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目錄
摘要 I
關鍵詞 I
前 言 II
第1章 壓鑄件結構及工藝分析 1
1.1任務介紹 1
1.2壓鑄零件的分析 1
1.3擬定模具結構形式 3
1.4壓鑄工藝分析及計算 3
1.5壓鑄機的選用 4
第2章 壓鑄模結構設計 5
2.1模具的結構介紹 5
2.2確定模具分型面 6
2.3澆注系統(tǒng)的設計 7
2.3.1內(nèi)澆口的設計 8
2.3.2直澆道設計 9
2.3.3橫澆道設計 11
2.4排溢系統(tǒng)的設計 12
2.4.1溢流槽的設計 12
2.4.2排氣道的設計 13
2.5 抽芯結構設計 14
2.5.1行位的設計 14
2.6成型零件的設計 16
2.6.1成型零件的結構形式 16
2.6.2成型尺寸的確定 16
2.6.3成型尺寸的計算 17
2.7推出機構的設計 19
2.7.1推出機構結構形式的選擇 19
2.7.2推桿的設計 19
2.7.3推桿的配合 20
2.7.4推出機構其他設計 20
2.8模具結構的設計 21
2.8.1模具結構主要結構件的設計 21
2.8.2壓鑄模的技術要求 24
2.9模具溫度及冷卻系統(tǒng)的設計 26
2.10 模具對壓鑄生產(chǎn)的影響 28
設計總結 32
參考文獻 33
致 謝 34
35
振動器開關罩壓鑄成型工藝及模具設計
摘要：壓鑄是一種近終形的成形方法，具有生產(chǎn)效率高、尺寸精度高等特點，在制造業(yè)，尤其是規(guī)?；a(chǎn)業(yè)獲得了廣泛的應用和迅速的發(fā)展。壓鑄件，尤其是鎂、鋁、鋅合金壓鑄件，在汽車、通訊等領域獲得了廣泛的應用。
本設計主要進行了振動器開關罩壓鑄模的設計。首先，對制件進行了工藝性分析，根據(jù)制件有長寬比例相差懸殊的特點，采用了側(cè)澆道。其次，根據(jù)鎖模力的計算，選擇了DAM1113G型臥式壓鑄機；為了便于破損零部件的更換，采用鑲拼式結構，對成型零部件進行了詳細的設計計算；模具采用導柱、導套實現(xiàn)導向，采用推桿推出制件。最后，對壓鑄機及模具的強度進行了校核，且借助AutoCAD和UG、PRO/E三維設計軟件繪制了模具的裝配圖和實體圖。
關鍵詞：壓鑄；模具；UG：鋁合金
前 言
在現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的進程中，模具的地位及其重要性日益被人們所認識。模具工業(yè)作為進入富裕社會的原動力之一，正推動著整個工業(yè)技術向前邁進！模具就是“高效益”，模具就是“現(xiàn)代化”之深刻含意，也正在為人們所理解和掌握。金屬壓鑄成型所用的模具稱為壓鑄模，是用于成型金屬壓鑄件的模具，它是型腔模中的一種類型。隨著機械工業(yè)，尤其是汽車、摩托車工業(yè)、航空工業(yè)和儀器儀表工業(yè)的發(fā)展，金屬壓鑄件的需求量越來越大，精度等質(zhì)量要求也愈來愈高，這就要求壓鑄模具的開發(fā)、設計與制造的水平也必須越來越高。
眾所周知，材料被分為金屬與非金屬兩大類。采用材料液態(tài)成形技術成型機器的零部件或各類產(chǎn)品，而且被廣為應用在非金屬中的，數(shù)塑料的注射成型和擠出成型為多；而在金屬材料中，數(shù)壓鑄為最。
1．壓鑄成型和鑄造成型通常稱之為型腔成型法
壓鑄的過程是將金屬熔煉成具有一定的流動性的液態(tài)合金，然后澆入具有一定幾何形狀和尺寸大小的型腔中，在重力場或外力場的作用下，液態(tài)合金充滿型腔，待凝固冷卻后就成為所需要的機器零件或毛坯。
壓鑄是一門科學技術，也是歷史上最悠久的一種金屬成形工藝，它促進了社會生產(chǎn)力的發(fā)展。
(1) 壓鑄的種類：
壓鑄的方法可分為：砂型鑄造和特種壓鑄兩大類。
(2) 壓鑄合金
鑄造合金有：鋁合金、鎂合金、銅合金、鋅合金、鉛、錫、鑄鐵、鑄鋼等的鑄造。
2． 金屬壓鑄成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要地位
如前所述，模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。金屬壓鑄成型所用的模具稱為壓鑄模，是用于成型金屬壓鑄件的模具，它是型腔模中的一種類型。隨著機械工業(yè)，尤其是汽車、摩托車工業(yè)、航空工業(yè)和儀器儀表工業(yè)的發(fā)展，金屬壓鑄件的需求量越來越大，精度等質(zhì)量要求也愈來愈高，這就要求壓鑄模具的開發(fā)、設計與制造的水平也必須越來越高。
壓鑄件的質(zhì)量與壓鑄模、壓鑄設備和壓鑄工藝這三項因素密切相關。
壓鑄模質(zhì)量最為關鍵，它的功能是雙重的，賦予熔化后的金屬液以期望的形狀、性能、質(zhì)量；冷卻并推出壓鑄成形的制件。
