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目錄 1 前言 .1 2 總體方案設計 .3 2.1 Setwell 電話機機座下殼的測繪與造型 .4 2.1.1Setwell 電話機機座下殼的測繪 .4 2.1.2Setwell 電話機機座下殼的造型 .5 2.2 塑料成型的特性和工藝參數的確定 .6 2.2.1 塑件的材料分析 .6 2.2.2 塑件的尺寸精度和粗糙度的確定 .6 2.2.3 拔模斜度 .7 2.3 注塑成型設備的選擇 .7 2.3.1 型腔數目的確定 .7 2.3.2 注射機的選擇 .7 3 具體設計說明 .9 3.1 澆注系統(tǒng)的設計及布置 .9 3.1.1 分型面的確定 .9 3.1.2 澆注系統(tǒng)的設計 .9 3.2 模具材料和各模板的厚度的確定 .11 3.2.1 模具材料的選擇 .11 3.2.2 各模板的厚度確定 .12 3.3 脫模機構的設計 .12 3.3.1 脫模力的計算 .12 3.3.2 頂出行程的確定 .13 3.3.3 復位桿和推桿的設計 .14 3.4 合模導向機構的設計 .14 3.5 抽芯機構的設計 .15 3.6 冷卻系統(tǒng)的設計 .17 3.7 注射機的校驗 .19 4 三維造型及模具制造 .21 4.1 繪制三維圖 .21 4.2 型腔零件的加工工藝分析 .22 4.3 型腔的仿真加工 .24 5 其他工藝規(guī)程 .27 6 結論 .28 參考文獻 .29 致 謝 .30 附 錄 .31 1 1 前言 近年來，我國塑料模具水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產單套重 量達 50t 以上的注塑模，精密塑料模的精度已可達到 3m，制件精度為 0.5m 的小模數齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產，多腔塑料模已 能生產一模 7800 腔的塑封模，高速模具方面已能生產 4m/min 以上擠出速度的 高速塑料異型材擠出模及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再 生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在生產手段上，模具企業(yè)設備數控 化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM 技術的應用面已大為擴大，高速加工及 RP/RT 等先進技術的采用已越來越多。模具標準件使用覆蓋率及模具商品化率都已有 較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。三資企業(yè)蓬勃發(fā)展進一步 促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高。 國外注塑成型技術在向多工位、高效率、自動化、連續(xù)化、低成本方向發(fā) 展。并且先進工業(yè)國家在鏈條與模具生產中均采用了可靠性設計以及 CAD/CAM 技術，開發(fā)新品速度快、精度高，質量較有保證。國際著名商品化三維 CAD/CAM 系統(tǒng)，如美國的 Pro/E、UG-II、 CADD5、Solid works、MDT 等均陸續(xù) 在模具界得到應用。美國 PTC 公司基于 Pro/E 系統(tǒng)開發(fā)了鈑金零件造型模塊 Pro/Sheet Metal。UG Solution 公司在 UG-II 的基礎上開發(fā)了同類型的模塊 UG/Sheet Metal。以上兩個系統(tǒng)都缺乏面向級進成形工藝及模具結構設計的專 用模塊，但這方面的工作進展很快，有的已經初見成效。且目前發(fā)達國家模具 標準化程度達到 30%以上，并有完善的標準系列，包括零件標準和模架標準， 國際標準化組織已制訂了國際模具系列標準，標準件品種多，規(guī)格全，質量高， 而且全部均已商品化。塑料成型模具的產量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自 動化、大型、精密、長壽命模具在模具總產量中所占比例越來越大，模具的發(fā) 展趨勢正在朝塑料模的高效率自動化、大型塑料模具、高精度塑料模具和模具 計算機輔助設計（CAD）輔助工程（CAE）方向發(fā)展 22。 還有的是德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家在模具設計制造領域仍處于 國際領先水平，他們的一些先進的模具方面的技術被許多發(fā)展中國家，甚至是 其它發(fā)達國家學習采用。亞洲以日本和韓國模具技術水平最高，其它國家與之 還有較大的差距，不過他們也正在以驚人的速度發(fā)展著，國家之間的交流會使 之發(fā)展更快。 隨著工業(yè)生產的飛速發(fā)展，新產品的不斷涌現(xiàn)，對模具的設計與制造速度、 加工質量，提出了更高的要求，即要求以最短的周期、最低的成本來完成這一 工裝準備工作，以加速新產品投產及產品更新?lián)Q代，提高經濟效益及競爭力。 在現(xiàn)代工業(yè)生產中，模具的應用日益廣泛，已成為當代工業(yè)生產的重要手段和 工藝發(fā)展方向。模具工業(yè)的水平和發(fā)展狀況已被認為是衡量一個國家工業(yè)水平 的重要標志之一。作為注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質量、精 度、制造周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面水平高低，直接影響產品 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 2 的質量、產量、成本及產品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反 應能力和速度。 由于模具的使用特點，決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設計要考 慮的要點如下 11: A塑件的物理力學性能，如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應力 的敏感性，不同塑料品種其性能各有所長，在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上 的優(yōu)點，避免或補償其缺點。 