí)，必須提交焊接試樣，以保證焊接過(guò)程可控。焊接試樣不合格，不允許進(jìn)行焊接。 2.4焊接標(biāo)識(shí)焊縫根據(jù)以下三項(xiàng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)：焊工姓名、焊接日期、焊口編號(hào) 2.5焊接檢驗(yàn)焊縫的外觀檢驗(yàn)要求如下：不允許有裂紋、夾雜、未融合、表面氣孔、未焊滿。焊道的內(nèi)部表面必須完全焊透，內(nèi)部焊道的寬度為2倍壁厚的20%，外部焊道的寬度為3倍壁厚的20%，焊道彎曲不能超過(guò)焊道中心線的20%，焊縫內(nèi)外部的咬邊不得超過(guò)壁厚的10%，焊縫的外部余高和內(nèi)部的凸出不得超過(guò)壁厚

7、的10%，焊縫的錯(cuò)邊量不得超過(guò)壁厚的10%。AWSD18.2標(biāo)準(zhǔn)，將焊縫表面的氧化色劃分為十個(gè)等級(jí)，按照業(yè)主要求，選擇合適的合格標(biāo)準(zhǔn)。 3應(yīng)用與總結(jié) 在諾華投資興建的某研發(fā)中心項(xiàng)目中，采用了AMI207A全自動(dòng)氬弧焊機(jī)和全位置焊頭，經(jīng)過(guò)反復(fù)操作和調(diào)試，焊縫成形美觀，內(nèi)表面光滑平整，完全符合業(yè)主要求。由于在軌道自動(dòng)焊過(guò)程中，焊縫處于全氬氣保護(hù)狀態(tài)，因此焊縫不會(huì)被氧化，外表面呈現(xiàn)金黃色均勻細(xì)膩的魚(yú)鱗紋，和氬氣只保護(hù)焊接區(qū)域的開(kāi)啟式焊頭相比，保護(hù)效果要好得多。開(kāi)啟式焊接形成的焊縫通常是紫紅色。軌道自動(dòng)焊減輕了焊工的勞動(dòng)強(qiáng)度，不僅工作效率大大高于手工焊，而且有效提高了焊接質(zhì)量，減少了因焊縫返工造成的損失。對(duì)焊工技能熟練程度的要求相對(duì)較低，減少了人工費(fèi)支出。同時(shí)，改變了焊接環(huán)境，可有效防止焊接弧光輻射、煙塵等有害物對(duì)人體造成傷害。 作者：張健單位：江蘇啟安建設(shè)集團(tuán)有限公司 上一個(gè)文章： 機(jī)電BIM模型對(duì)施工階段的影響下一個(gè)文章： 電梯送風(fēng)系統(tǒng)的安全性測(cè)試