模具是決定最終產(chǎn)品性能、規(guī)格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產(chǎn)過程順利進行，保證壓鑄件質(zhì)量不可缺少的工藝裝備，是體現(xiàn)壓鑄設備高效率、高性能和合理先進壓鑄工藝的具體實施者，也是新產(chǎn)品開發(fā)的決定性環(huán)節(jié)。由此可見，為了周而復始地獲得符合技術經(jīng)濟要求及質(zhì)量穩(wěn)定的壓鑄件，壓鑄模的優(yōu)劣成敗是關鍵，它最能反映出整個壓鑄生產(chǎn)過程的技術含量及經(jīng)濟效果。
據(jù)資料表明，各類模具占模具總量的比例大致如下：
沖壓模、塑料模約各占35%～40%；
壓鑄模約占10%～15%；
粉末冶金模、陶瓷模、玻璃模等其他模具約占10%左右，
壓鑄模在各類模具的應用中占有“老三”的位置。
隨著我國經(jīng)濟與國際的接軌，汽車工業(yè)、摩托車工業(yè)和航空工業(yè)的飛速發(fā)展，壓鑄件的應用大有快速上升的趨勢。壓鑄的應用在世界范圍內(nèi)的情況是：汽車部件約占70%；摩托車部件約占10%；農(nóng)業(yè)機械約占8%；電訊電器約占7%；其他約占5%。以上實際統(tǒng)計的數(shù)字表明，壓鑄成型工業(yè)在基礎工業(yè)中的地位和對國民經(jīng)濟的影響顯得日益重要。
對于一個模具專業(yè)的畢業(yè)生來說，對壓鑄模的設計已經(jīng)有了一個大概的了解。此次畢業(yè)設計，培養(yǎng)了我綜合運用多學科理論、知識和技能，以解決較復雜的工程實際問題的能力，主要包括設計、實驗研究方案的分析論證，原理綜述，方案方法的擬定及依據(jù)材料的確定等。它培養(yǎng)了我樹立正確的設計思想，勇于實踐、勇于探索和開拓創(chuàng)新的精神，掌握現(xiàn)代設計方法，適應社會對人才培養(yǎng)的需要。
畢業(yè)設計這一教學環(huán)節(jié)使我獨立承擔實際任務的全面訓練，通過獨立完成畢業(yè)設計任務的全過程，培養(yǎng)了我的實踐工作能力。另外，本次畢業(yè)設計還必須具備一定的計算機應用的能力，在畢業(yè)設計過程中都應結合畢業(yè)設計課題利用計算機編制相應的工程計算、分析和優(yōu)化的程序，同時還具備必要的計算機繪圖能力，如利用AutoCAD 2006軟件進行二維圖的繪制。
此次畢業(yè)設計除了對知識和能力培養(yǎng)的收獲感受外，還得到思想道德方面的鍛煉。通過這次畢業(yè)設計，讓我感受到了作為一名工程技術人員應該具備的基本精神，需要強化的工程實踐意識，以及對設計工作的質(zhì)量要負責，具有高度的責任感，樹立實事求是的科學作風，并嚴格遵守規(guī)章制度。
第1章 壓鑄件結構及工藝分析
1.1任務介紹
主要內(nèi)容及基本要求：
1.完成振動器開關罩的模具設計
2.在UG或其他三維軟件平臺上完成模具零件的三維建模
3.完成模具的裝配
4.設計說明書一份
1.2壓鑄零件的分析
本次設計的零件為振動器開關罩的模具設計，如下圖1-1所示：
圖1-1 振動器開關罩產(chǎn)品圖
振動器開關罩是某種型號振動器上的零件，生產(chǎn)批量100，000件，鑄件要求無欠鑄、氣孔、疏松、裂紋等缺陷。
產(chǎn)品原始信息
產(chǎn)品大小 ： 82*87.5*73MM
產(chǎn)品平均壁厚：3M
材質(zhì) ： 鋁合金（A380）
重量 ： 214.5g
縮水率： 1.005
其物理和力學性能為：密度2.7m3,固相線與液相線溫度分別為538 oC和593oC，抗拉強度320 MPa,屈服強度160 MPa，硬度80HB，剪切強度190 MPa，疲勞強度140 MPa。壓鑄鋅合金的主要特點：
1. 密度較小，比強度高。
2. 在高溫和常溫下都具有良好的力學性能，尤其是沖擊韌性尤其好。
3. 有較好的導電性和導熱性。機械切削性能也很好。
4. 表面有一層化學穩(wěn)定、組織致密的氧化鋅膜，故大部分鋁合金在淡水，海水，硝酸鹽以及各種有機物中均有良好的耐腐蝕性。但這層氧化鋅膜能被氯離子及堿離子所破壞。
5. 具有良好的壓鑄性能，較好的表面粗糙度以及較小的熱烈性。
綜上所述，該產(chǎn)品能用壓鑄成型完成。
壓鑄鋁合金的使用性能和工藝性能都優(yōu)于其他壓鑄合金，而且來源豐富，所以在各國的壓鑄生產(chǎn)中都占據(jù)極重要的地位，其用量遠遠超過其他壓鑄合金。鋁合金的特點是：比重小、強度高；鑄造性能和切削性能好；耐蝕性、耐磨性、導熱性和導電性好。鋁和氧的親和力很強，表面生成一層與鋁結合得很牢固的氧化膜，致密而堅固，保護下面的鋁不被繼續(xù)氧化。鋁硅系合金在雜質(zhì)鐵含量較低的情況下，粘模傾向嚴重。鋁合金體收縮值大，易在最后凝固處形成大的集中縮孔。