B塑料的成型工藝性，如流動性、成型收縮率的各向差異等。塑件形狀應 有利于成型時充模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷 卻或使熱固性塑料制品均勻地固化。 C塑件結構能使模具總體結構盡可能簡化，特別是避免側向分型抽芯機構 和簡化脫模結構。使模具零件符合制造工藝的要求。 對于特殊用途的制品，還要考慮其光學性能、熱學性能、電性能、耐腐蝕 性能等。 本課題是對 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造，課題來源鹽城市 羽佳塑料制品廠。具體是 Setwell 電話機機座下殼制品進行測繪、模具設計、 加工工藝分析。基于生產實踐之上的對 Setwell 電話機機座下殼模具設計及加 工工藝分析，其中：a.制品的尺寸精度要求：長度方向小于 0.50，厚度方向小 于 0.10; b.制品材料： ABS；c.制品表面粗糙度：不低于實物表面；d.制品生 產批量：5 萬；e.制品其他要求：符合設計規(guī)范。在設計過程中主要是對 Setwell 電話機機座下殼制品測繪、模具設計、在模具設計時對分型面的選擇、 澆口形式與位置的確定、型腔位置的安排、定模冷卻水道的設置、工藝分析等。 Setwell 電話機機座下殼的幾何尺寸進行測量后要進行合理的后處理。由于模 具分型面不在同一平面，所以需要一定的角度。根據使用壽命和經濟方面考慮， 模具采用一模一腔，動定模尺寸根據手冊選 BL=450450 的模板，采用推桿 和推塊作為頂出機構的元件，本模具設計采用直澆口，由于在制品的底部，所 以不會對塑件外觀質量造成影響。由于所成型的制品形狀復雜且?guī)缀纬叽巛^大， 因此可采用冷卻水道直流道的冷卻方式。模具方案確定后進行工藝分析。根據 此方案能達到設計的預期效果，并且大大提高了注塑模的質量和效率。對指導 生產有參考價值。 3 2 總體方案設計 本課題的 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造，其設計過程主要分 為模具結構設計、塑件結構工藝分析、零件的 Pro/E 三維造型及裝配和凹模型 腔加工工藝分析四個階段。 在進行模具結構設計時，首先是對塑件進行測繪。由于該塑件的內部型腔 結構較為復雜，測繪是要用游標卡尺對其測繪和定位。再根據測繪的數據對 Setwell 電話機機座下殼進行三維造型；接著對塑件進行結構工藝性分析。該 塑件形狀不規(guī)則，有側孔及內部有凸臺，所以加工有一定的難度。且采用的是 ABS 材料，它具有成型性好，收縮率大，力學性能好等特點。由于 Setwell 電 話機機座下殼為日常生活用品，內部的圓柱凸臺是用來定位的，所以要求型腔 的加工位置精度要高。 根據塑件的結構工藝特點，進行模具結構設計。在選擇注塑機時，主要從 注射量、鎖模力等方面進行考慮；并確定注塑工藝流程，編寫注塑工藝流程圖。 ABS 材料在注塑機中加熱分料筒后段、中段和前段三個階段加熱，加熱溫度分 別為 165、180和 200。最后塑料以溫度 260、速度 70mg/s 從噴嘴注射。 接著對各個系統(tǒng)進行設計，首先是澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)直流道的中心線與注射 機噴嘴的中心線在同一條直線上；澆口主要有兩個作用，一是起控制作用，二 是壓力撤銷后封鎖型腔，不產生倒流。排氣系統(tǒng)的設計，本模具是利用分型面 的配合間隙來排氣。在脫模時，本模具設計采用塑件留在動模，這樣既保證塑 件不因推出而變形或損壞，還保證了塑件的良好外觀和結構可靠 13。 通過對模具的結構設計，繪制模具的裝配圖和一系列零件圖，根據已繪制 的模具零件圖，利用 Pro/E 對零件進行三維造型。由于模具零件多為板件、柱 件和套件，所以在造型過程中主要應用了拉伸、旋轉和去料等命令。在造型過 程中，最為復雜的零件是定模板和動模板，因為動定模板上的結構較為復雜。 在造型時，利用 Pro/E 中制造模塊，將塑件導入，選取分型面進行分型，最后 即可得到動定模板型腔。在具體加工時，動定模板上的型腔采用數控銑床來加 工，加工的數據主要以三維造型數據為主。完成零件的三維造型之后，再對零 件進行三維裝配，形成完整的模具三維裝配圖。 最后，對零件進行加工工藝分析，編寫一整套零件加工工藝卡片和零件加 工工序卡片。在編制過程中根據模具零件的特點，從加工經濟性角度出發(fā)，采 用了合理的加工工藝路線；然后再對模具的裝配工藝進行分析，編寫一張模具 裝配工藝過程卡片；最后進行模具凹型腔仿真加工。并從加工制造的角度來研 究模具零件的各個方面，目的是盡量消除不利于加工制造的因素，確保制造過 程順利實施。 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 4 2.1 Setwell 電話機機座下殼的測繪與造型 2.1.1Setwell 電話機機座下殼的測繪 塑件為 Setwell 電話機機座下殼，材料為 ABS，用直角尺、游標卡尺、圓 規(guī)等對零件進行測繪。首先，選擇 Setwell 電話機機座下殼的底面作為測量的 基準面，可以用直角尺垂直與基準面，就可以從高度邊讀取 Setwell 電話機機 座下殼的高度。由于 Setwell 電話機機座下殼的內部型腔的結構很復雜，所以 內部的結構不容易測量，可以用游標卡尺進行一系列的測繪，最終獲得內部的 尺寸數據。所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我們所取的塑件是 模具生產出來的千千萬萬個塑件中的一個，由于制造的原因，塑件在出模后不 可避免的會產生一定的變形，因此對該零件的測量數值需要進行分析處理。如 對塑件較大尺寸誤差的進行修正，對相同形狀處所測不同尺寸的取均值進行圓 整，然后繪出零件的草圖。由于條件限制所以采用多次取斷面進行測量的辦法。 注意做到以下幾點： a 測繪過程中必須把被測物體放在工作平面上； b 采用多次測量求平均值； c 正確地讀取數據。 測量的主要尺寸如圖 2-1 所示： 5 圖 2-1 測繪圖 該塑件外形尺寸為 210mm190mm37 mm，制品投影面積約為 450cm2，體 積約為 1.55x mm3610 2.1.2Setwell 電話機機座下殼的造型 零件測繪草圖出來以后，應該根據零件的測繪圖，對零件的進行三維造型。 