用于壓鑄生產(chǎn)的鋅合金主要是鋁硅合金、鋁鎂合金和鋁鋅合金三種。純鋁鑄造性能差，壓鑄過程易粘模，但因它的導電性好，所以在生產(chǎn)振動器開關罩時使用。
鋁合金中主要合金元素及雜質(zhì)對其性能影響如下：
硅：硅是大多數(shù)鋁合金的主要元素。它能改善合金在高溫時的流動性，
提高合金抗拉強度，但使塑性下降。硅與鋁能生成固熔體，它在鋁中的溶解度隨溫度升高而增加，溫度577℃時溶解度為1.65%，而室溫時僅為0.2%。在硅含量增加到11.6%時，硅與其在鋁中的固溶體形成共晶體，提高了合金高溫流動性，收縮率減小，無熱裂傾向。二元系鋁硅合金耐蝕性高、導電性和導熱性良好、比重和膨脹系數(shù)小。硅能提高鋁鋅系合金的抗蝕性能。當合金中硅含量超過共晶成分，而銅、鐵等雜質(zhì)又較多時，就會產(chǎn)生游離硅，硅含量越高，產(chǎn)生的游離硅就越多。游離硅的硬度很高，由它們所組成的質(zhì)點的硬度也很高，加工時刀具磨損厲害，給切削加工帶來很大的困難。此外，高硅鋁合金對鑄鐵坩鍋熔蝕嚴重。硅在鋁合金中通常以粗針狀組織存在，降低合金的力學性能，為此需要進行變質(zhì)處理。
銅：銅和鋁組成固溶體，當溫度為548℃時，銅在鋁中的溶解度為
5.65%，室溫時降至0.1%左右。銅含量的增加可提高合金的流動性、抗拉強度和硬度，但降低了耐蝕性和塑性，熱裂傾向增大。壓鑄通常不用鋁銅合金，而用鋁硅銅合金。
該產(chǎn)品的成型材料是鋁合金，該材料密度小,熔點為560～660度,強度較高,耐磨性能較好,導熱、導電性能好，機械切削性能良好，但由于鋁與鐵有很強的親和力，容易粘模，加入Mg以后可得到改善。鋁壓鑄，其鋁很容易就粘在模具表面上，造成鉚接柱拉傷、拉斷，澆注口堵塞現(xiàn)象.
1.3擬定模具結構形式
1） 該壓鑄件尺寸為一般精度等級，為降低設計難度和設計周期， 應采一模一
腔，且需要對壓鑄件去除澆口廢料。
2） 根據(jù)產(chǎn)品的特征與提高成型效率采用側(cè)澆口。
3） 為了節(jié)約成本和方便加工與熱處理，型腔型芯均采用鑲件式結構。
1.4壓鑄工藝分析及計算
根據(jù)壓鑄件的產(chǎn)品信息，產(chǎn)品生產(chǎn)所需的數(shù)量，產(chǎn)品的強度和精度有較高要求，綜合實際考慮，該產(chǎn)品采用一模一穴的成型方法。
（1）鎖模力計算
根據(jù)壓鑄產(chǎn)品選擇壓鑄機，鎖模力通常的計算方式為用模具分型面上承受金屬壓力的投影面積乘以鑄造比壓乘以安全系數(shù)。
鎖模力的計算如下：
T=K×A×P (1-1)
其中： T 為鎖模力，單位為N;
K 為安全系數(shù)，冷室壓鑄機一般取1.2
A 為鑄造投影面積，單位mm2 （包括鑄件、料、頭、流道、溢流井等， 約相當于鑄件的1.8倍）
P 為壓射比壓，單位Mpa。
單位換算1T=10KN= 100000N
該產(chǎn)品的鑄件投影面積為6602×1.8=11813 mm2
由于該產(chǎn)品為壓鑄件，壓射比壓取值為60Mpa 。
故該產(chǎn)品的鎖模力為：
T=K×A×P=1.3×11813×60/10×100=921KN (1-2)
1.5壓鑄機的選用
根據(jù)以上數(shù)據(jù)選擇鎖模力大于921KN的機臺即可，結合鋁合金機臺設備考慮，本次模具設計采用的是冷壓室壓鑄機，其型號與主要技術規(guī)格如下：
壓鑄機型號：DAM1113G
鎖模力/KN：1000
壓射力/KN：150～200
第2章 壓鑄模結構設計
2.1模具的結構介紹
圖2-1 模具總裝配主視圖
圖2-2模具總裝配左視圖
模具的結構包括動模結構、定模結構、動模型芯、動模型芯固定板、定模型芯、定模型芯固定板等。首先根據(jù)振動器開關罩的產(chǎn)品要求確定模具的分型面，接著設計澆注系統(tǒng)，排氣道，模具溫度及冷卻系統(tǒng)的設計，最后是成型零件和推出機構的設計。
2.2確定模具分型面
將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出制件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。
如何選擇分型面，需要考慮的因素比較復雜。比如說要考慮制件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、制件的結構工藝性及精度、嵌件的位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣等。因此，在選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：
①.分型面應力求簡單易加工
②.有利于簡化模具結構
③.應容易保證壓鑄件的精度要求
④.分型面應用利于填充成型
⑤.開模時應盡量使壓鑄件留在動模一側(cè)
⑥.應考慮壓鑄成型的協(xié)調(diào)
⑦.嵌件和活動型芯應便于安裝
以上闡明的是選擇分型面時的一般原則，在實際設計中，不可能全部滿足上面所述的原則。綜合考慮各方面的因素，因此，分型面設置如圖2-3。
圖2-3分型面方案
零件的大部分處于動模內(nèi)，對零件的的同軸度精度有很好的保證，而且有利于填充成型和金屬液的流動，起模也比較容易，所以本次設計就選擇上圖的分型面
2.3澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)對熔融金屬流動方向、壓力傳遞、模具溫度分布、充填時間長短起到重要的調(diào)節(jié)和控制作用，澆注系統(tǒng)設計直接影響鑄件的機械性能和模具壽命。
澆注系統(tǒng)設計一般步驟：
內(nèi)澆口設計→澆道設計→過水設計→渣包設計
內(nèi)澆口寬度的選取及內(nèi)澆口設計的原則：
1. 金屬液從鑄件壁厚處向壁薄處填充
2. 金屬液進入型腔后不宜立即封閉分型面，溢流面和排氣槽
3. 內(nèi)澆口的位置要使進入型腔的金屬液先流向遠離澆口的部位
4. 從內(nèi)澆口進入的金屬液，不宜正面沖擊型芯
5. 澆口的位置應便于切除
6. 避免在澆口部位產(chǎn)生熱節(jié)
7. 金屬液進入型腔后的流向要沿著鑄件上的肋和散熱片
8. 選擇內(nèi)澆口位置時，應使金屬液流程盡可能短
2.3.1內(nèi)澆口的設計
內(nèi)澆口的類型
根據(jù)零件的外形和結構特點，將內(nèi)澆口開在通孔上，在成型孔的型芯上設置分流錐，金屬液從型腔中心部位導入。
它的特點如下：
a 、金屬液流流程短，而各部的流動距離也比較為接近，可縮金屬液的填充時間和凝固時間。
b 、減少模具分型面上的投影面積，并改善壓鑄機的受力狀況。
c 、模具結構緊湊。
d 、周邊的溢流槽可聚集不良冷污的金屬液，并有利于排氣，提高填充效果。
內(nèi)澆口面積的計算
鑄件設計完成后，測量澆鑄體積（產(chǎn)品+溢料）的體積，在壓鑄件的填充時間及填充數(shù)度選定后，內(nèi)澆口面積可采用下式計算：
Ag=V/Vg*t (2-1)
其中：
Ag— 內(nèi)澆口截面積（mm2）
V — 鑄件的體積 （mm3）（包括渣包和產(chǎn)品）
Vg—充填速度 （m/s）
t —充填時間（s）
對應參數(shù)的計算：
充填時間的計算
充填時間是指熔融金屬自到達澆口(gate)起算，至模穴(cavity)及溢流井完全充填完畢為止，所經(jīng)過的時間。理論上，充填時間是越短越好；但實際上，充填時間受以下限制：
(a) 逃氣
(b) 模具沖蝕
(c) 機器性能
以下列公式(NADCA)計算出填充時間：
t＝k[(Ti－Tf＋SZ)/(Tf－Td)]×T (2-2)
其中k＝0.0346 秒/mm
Ti＝熔湯進入模具溫度，取650oC
Tf＝合金最低流動溫度，取595oC
S＝容許凝固百分率，取0%
Z＝轉(zhuǎn)換系數(shù) 2.5oC/%
Td＝模具溫度，取240oC
T鑄件厚度，取5.0mm
t＝0.0346× [(650－595＋0.0×2.5)/(595－240)]×3 (2-3)
＝0.033(秒)
鑄件體積的計算
V= 79462*1.8=143031 mm3 （包括渣包和產(chǎn)品） (2-4)
內(nèi)澆口充填速度的計算
對于不同壁厚的鎂、鋁、鋅壓鑄合金的充填速度不同：
本產(chǎn)品平均壁厚為3MM, 材質(zhì)為鋁合金，內(nèi)澆口填充速度為45m/s
本產(chǎn)品的內(nèi)澆口面積為：
Ag=V/Vg*t=143031/45000*0.033=95 mm2 (2-5)
考慮到產(chǎn)品的結構問題，內(nèi)澆口寬度L取值為63mm,所以內(nèi)澆口厚度H= Ag/L=95/63=1.5mm (2-6)
實際上，由于客觀的影響因素較多，確定最合理的內(nèi)澆口截面積是很困難的。因此，應留有適當?shù)男拚嗔?，即?nèi)澆口的初始尺寸選取較小值，為以后試模后進行修正和調(diào)整留有余地。
2.3.2直澆道設計
直澆道是金屬液從壓室進入型腔前首先經(jīng)過的通道。臥室冷壓室壓鑄模直澆道的由灌嘴、澆道鑲塊和澆道推桿組成。灌嘴與壓鑄機的壓室端面密封對接。灌嘴在壓鑄模的澆注系統(tǒng)中起著承前啟后的作用，直澆道就是在灌嘴中形成的。
1.灌嘴與壓鑄沖頭的連接方式
灌嘴與沖頭的連接方式，根據(jù)灌嘴結構形式的不同，可分為連接式和整體式。本次設計采用整體式結構即將壓室與灌嘴制成整體，這樣易于內(nèi)孔的精度容易保證。
2.灌嘴參數(shù)的確定