三維造型可以選用 PRO/E 軟件，三維造型的所有參數與測繪的數據一致。繪制 得到制品的三維模型圖，如圖 2-2 所示： Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 6 2-2 制品三維模型 2.2 塑料成型的特性和工藝參數的確定 2.2.1 塑件的材料分析 Setwell 電話機機座下殼的材料為：ABS。 ABS：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer 丙烯腈丁二烯苯乙烯共 聚物，屬于熱塑性材料 使用性能： 綜合性能較好，沖擊韌性、機械強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性、電性能 良好，易于成形和機械加工。 成型性能： a無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙 烯好，溢邊值為 004 毫米左右。 b吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經長時間的預熱干燥。 c成型時宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為250） 。 對于精度較高的塑件，模溫宜取 5060，對光澤、耐熱塑件，模溫宜取 6080。注塑壓力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射機成型時，料溫為 180230，注射壓力為(10001400)10 5 帕。用螺桿式注射機成型時，料 溫為 160220，注射壓力為(7001000)10 5 帕 15。 2.2.2 塑件的尺寸精度和粗糙度的確定 本塑件的配合精度不高，塑件尺寸公差數值根據文獻 14中表 2-17 確定。 精度等級根據表 2-18 選擇，由于所用材料為 ABS 所以確定其采用一般精度， 7 為 4 級精度，無公差值者，按 7 級精度取值。塑件的表面粗糙度是決定其表面 質量的主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求低 12 級，塑件的表 面粗糙度在 Ra0.80.2m 之間，此塑件的外觀要求一般，選取 0.8m。 2.2.3 拔模斜度 塑件沿脫模方向要有一定的脫模斜度，這樣比較有利于脫模。根據文獻 14 ABS 的脫模斜度一般取 1.5。由于電話機機座機殼的高度較大，而且對于40 制品的使用要求也不是太高，綜合考慮以上因素，本次設計中選用 1的拔模 斜度。 2.3 注塑成型設備的選擇 2.3.1 型腔數目的確定 根據參考案例，確定型腔數目為單型腔，單型腔與多型腔相比有如下優(yōu)點： a塑料制件的形狀和尺寸始終如一； b工藝參數易于控制； c模具的結構簡單緊湊，設計自由度大； d單型腔模具還具有制造成本低，制造周期短等； e內部型腔復雜、有抽芯機構的做單型腔較好。 2.3.2 注射機的選擇 a 根據塑件的形狀估算其體積和重量 利用 Pro/E 軟件對該塑件的三維造型圖的體積進行估算，得知 V=120 cm。 塑件的重量 G=V=1201.05g126g 式中 為塑料容重（ABS 的容重 =1.031.07g/cm） 。 b根據塑件的計算重量或體積，選擇設備型號規(guī)格，確定型腔數 15。 當未限定設備時，須考慮以下因素： 注塑機的額定注射量 GB ，每次注射量不超過最大注射量的 80%，即： n = （2-1）Sj8.0 式中： n型腔數； Gj澆注系統(tǒng)重量（g） ； Gs塑件重量（g） ； GB注塑機的額定注射量（g） 。 估算澆注系統(tǒng)的體積 Vj，根據澆注系統(tǒng)初步設計方案進行估算 Vj=17 cm，則澆注系統(tǒng)塑料重量 Gj=Vj=171.05g=17.85g。 從塑件尺寸精度考慮，由于該塑件精度等級為 4 級所以型腔數目應控制在 4 腔以內。結合本設計所選的注塑機及聚丙烯塑件結構的特點，綜合考慮最終 本模具采用一模一腔。 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 8 即 n=1，則得： GB= g=179.8g （2-2）1267.850 從計算結果，并根據塑料注射機技術規(guī)格，選用 XS-ZY-250 型注射機。 反之，在該設備上成形時，則可根據塑件的體積或重量來確定型腔數。因 此該塑件注塑成形時，首先明確在 250g 注射機上成形，則利用式（2-1） ，計算 型腔數。得： N= （2-3）0.82517.46 注射機額定注射量 mg，每次注射量不超過最大注射量的 80%， 只能一模一 腔。 XS-ZY-250 型注射機的性能參數 型號 XS-ZY-125 注射容量（cm 3或 g） 250 注射壓力（MPa） 130 鎖模力 （k 4N） 1800 最大注射面積（cm 2） 500、550 模具最小厚度（mm） 200 模具最大厚度（mm） 350 最大開合模行程（mm） 300 噴嘴口徑（mm） 4 噴嘴球面半徑（mm） SR18 動，定模固定板尺寸（mm） 560X450 9 3 具體設計說明 3.1 澆注系統(tǒng)的設計及布置 3.1.1 分型面的確定 分型面是模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。分 型面的選擇在模具設計中占有相當重要地位。分型面選擇得合理與否，直接影 響到模具整體結構的復雜程度及塑件質量。 分型面的確定要遵守以下原則 15: a分型面的選擇應有利于嵌件的脫模與取出； b分型面的選擇應有利于嵌件的安裝； c分型面的選擇應有利于模具零件的加工； d分型面的選擇應有利于模具結構的簡化及便于操作； e分型面的選擇應有利于滿足塑件的質量及精度要求； f分型面的選擇應有利于保證塑件的表面質量； g分型面的選擇應有利于預防飛邊及溢料的產生； h分型面的選擇應有利于排氣以確保質量及成型； i分型面的選擇應有利于制品的成型及模具的制造； j有同心度要求的塑件，應盡可能將型腔設在同一分型面上。 分型面的確定是非常重要的，在簡單模具中有的分型面不時水平就時垂直 的，這樣的分型面壁較好處理，由于制品結構的限制，在許多模具中，其分型 面不是處于同一平面。