直澆道由壓鑄模上灌嘴構成，能保證壓射沖頭動作順暢，有利于壓力傳遞。
直徑D：根據(jù)壓鑄件重量、所需比壓、在壓室的充滿度(一般占2/3)來選擇沖頭直徑，也就是直澆道的直徑D。
厚度H：稱為余料，取直徑的1/2～1/3，為了易脫模，設5o斜度。
3.灌嘴的配合精度
灌嘴的配合精度有：灌嘴與模板孔的配合精度、灌嘴內(nèi)孔與壓射沖頭的配合精度和定位孔與壓鑄機壓室法蘭的配合精度。
(1)灌嘴與模板孔的配合精度為（H7/h6）
(2)灌嘴內(nèi)孔與壓射沖頭的配合精度：
由模具設計手冊[2]表1-14查得DAM1113G壓鑄機壓室直徑為50mm，由模具設計手冊表2-1 查得灌嘴內(nèi)孔與壓射沖頭的配合精度如下表2-2所示：
表2-2 灌嘴內(nèi)孔與壓射沖頭的配合精度
壓室基
本尺寸
尺寸偏差
灌嘴D（F8)
壓室Do(H7)
壓射沖頭d(e8)
>30～50
+0.064
+0.025
+0.025
0
-0.050
-0.089
(3)定模座板或灌嘴的定位孔與壓鑄機壓室法蘭的配合精度為（E8）
2.3.3橫澆道設計
圖2-4 扁梯形
橫澆道的尺寸參數(shù)如下：
D=（5～8）T (2-8)
=（3～4） (2-9)
W=D+/D (2-10)
其中---橫澆道截面積mm2
---脫模斜度 =
D----橫澆道深度(mm）
T----內(nèi)澆口厚度
W----橫澆道寬度（mm）
取D=5T=7.5mm
=3=3×20.3=60.9 mm2 (2-11)
W=D+/D=5×+60.9/5=13.06mm (2-12)
至此，整個澆注系統(tǒng)設計完畢，各部位參數(shù)均已選定，進而繪制出模具澆注系統(tǒng)結構圖如下圖2-5所示：
圖2-5澆注系統(tǒng)
2.4排溢系統(tǒng)的設計
2.4.1溢流槽的設計
設置溢流槽可作為接納型腔中的氣體、氣體夾雜物及冷污金屬，還可以作調(diào)節(jié)型腔局部溫度、改善充填條件以及必要時作為工藝搭子頂出鑄件之用。
渣包的作用：
1. 排除型腔中的氣體、涂料、殘渣等冷污金屬液，與排氣槽配合，迅速將型腔內(nèi)的氣體引出；
2. 控制金屬液充填的流動狀態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流；
3. 轉(zhuǎn)移縮孔、酥松、氣孔和冷隔的部位；
4. 調(diào)節(jié)模具各部位的溫度，改善模具熱平衡狀態(tài)，減少鑄件表面流痕、冷隔和澆不足的現(xiàn)象；
5. 幫助鑄件脫模頂出，防止鑄件變形或在鑄件表面有頂針痕跡；
6. 溢流槽的總體積占合金量的10%~30%，根據(jù)型腔體積，鑄件壁厚來考慮，溢口面積為水口面積的60%~75%；溢口厚度：0.2~0.5mm，溢口厚度不應大于內(nèi)澆口厚度以保證增壓效果。溢流槽與排氣槽連接，減小型腔內(nèi)壓力，排出氣體。數(shù)量根據(jù)需要位置的多少來決定。
過水設計原則：
1. 改善湯流阻力
2. 增加產(chǎn)品強度便于后
3. 加工不影響產(chǎn)品外觀
溢流槽設計及參數(shù)的確定
在分型面上設置溢流槽是一種簡單適用的常用方式。為了后序工藝的需要，而保持溢流包與壓鑄件的整體連接，將溢流槽開設在動模一側(cè)。溢流槽的截面形狀一般有三種，橢圓形、方形和梯形，本次設計采用方形形溢流槽，如下圖2-6所示：
圖2-6溢流槽
根據(jù)模具設計手冊資料確定溢流槽的相關尺寸:
根據(jù)相關資料確定溢流槽的相關尺寸:
溢流口厚度h=0.1～0.8mm,取0.4mm;
溢流口長度l=6～15mm,取12mm;
溢流口寬度S=6～15mm,取812mm;
溢流槽圓角r=0.5～3mm,取1.5mm;
溢流槽長度中心距b>(1.5～2)S,取b>1.5S=12mm。
為了便于脫模，溢口脫模斜度做成，溢口與鑄件連接處應有(0.3～1)mm的倒角,以便清除。
2.4.2排氣道的設計
排氣道是在填充過程中讓型腔和澆注系統(tǒng)內(nèi)的氣體得以逸出的通道。為使型腔內(nèi)的氣體盡可能地被金屬液有序有效地排出，應將排氣道設置在金屬液最后填充的部位。
結合實際情況，選用在分型面上開設排氣道，這種布局易于加工和修正而且排氣效果也很理想。
本次設計在分型面上開設的排氣道的截面形狀是扁平狀的，由模具設計手冊[2]表5-8可查得推薦的尺寸如下：
排氣槽深度：0.10～0.15mm
排氣槽寬度：8～25mm
為了便于溢流和余料的脫模，扁平槽的周邊也應有～的斜角或過渡圓角。
2.5 抽芯結構設計
2.5.1行位的設計
側(cè)向分型與抽芯機構簡稱行位，用來成型具有外側(cè)凸起、凹槽和孔的塑件；成型殼體制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因為側(cè)抽機構的注射模，其可動零件多，動作復雜。因此，側(cè)抽機構的設計應盡量可靠、靈活和高效。本產(chǎn)品圖需要抽芯位置如圖所示紅色面所示：
A. 行位及其組件的性能要求
行位有相對于其他零件的運動而且行位還是產(chǎn)品成型結構部分，因此行位及與其想配合的零件不僅滿足一定的耐磨性要求還必須具有一定成型零件的性能。
行位及其組件的性能必須滿足如下幾點：
（1）高耐磨性：滑塊表面硬度必須大于HRC50，以保證其耐磨性能。
（2）硬度差：行位與其配合的零件如下模鑲件、行位驅(qū)動塊、行位壓緊塊、耐磨片之間必須有HRC5~10的差值，因此不可以用同種材料以防止粘著磨損。此次設計中行位采用8407，下模鑲件采用預硬模具鋼8407，其他與行位有接觸的零件均采用TOOLOX44耐磨鋼。他們通過不同的熱處理方式可以達到此項要求。
（3）加工性：除行位以外的零件都是單一簡單結構零件，熱處理變形小，可加工性優(yōu)異。而行位的成型部分可以通過電火花加工，其余結構對于傳統(tǒng)加工也容易保證其加工精度。
（4）配合要求：行位與壓板有相對運動，其配合采用H7/f7的間隙配合。與下模鑲件的的配合以保證不溢料盡量保證動作穩(wěn)定靈活。詳細見模具總裝的配合要求。
B.本設計采用斜導柱側(cè)向分型機構
結構示意圖如圖所示。其一般由以下五個部分組成：
1、動力零件:采用斜導柱；
2、鎖緊零件:楔緊塊；
3、定位零件:擋塊+彈簧；
4、導滑零件：滑塊導向塊；
5、成型零件: 側(cè)抽芯、滑塊等。
C. 斜導柱側(cè)向分型機構主要設計技術參數(shù)
1、斜導柱傾角a ：15°＜a＜25°；滑塊斜面傾角b= a+2～3°；
2、抽芯距S
S=鑄件側(cè)向凹凸深度 +1.5～5㎜鑄件需要抽芯距離為3㎜，加上安全距離則設計需要抽芯距離為8㎜；
3、斜導柱的長度L
方法一：通過公式計算 L=S/sina+H/cosa
方法二：采用圖解法確定
1）計算斜導柱傾斜角
斜導柱傾斜角是決定斜導柱抽芯機構工作效果的重要參數(shù)， 大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距、受力狀況等有直接影響。最常用的是12°≤α≤25°。本模具采用α=16°，則楔緊塊的楔緊角α,=18°。
2) 計算斜導柱直徑
由于計算比較復雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導柱的直徑。先按已經(jīng)求得的抽撥力和選定的斜導柱傾斜角在模具設計手冊查表最大的彎曲力，然后根據(jù)和以及斜導柱傾斜角在模具設計手冊查表中查出斜導柱直徑D=16㎜。
3) 計算斜導柱長度
斜導柱長度采用圖解法確定，L=68㎜
2.6成型零件的設計
成型零件包括：型腔、固定型芯、活動型芯等。它們是根據(jù)壓鑄件的不同結構形式和模具制造工藝的需要，將相互對應的幾何構件組合在一起，形成成型空腔的。因此，成型零件的拼接形式、尺寸精度、幾何形狀、機械強度等因素，對壓鑄件的質(zhì)量有直接的影響。
2.6.1成型零件的結構形式
成型零件的結構形式，大體可以分為整體式和組合式兩類。由于型腔外形結構比較復雜，采用整體結構很難加工，所以可選擇完全組合式結構。
2.6.2成型尺寸的確定
成型零件上構成壓鑄件形狀的相關尺寸為成型尺寸，成型尺寸的確定對壓鑄件的結構形狀和尺寸精度有直接影響。
成型尺寸可按以下四點來確定：
(1)選擇合適的成型收縮率。
由模具設計手冊鋁鎂合金的計算收縮率為0.5%
(2)分析成型零件受到?jīng)_蝕后的變化趨勢。
行腔內(nèi)腔D及其深度H的尺寸趨于損耗變大，是趨于增大尺寸，應向偏小的方向取值，即應選取接近最小的極限尺寸；型芯外廓d及其高度h的尺寸趨于損耗變小，是趨于變小尺寸，應向偏大的方向取值，即應選取接近最大的極限尺寸；中心距離及位置尺寸c不會因損耗而變化，稱為穩(wěn)定尺寸，應保持成型尺寸接近于最大和最小兩個極限尺寸的平均值。
(3)消除相對位移或壓射變形產(chǎn)生的尺寸誤差。
成型零件在相對移動時，由于種種原因會出現(xiàn)移動不到位或壓射變形的現(xiàn)象，從而引起壓鑄件尺寸變化，如高度尺寸和側(cè)孔的中心距尺寸會由于飛邊的出現(xiàn)而變大，而側(cè)孔的深度也會由側(cè)抽芯沒有回復到原來位置而變淺，所以說由相對位置產(chǎn)生的誤差也有趨大或趨小之分，因此，在確定這些部位的成型尺寸時，應采取必要的補償措施。
(4)脫模斜度尺寸取向的影響。
為便于脫模，幾乎所以的成型零件都在脫模方向上設置脫模斜度，一般設置脫模斜度=。
2.6.3成型尺寸的計算
（1）由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以下一些性能:
1. 必須具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓；