對于這樣的分型面不在同一平面的模具，為了避免合模 時動、定模兩部分發(fā)生碰撞，以及減小模具制造的難度可以將分型面設計在成 型模的內部，并采用一定的錐角定位，這樣就解決了分型和定位問題。在 Setwell 電話機機座下殼模具設計中涉及到此問題，這樣對確定分型面帶來了很 大麻煩， 本模具設計分型面選擇塑件的下平面，如圖 3-1 所示： 圖 3-1 分型面 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 10 3.1.2 澆注系統(tǒng)的設計 A.澆注系統(tǒng)的設計原則 a流程要短。減少壓力和熱量損失及塑料消耗量，同時縮短了充模時間。 b排氣良好。使料流平穩(wěn)順利充滿型腔。 c防止型芯變形和嵌件位移。 d防止塑件翹曲變形和表面形成冷斑、冷等缺陷。 e合理選擇冷料穴。 B.澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。其作用是將塑 料熔化充滿型腔，并將注射壓力傳遞到模腔的各個部位，以獲得組織致密、外 形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑件。本設計的澆注系統(tǒng)是由直流道、進料口、 冷料穴等組成。在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素： a 塑料成形特性 設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成形特性的要求，以 保證塑件質量。 b 塑件大小及形狀 根據塑件大小，形狀壁厚、技術要求等因素，結合 選擇分型面考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數量及位置，保證正常成形。還 應注意防止流料直接沖擊鑲件及細弱型芯或型芯受力不勻，以及應充分估計可 能產生的質量弊端和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。 c 型腔數 設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆 注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 d 塑件外觀 設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不 影響塑件的外表美觀。 e 注射機安裝板的大小 在塑件投影面積比較大時，設置澆注系統(tǒng)時應 考慮到注射機模板大小是否允許，并應防止偏離模具中心開設主流道，造成注 射時受力不勻。 f 成形效率 在大量生產時設置澆注系統(tǒng)還應考慮到在保證成形質量的 前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，縮短成形周期，同 時減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料。 g 冷料 在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須除去，防止注入型腔影 響塑件質量，在設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施。 澆注系統(tǒng)對注射成型效率和塑件的質量有直接的影響，是注塑設計的的關 鍵。其形狀和尺寸的確定，應根據塑料的成型特點，塑件的大小和形狀，模具 成型腔數，塑件的收縮率，外觀質量要求，注塑機模板的大小，冷卻等因素進 行綜合考慮。一般情況下，按設計尺寸加工成型后，很難達到預想要求，應根 據試模邊修整邊實驗，直到試出合格的零件，最后修正，定形。澆口可以理解 成熔融塑料通過澆注系統(tǒng)進入型腔的最后一道門。它具有兩個功能：第一，對 塑料熔體流入型腔起著控制作用；第二，當注塑壓力撤銷后，封鎖型腔，使型 腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。在制品中，澆口位置與尺寸的設計是非常 11 困難的（在精密成型中尤為明顯） 。澆口類型的選擇取決于制品外觀的要求、尺 寸和形狀的制約以及所使用的塑料種類等因素。 本模具設計采用直澆口。直澆口的優(yōu)點在于：塑料直接從主流道流入型腔 的頂部，其特點是流程短，排氣順暢，流量大，適應于體積較大的深殼體塑件。 如圖 3-2 所示： 圖 3-2 確定澆注系統(tǒng) C.主流道的設計 主流道是指連接注射機噴嘴與分流道或型腔的進料通道。負責將塑料熔體 從噴嘴引入模具，其形狀、大小直接影響塑料的流速及填充時間。為了使塑料 凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有 =26的 錐角，內壁為 Ra0.8M 以下的表面粗糙度，小端直徑應大于噴嘴直徑約 0.51mm，凹坑半徑 R 也應比噴嘴頭半徑大 12mm，以便凝料順利拔出。根 據以上所述和注塑機的配合要求，本設計的澆口套尺寸如圖 3-3 所示： 圖 3-3 澆口套形式 3.2 模具材料和各模板的厚度的確定 3.2.1 模具材料的選擇 塑料模具由于成型方法，結構形式，使用要求模具大小及制品產量多少， 制品外觀光澤要求等有許多不同，因此模具選材應依據模具實際情況合理的選 擇。要求快速出模，快速出樣品，這就不允許按常規(guī)要求，型腔選用號鋼材， 經調質氮化或淬火，按模具壽命可以使用 50 萬次要求精工細做。而應符合市場 規(guī)律，只有當產品定型，并占有市場一定數額時，在有把握的情況下，才能投 入高質量、高壽命的模具制造 8。 a定模固定板、動模固定板、定位環(huán)、推板、推板固定板、動模墊板等零 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 12 件均要經過調質處理才能應用，所以采用 45 號鋼，且 45 號鋼用途最廣、最經 濟實惠，被許多設計者青睞。 b導柱、導套、復位桿、澆口套定模板、動模板、拉料桿等零件采用材料 T8A，其優(yōu)點是拋光性能好，可以拋成鏡面光澤。 3.2.2 各模板的厚度確定 模板是模具中最重要的組成部分，模板的設計優(yōu)劣直接影響到模具的設計 成敗。其中模板的厚度設計是首要考慮的因素，它不僅與成型制品的質量有關， 還與設計的成本相關，更體現(xiàn)了設計者的設計水平，是模具設計中最重要的設 計部分。