2.有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱處理，使其硬度達到HRC50以上；
3. 對于成型會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼理；
4. 材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。表面粗造度應在Ra0.4以下；
5. 切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好；
6. 熔焊性能要好,以便修理；
7. 成型部位應須有足夠的尺寸精度。孔類零件為H8~H10，軸類零件為h7~h10。
（2） 型腔、型芯工作部位尺寸的確定
經(jīng)查有關資料可知鋅合金塑料的收縮率是0.3%～0.7%
平均收縮率為: S=（0.3%+0.7%）/2=0.5% (2-13)
1）型腔的徑向和深度尺寸
(2-14)
(2-15)
式中 —模具型腔的徑向尺寸；
—壓鑄件外部形狀的徑向尺寸；
—模具型腔的深度尺寸；
—壓鑄件外部形狀的高度尺寸；
k—壓鑄件平均收縮率；
—壓鑄件尺寸偏差；
—模具的制造偏差。
2）型芯的徑向尺寸和高度尺寸
(2-16)
(2-17)
式中 —模具型芯的徑向尺寸
—壓鑄件內(nèi)部形狀的徑向尺寸
—模具型芯的高度尺寸
—壓鑄件內(nèi)部形狀的深度尺寸
3）中心距尺寸
(2-18)
式中 —模具上型腔或型芯的中心距尺寸；
—壓鑄件凸臺或凹槽的中心距尺寸
各工作部位尺寸計算結果見零件圖紙
通常，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進行收縮率計算
2.7推出機構的設計
2.7.1推出機構結構形式的選擇
本次模具設計采用一次推出機構。一次推出機構是指壓鑄件在固化成型開摸后，通過單種或多種推出元件，用一次推出動作，即可將壓鑄件推出的機構。最常用的結構形式有推桿推出機構、推管推出機構、卸料板推機構、旋轉(zhuǎn)脫模機構等。本次模具設計即采用推桿推出機構。
2.7.2推桿的設計
1.推桿形式的選擇
推桿推出端的端面形狀根據(jù)壓鑄件被推出時所作用的部位不同而不同，分為平面
2.推桿截面形狀的選擇
推桿推出段的截面形狀根據(jù)壓鑄件被推出部位的形狀、成形鑲塊鑲拼的實際情況，常見的推桿推出段的截面形狀有圓柱形、扁平形和半圓形。圓柱形推桿是最常用的一種形式，易于加工、易于更換和維修，又容易保證尺寸配合精度和形位精度的要求，同時還具有滑動阻力小，不易卡滯等特點；扁平形推桿多用于深而窄的立壁和立肋的壓鑄模中；半圓形推桿多在壓鑄件外邊緣和成型零件鑲縫處采用，以加大推桿的推出面積，半圓形推桿易于加工，但推桿孔加工較為困難。根據(jù)設計零件端蓋的特點，采用圓柱形推桿。
3.推桿尺寸的設計
推桿直徑按推桿端面在鑄件上允許承受的許用應力決定。推桿數(shù)量根據(jù)鑄件形狀、大小考慮，推桿布置應使鑄件各部位受頂壓力均衡。
由模具設計手冊[3]表4-24可查得本次模具設計所選推桿的尺寸參數(shù)如下表2-3所示：
表2-3常用推桿的尺寸系列 mm
A
(f9)
基本尺寸
2
偏差
-0.006
-0.031
推桿截面積可按下列公式計算：
(2-19)
式中 A-------推桿前端截面積
------推桿承受的總推力N
n-------推桿數(shù)量，
[p]------許用受推力Mpa，由模具設計手冊[3]表4-21查得p=50Mpa
2.7.3推桿的配合
推桿與推桿孔的配合精度與壓鑄合金有關，其確定以保證推桿順利導滑推出并且不溢料為原則。由模具設計手冊可查得具體配合尺寸如下表2-4：
配合部位
配合精度及參數(shù)
推桿與孔的配合精度
H7/e8
推桿與孔的導滑封閉長度/mm
=15
推桿加強部分直徑D/mm
D=d+4
推桿前端長度L/mm
L=++1010d
推板推出距離/mm
=+5 >
推板固定板厚度
15h30
推桿臺階直徑與厚度、/mm
=D+b，=4～8
表2-4推桿的配合
2.7.4推出機構其他設計
1.復位桿的設計
復位桿是控制推出機構在合模狀態(tài)時，回復到原來位置的主要零件之一,其結構如圖2-7所示：
圖2-7復位桿
2.導柱和導套的設計
動、定模的導柱和導套，主要是保證在安裝和合模時的正確位置，在合模過程中保持導柱、導套首先一起定向作用，防止型腔、型芯錯位，其結構如圖2-8，2-9所示：
圖2-8導柱
圖2-9導套
2.8模具結構的設計
2.8.1模具結構主要結構件的設計
模具結構主要結構件有定模座板、動模板、動模支撐板、墊塊以及模座等。
1.模板尺寸的估定
確定模板尺寸時，一般先按基本的結構考慮，即假定沒有側(cè)抽芯機構，或模板上未開有大的缺口槽的情況下，大體估算有關尺寸。