本次模具設計充分考慮個模板的作用以及相互的位置關系，并結合相 關手冊的規(guī)范，設計各模板的厚度為： 序號 板材名 長 x 寬(mm) 厚度(mm) 1 定模板 450 x450 63 2 定模板 450 x450 32 3 動模座板 560 x450 40 4 定模座板 560 x450 40 5 動模支承板 450 x450 63 6 推桿固定板 450 x286 25 7 推板 450 x286 25 8 墊塊 100 x80 80 3.3 脫模機構的設計 塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出的過程，使 塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。它包括以下幾個部分：脫模力的 計算、推出機構、復位機構等的機構形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構 所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設計此機構時，應遵守以下幾個原則 15： 1）推出機構應盡量設置在動模一側 2）保證塑件不因推出而變形損壞 3）機構簡單動作可靠 4）合模時的正確定位 3.3.1 脫模力的計算 注射成型后，塑件在模具內冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯產生包緊 力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。一般而論， 塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，所以選擇此時作為臨界條件。 塑件脫模時的型芯的受力分析如圖 3-4 所示： 13 3-4 型芯的受力分析 根據力平衡原理，列出平衡式： （3-1）0 xF 得： cossinbt 式中 塑件對型芯的包緊力；b 脫模時型芯所受的摩擦阻力； 脫模力；t 型芯的脫模斜度。 又 （3-2）bF 于是 （3-3）)sinco(t 而包緊力為包容型芯的面積于單位上包緊力之積，即： ApFb 由此可得： （3-4）)i(Apt 式中 塑料對鋼的摩擦系數，約為 0.10.3； 塑件包容型芯的面積；A 塑件對型芯的單位面積上的包緊力，一般情況下模外冷卻p 的塑件 約取 2.4-3.9107Pa；模內冷卻的塑件約取 0.8-1.2107Pa。 由于 A=617 （通過 Pro/E 軟件分析） 取 u=0.2 = p=1.0107Pa2 1 Ft=112.8KN。 3.3.2 頂出行程的確定 頂出機構的設計原則 21: a模具頂出距離應小于注射機最大有效行程; b頂出距離確保能輕易取出制品，且有限位。 頂出行程一般規(guī)定使被頂出的制品脫離模具 510mm， 在成型一些形狀簡 單且脫模斜度較大的桶形制品，也可使頂出行程為制品深度的 2/3。本設計的 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 14 頂出行程為 L=38mm。考慮到以上因素，本模具的頂出行程如圖 3-5 所示的長度 L。 圖 3-5 頂出行程 3.3.3 復位桿和推桿的設計 如圖 3-6 所示，當推桿在將制品頂出后，其頂端位置會高于型芯表面很多， 如果在下一次合模（模具合緊之前）時，頂桿不能退回到頂出前的初始位置， 就會對型腔造成破壞，因此影響制品的成型質量，為了避免這種情況使頂桿準 確復位，在頂出機構中必須設有復位桿幫助推桿回位。 圖 3-6 推桿及復位桿結構 設計推桿時應考慮幾點： 1、推桿應設在脫模阻力大的地方 2、推桿應均勻布置 3、推桿應設在塑件強度剛度較大處 推桿在推塑件時，應具有足夠的剛性，以承受推出力，為此只要條件允許， 應盡可能使用大直徑，且塑件型腔復雜和壁薄的地方應多設置推桿。因此本塑 件在設計時根據內部型腔的特點選了不同直徑的推桿，分別為 8、6、4、 3，分布在型腔的不同位置。 3.4 合模導向機構的設計 如圖 3-7，3-8 所示，本模具采用采用導柱與導套、螺釘等起導向和定位作 用。導柱與導套、螺釘等的選擇是根據模架的選擇而定的。 15 圖 3-7 導柱與導套 圖 3-8 螺釘 3.5 抽芯機構的設計 1、側向分型抽芯機構類型的確定 本塑件型腔、型芯均需側抽芯。側向分型與抽芯機構根據動力來源的不同， 有機動、液壓或氣動以及手動等三大類。本塑件采用機動側向分型與抽芯機構， 它是利用注射機開模力作為動力，通過有關傳動零件使力作用于側向成型零件 而將模具側向分型或把側向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使側向成型 零件復位。 2、抽芯的計算 在塑件上凡是脫出方向與開模方向不相同的側孔或側凹除少數淺側凹可以 強制脫出外，都需要進行側向抽芯或側向分型方能將塑件順利脫出。側向分型 用于有內外側凹的塑件，系將凹模作成兩瓣或多瓣，利用側向分型完成各瓣與 塑件之間分離，脫出側凹。本設計用側向抽芯機構。 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 16 抽芯距 S S=S1+（23）=5 （3-5） 式中： S1理論抽芯距 取 2。 一般取 ，不大于 。本設計中取 ，鎖緊楔的斜度應比斜導柱安150520 裝角度 a 大 ，以保證開模時斜導柱的抽芯滯后于鎖緊模與滑塊的脫離 9。2 （3-6）1(51)cosinhLdtgDt 式中：L斜導柱總長度（mm） D斜導柱臺階直徑（mm） d斜導柱工作直徑(mm) h定模座板厚度(mm) s脫模距 (mm) 斜楔角度，一般取 ，不大于 。152025 圖 3-8 抽芯機構 經查文獻 14表 D=25mm， d=20mm，L=60mm ， = 。20 本模架設計的兩根斜導柱長度一樣長。 抽芯機構中彈簧的計算：彈簧的參數如下： 簧絲的直徑 d = 2mm 彈簧的外徑 D = 10mm 彈簧的內徑 D = 8mm 1 彈簧的有效圈數 n = 8 彈簧的節(jié)距 t = 3mm 得彈簧的計算參數為： 自由高度 H = n * t = 8 * 3 = 24mm 17 3.6 冷卻系統(tǒng)的設計 A、冷卻水道的設計原則 14： a冷卻水孔的數量越多，對塑件冷卻也就越均勻。 b冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即將孔的排列與型腔的形 狀一致。 c塑件局部壁厚處，應加設冷卻裝置。當設計冷卻孔直徑為 D 時，它的 孔距最好為 5D，孔與型腔的距離為 3D。 d當大型塑件或薄壁零件成型時，料流較長，而料溫越流越低，可以適當 地改變冷卻水道的排列密度。 e冷卻水道要避免接近塑料的熔接痕部分，以免熔接不牢，降低強度。 f冷卻水道不應穿過接縫部分，以防漏水。 g冷卻水道內不應有存水或產生回流的部分。 h澆口部分由于經常接觸注塑機噴嘴，是模具上最熱的部分，應加強冷卻， 有時應考慮進料嘴單獨冷卻。 i進出水水嘴接頭，應設在不影響操作的方向，盡可能設在模具的同一側， 通常在注塑機操作的對面。 j如果型芯太長，冷卻水道無法開設，則可以選用熱導系數較大的材料， 在型芯下部采用噴水法進行冷卻。 B、冷卻系統(tǒng)的計算 熱塑性塑料和部分熱固性塑料注塑成型的過程中，是將溫度較高的熔融塑 料，通過高壓注射進入溫度較低的模具中，經過冷卻固化，從而得到所需要的 制品。注射模在塑件成型過程中，如果模溫過高，成型收縮率會變大，塑件變 化也相應增加，并且容易粘模，難以取出。所以設計冷卻裝置是非常必要的。 冷卻水道的設計原則如下 14： a塑件壁厚基本均勻時，冷卻通道與型腔表面距離最好相等。冷卻水道 孔邊與型腔表面之間距離應大于 10mm，常用 12-15mm； b當塑件壁厚不均勻時，應在壁厚處加強冷卻； c塑料熔體在充填型腔過程中，一般澆口處溫度較高，因而冷卻水應從 澆口處開始流向其他地方。 冷卻系統(tǒng)的設計計算方法很多，但對于注射模而言，由于是斷續(xù)工作的， 而且受人為因素影響較多，所以無需很精確的計算。最簡便而有效方法如下所 述： a水道孔徑 水道孔徑與流量及流速有直接關系。水道孔徑與可能允許的 流量的關系見表 3-1： 表 3-1 孔徑與流量的關系 水管直徑（mm ） 最低流速（m/s） 流量（ l/min） 8 1.66 5 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 18 10 1.32 6.2 12 1.10 7.4 15 0.87 9.2 20 0.66 12.4 25 0.53 15.5 30 0.44 18.7 b水孔位置 冷卻水道孔邊與型腔表面不可太近，一般應大于 10mm，因 為當型腔內壓力大時，會使正對水孔的型腔壁面壓潰變形。水孔間距離不可太 遠，但也不宜太近。 c水道布置方式 一般有直流式、直流循環(huán)式和矩形槽循環(huán)式。直流式水 道的優(yōu)點是制造簡便，適于成型淺而面積大的塑件，缺點是冷卻易不均勻。直 流循環(huán)式水道是直流式的改進形式，冷卻效果比直流式好。矩形槽循環(huán)式水道 的優(yōu)點是冷卻充分，溫度容易均勻；缺點是堵塞時不易發(fā)現(xiàn)，管接頭多。本設 計選用的是矩形槽循環(huán)式冷卻水道，即在每個型腔的周圍都鉆水道，再把不需 要的出口堵塞起來，冷卻水從靠近澆口的地方流入，再從另一個出口流出，缺 點是接頭多，易發(fā)生泄露，堵塞時不易發(fā)現(xiàn)。 根據文獻 11中的 P571-572 的公式，用水量 M 可以用下式計算： （3-7）10()iWaMKt 式中 每一次注塑所需的單位時間用水量（g/h ） 單位時間內進入模具的塑料質量（g）1 水的入口溫度（C）it 水的進口溫度（C）0 K 熱傳導系數：在模板上直接鉆水道孔時，K=05-064；若鑲 嵌銅管冷卻水道，K=0.1 a每克塑料的熱容量（J/g） （ - ）2C 精密塑件（SJ/T10628-95 34 級）0ti （ - ）10C 一般塑件（SJ/T10628-95 56 級） （ - ）30C （SJ/T10628-95 78 級）ti 由所計算出的用水量（流量）與上表校核。如大于允許值時，應加大孔徑。 所以本設計選用了孔徑為 12mm 的水道。 C、冷卻水道在定模中的布置 塑件的形狀是變化萬千的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置也不一 樣，冷卻水道的位置取決于制品的形狀和不同的壁厚。原則上冷卻水道應設置 在塑料向模具熱傳導困難的地方，根據冷卻系統(tǒng)的設計原則，冷卻水道應圍繞 模具所成型的制品，且盡量排列均勻一致。不少小型模具的型腔時直接在模板 上加工而成的（也可以采用拼鑲結構，但是由于模具尺寸較小，所以于型腔與 19 型芯的鑲件尺寸更?。?，對于這類模具，可以直接在模板上設置冷卻水道。 在模板上直接設置冷卻水道同樣應遵循冷卻系統(tǒng)的設計原則，使冷卻水道 盡量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻。 如果模具中的冷卻水道太長，在成型過程中，會使得水溫變化增大。針對 這個問題，為了保證其冷卻效果，可采用兩個獨立回路。 本塑件為深型腔塑件，深型腔塑件最困難的是凸模的冷卻，本塑件凸模結 構復雜，而且內部推桿布置較多，很難設置冷卻水道，因此要加強凹模冷卻。 凹模設置回環(huán)式冷卻水道，入水口在模架的兩側附近，水流流經凹模的在從同 側流出，這種形式的冷卻水道的對本塑件冷卻效果較好。如圖 3-9 所示： 圖 3-9 定模板冷卻水道及流向示意圖 3.7 注射機的校驗 根據模具總體設計方案的結構，校驗所需注射機的能力。注塑機的規(guī)格及 尺寸校核注射機有關工藝參數： A注射量的校核：由測量所得塑件的質量為126g ，澆注系統(tǒng)的質量為 17.85g，則每次注射所需的塑料量為（按一模一腔計算）： 126+17.85=143.85g 注射機的最大注射量2500.8=200 143.85g 故能滿足要求。 B鎖模力校核 當高壓塑料熔體充滿模具型腔時，產生一個使模具沿分型面分開，其值等 于制件和澆口流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔內塑料壓力。 P腔 AP 鎖 （3-8） 式中p 腔 模具型腔壓力，一般取20-40Mpa。 A塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總和（ cm 2）； P鎖 注射機額定鎖模力（KN / cm 2）。 F=P腔 A=40KN /cm2(22.6cm)2=904KN1300KN 由于P 鎖 =1300KN，故滿足P 腔 AP 鎖 。同時X SZY250的額定注射壓力為 110-130Mpa也能滿足 ABS塑料成型的注塑壓力。故鎖模力滿足要求。 C模具厚度H與注射機閉合高度按式（3-9） 校核 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 20 HminHHmax （3-9） 式中 Hmin注射機允許最小模厚（H min =200mm）； Hmax注射機允許最大模厚（H max=350mm）； 根據所選的模架，模具閉合時的厚度H為338mm ，200338350 所以能夠滿足要求 21。 D注塑機開模行程 注射機的開模行程應大于模具開模時取出塑件的（包括澆注系統(tǒng)）所需的 開模矩。 即滿足下式： SKH 1+H2+(510) （3-10） 式中 SK注塑機行程 （S K=200mm）； H1脫模距離 （H 1=15mm）； H2塑件高度+澆注系統(tǒng)高度 （H 2=37+60=97mm） 。 則 H1+H2+(510)=15+97+10=122mm200mm能滿足要求 8。 在模具設計中還要注意制品收縮率的問題，一般制品的收縮率都是根據所 用塑料收縮率的平均值來計算的，而實際上制品在成型過程中其塑料分子并不 是在制品中任何方向上都是一樣收縮的，并且大多數塑料的收縮是在制品成型 完成后再經過數小時才能完全穩(wěn)定下來，因此制品的實際收縮與按其材料平均 值計算的收縮是有一定差距的。然而目前還法在制品成型前就能準確的計算出 制品在成型過程中的實際收縮率，因此，針對這種情況，在模具設計時可以采 用比平均收縮率低 1的計算方法，例如對于 ABS 塑料，其收縮率為 38，在確定制品收縮率時可以按 5計算。另外，在制品中大尺寸部位 與小尺寸部位、壁厚部位與壁薄部位、平行于塑料流動方向部位與垂直于塑料 流動方向部位，在計算收縮率時都要區(qū)別對待。 21 4 三維造型及模具制造 4.1 繪制三維圖 本次模具的三維造型主要由零件裝配生成，其中主要應用匹配、對齊、矩 陣等定位關系來約束零件之間的關系。模具的三維造型如圖 4-1，4-2 所示： 圖 4-1 模具裝配圖 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 22 圖 4-2 模具爆炸圖 4.2 型腔零件的加工工藝分析 A零件的加工工藝分析作為本次設計的主要環(huán)節(jié)之一，工藝卡片是指導 零件生產的重要依據。在編制工藝和工序卡片時應掌握以下幾方面知識 3： a在設計工藝時的具體內容和步驟是： a)分析零件圖和產品裝配圖； b)對零件圖和裝配圖進行工藝審查； c)根據 生產綱領研究零件生產類型； d)確定毛坯； e)確定各工序所用機床設備和工藝 裝備( 含刀具、夾具、量具、輔具等)，對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備 要提出設計任務書； f)確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差；g)確定 各工序的技術要求及檢驗方法； h)確定各工序的切削用量和工時定額； j)編制 工藝文件。 b在擬訂工藝路線時遵守了如下原則： a)基準重合原則； b)統(tǒng)一基準原則； c)互為基準原則； d) 自為基準原則； e)粗基準的選擇原則； f)合理分配加工余量的原則； g)便于裝夾的原則； h)粗 基準一般不得重復使用的原則。 c在安排工序順序時應遵循如下原則： 先加工定位基準面，再加工其它表面；先加工主要表面，后加工次要表面 ； 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 ；先加工平面，后加工孔 ；熱處理工 序及表面處理工序的安排 ；為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如， 退火、正火、調質等，應在切削加工之前進行。為消除工件內應力安排的熱處 理工序，例如，人工時效、退火等，最好安排在粗加工階段之后進行。為了減 少運輸工作量，對于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前進行。 B模具零件主要有：標準、通用零件和成型件兩大類。其中，標準、通 用零件主要分為三類 14： a板類零件 包括各種模板，如座板、支撐板、墊塊、凸凹模固定板等； 其中所有材料多為中碳鋼、鑄鐵等。 b圓柱形零件 包括導柱、推桿與復位桿、定位銷等，所用材料多為碳鋼、 合金鋼等。 c套形類零件 包括導套、定位圈、凸模保獲套等，材料多為碳鋼等。 成型件：主要指凸模或型芯、凹?；蛐颓弧?上述的模具零件基本上都是機械零件，只有模具成型件的型面較為復雜， 常具有二維、三維型面構成，常需采用成形加工工藝。但從總體來說，基本上 屬于機械加工。這些零件的加工工藝過程的組成內容是：a)工序 b)安裝 c)工位 d)工步 e)進給 f)簡單、復雜工序與工藝集成度。 C在進行模具裝配時，需要考慮模具的裝配工藝。裝配前首先應精修定 動模：a)定模前工序的完成情況：外形粗加工，每邊留余量 1mm，兩平面磨保證 平行度，并留有修邊余量；b)型腔用銑床加工或用電火花加工，深度按要求留 23 加工余量拋光；c)用油石修光型腔表面； d)控制型腔深度磨分型面。然后配鏜導 柱和導套孔，復鉆螺孔和推件孔，并磨安裝基面。最后按零件安裝的先后順序， 將零件一一的裝配起來 13。 模具加工根據各種加工條件不同有不同的加工工藝。具體定模板的加工工 藝(見附錄 20 和 21),下面是定模板的加工工藝的制作流程及要求： A模具的使用硬度 由于模具的使用硬度不同，模具的加工工藝也不同。調質的模具可以在熱 處理調質后進行車、刨、鉆、銑、磨等加工；而硬模，一般先進行車、刨、鉆、 銑、攻螺紋等切削粗加工后熱處理，熱處理后，一般只能進行磨削、電火花、 研磨等精加工（現(xiàn)代高速加工除外） 。 B模具的加工條件 如模具的推件板和定模板的加工，加工條件和手段不同，有不同的加工工 藝，其難點也不同 3。 a傳統(tǒng)的加工 傳統(tǒng)的加工是指用傳統(tǒng)的一般機床加工， 最后用鉗工修合 型腔的方法。用傳統(tǒng)的加工方法加工這套模具的定模板有兩個難點，其一是加 工定模板的復雜型腔，如果用普通車床，根本是不可能的，只能用成形車刀加 工，由于圓弧接觸較大而且孔深，如果系統(tǒng)剛度和刀具的剛度不足，會造成振 動而影響表面粗糙度，增加鉗工工作量，嚴重的會傷及曲面。其二是加工定模 板的型孔，用普通銑床銑削加工型孔，只能按劃線銑削，最后靠鉗工按樣板修 合，工作量大，而且精度難以保證。 b電火花加工 由于電火花加工精度的提高及電火花加工的普及，模具的 型 腔及有些難以加工的配合面都使用了電火花加工。使用電火花加工該定模板其 難點是定模板的溝槽，如何控制放電量，保證加工的精度。 c數控加工 數控加工是一種先進的模具加工方法，它可以高質量地自動 完 成各種復雜的曲線輪廓或復雜曲面的加工。數控加工是將需要加工的模具形狀 在計算機上用線架或曲面或實體等結構建成三維幾何造型，通過 CAM 系統(tǒng)在幾 何造型的基礎上生成刀具的軌跡，經過后處理生成加工代碼的編制，將加工代 碼通過傳輸介質傳給數控機床，數控機床按給定的數據信息控制刀具運動，完 成模具形狀加工。所以 a、b 所述的難點，應用加工就能很好地解決。 4.3 型腔的仿真加工 該型腔運用的仿真軟件是 Mastercam9.0。 1型腔的結構特點 型腔（零件圖見附圖 14） ，該零件是注塑模的型腔部分，以矩形配合面與 定模固定板配合，凹進部分與動模型芯形成閉合空間，注入熔融工程塑料 ABS 經冷卻后形成所需 Setwell 電話機機座下殼。 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 24 零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面、型腔等。由于型腔在注塑時 需要承受一定的壓力和溫度，故該零件需要有足夠的強度、剛度、耐磨性和韌 性。 2主要技術要求 零件圖上的主要技術要求有：a熱處理：50-55HRC；b銳角去毛刺倒 鈍。 加工表面及其要求:矩形配合面的表面粗糙度 Ra=0.8m，側面的表面粗糙 度 Ra=3.2m， 內輪廓表面的粗糙度為 Ra=0.8m。 3零件材料 零件的材料為 T8A 鋼，可以通過熱處理來獲得所需的機械性能和力學性能。 確定毛坯的形狀、尺寸：選用 T8A 鋼鍛件 45545568（mm） 。 4基準選擇 加工中心的一次裝夾希望能夠進行在該基準下的全部加工，這樣可以降低 由于基準不重合而導致的基準不重合度誤差。根據對工件的加工的初步分析在 毛坯的初次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準。 5 仿真加工 a打開 dingmoban.prt，將它另存為 dongmoban.igs，關閉文件 b打開Mastercam9.0， Main menuFileConverts IGES Read file選擇 shoujiaomoigs文件，將它導入進來 cMain menuScreenConfigureMill9.CFG(Metric) 單擊“System configuration”對話框中的 命令，完成設置 d單擊 ， Main menuXform RotateAllEntities Done Origin ， 出現(xiàn)“Rotate”對話框，輸入旋轉角度“180”，單擊 完成 eMain menuToolpathsJob setup，單擊 ，出現(xiàn)Bounding Box 對話框，設置如圖4-3所示，單擊 完成工件設置。 圖4-3 包絡框 25 圖4-4 刀具路徑圖 Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 26 圖4-5 銑平面圖 圖4-6 銑孔圖 圖4-7 型腔圖 27 5 其他工藝規(guī)程 a、注塑工藝流程圖 (見附錄 22) b、注塑模具裝配工藝過程卡片 (見附錄 23) c、塑料零件注塑工藝卡片 (見附錄24) Setwell 電話機機座下殼模具的設計與制造 28 6 結論 本次設計適當 Setwell 電話機機座下殼的結構與要求作了分析，確定了注 塑工藝；選擇了注塑機，澆口方式；確定了分型面；對冷卻系統(tǒng)也作了設計， 并對制造工藝進行了研究與設計。 此次設計的注塑模具主要有以下幾個優(yōu)點： a模具的抽芯機構采用了通用的滑塊，以便機械加工。 b采用直澆口，塑料液流動穩(wěn)定，可均勻快速填充，能夠保證注塑件質量， 并且去除澆口比較方便。 c采用推塊和推桿的推出機構，可以減少對塑件的損傷。 d在保證質量的前提下，能適應大規(guī)模生產的需要，并且對工人的技術要 求也不高。 所以本設計達到了預期的效果，但還存在以下不足之處： a本模具的型腔內部結構較為復雜，用一般的機械加工法加工比較困難。 b復位桿和導套磨損快要經常更換。 c澆道中的余料多，浪費塑件的材料，提高了加工成本。 d. 冷卻水道的布置有欠合理。 29 參考文獻 1劉守勇機械制造工藝與機床夾具M 北京：機械工業(yè)出版社， 20005 2甄瑞麟模具制造工藝學M 北京：清華大學出版社 20051 3潘寶權模具制造工藝M 北京：機械工業(yè)出版社， 20049 4王伯平互換性與測量技術M 北京：機械工業(yè)出版社， 2002 5李益民機械制造工藝設計簡明手冊M 北京：機械工業(yè)出版社， 19936 6李云程模具制造技術M 北京：機械工業(yè)出版社， 20022 7陳孝康周興隆實用模具技術手冊M 北京：中國輕工業(yè)出版社， 20011 8 李德群中國模具設計大典：第 2 卷 輕工模具設計M 江西:科學技術出版， 20035 9彭建生模具設計與加工速查手冊M 北京：機械工業(yè)出版社， 20056 10 申開智塑料成型模具M 北京：中國輕工業(yè)出版社， 20029 11丁聞實用塑料成型模具設計手冊M 西安：西安交通大學出版社， 199312 12黃誠駒李鄂琴逆向工程項目實訓教程M 北京：電子工業(yè)出版社， 20049 13陸寧實用注塑模具設計M 北京：中國輕工業(yè)出版社出版， 1997 14王孝培塑料成型工藝及模具簡明手冊M 北京：機械工業(yè)出版社， 20006 15陳志剛塑料模具設計 北京：機械工業(yè)出版社，2002 16初利寶ProENG INEER Wildfire 模具設計M 北京：北京大學出版社， 2005 17曹巖ProENG INEER Wildfire 模具設計實例精解M 北京：機械工業(yè)社， 20051 18曹宏深塑料成型工藝與模具設計M 北京：機械工業(yè)出版社， 19938 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