(1) 模板的厚度H
H=h/C (2-20)
式中 H-----模板的厚度,mm
h-----壓鑄件的高度, mm
C-----經(jīng)驗系數(shù),通常為0.5～0.67,取C=0.5
經(jīng)測量壓鑄件的高度h =73 mm,
則H=h/C=73/0.5=146 mm
(2) 模套尺寸
根據(jù)壓鑄件在分型面上的投影的最大外廓尺寸,每邊加一個距離e,從而決定模套尺寸a×b，通常取e=20～50 mm。
經(jīng)測量：壓鑄件在分型面上的投影的最大外廓尺寸為82mm×87.5mm，則模套尺寸為400mm×400mm。
2.模板的強度計算
在壓鑄成型過程中，壓鑄模從合模到填充以及增壓保壓階段，模具均受到高壓的沖擊。模具主要承受由壓射壓力和增壓壓力形成的脹型力，從而引起模具結構的變形。
本次設計的型腔形狀為矩形,同樣選擇矩形套板,則矩形套板在某處邊長的側(cè)壁厚度可按下列公式計算:
(2-21)
=ph =p h (2-22)
式中 ()-------在邊長為()的側(cè)面所承受的總壓力N
()-------套板內(nèi)腔的邊長 mm
p--------壓射比壓,Mpa, p =30～120 Mpa
h--------型腔深度,mm
t--------矩形套板在邊長為的側(cè)壁厚度,mm
H--------套板厚度，mm
------模具材料的許用強度，鋁合金材料=82～100 Mpa
經(jīng)測量零件有==82mm，h=73mm, H=160mm
則 =ph=30×42×26.7=33642N= (2-23)
(2-24)
=
=10.36mm
3.導向和定位設計
導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。在此次設計中我采用了導柱導向定位。它有如下功能：
定位作用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ徽_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。
導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。
承受一定的側(cè)向壓力：塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。
在設計中，導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8～12㎜，在此次設計中取10㎜，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。導柱的前端做成錐臺形，以使導柱順利地進入導向孔。所選的導柱導套材料為SUJ2鋼，硬度為59～61ＨＲＣ。導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱直徑的1～1.5倍，在此次設計中取1倍。
導柱固定端與模板之間采用Ｈ7／ｋ6的過渡配合；導柱的導向部分采用Ｈ7／ｆ7配合。其詳細情況可參看模架結構圖。
4. 推出機構的設計
注射成型每一循環(huán)中，鑄件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。
脫模機構設計應遵循下述原則：
1）、鑄件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。
2）、防止鑄件結構變形或損壞，正確分析鑄件對模腔的粘附力的大小及所部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于鑄件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于鑄件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防鑄件變形或損壞。
3）、由于鑄件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。
4）、力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课?。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。
5）、結構合理可靠，脫模結構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。
6）、根據(jù)制品的結構特點，設置11根普通的圓頂桿即可。普通的圓形頂桿按GB4169.—1984選用，均可滿足頂桿剛度要求。經(jīng)查相關資料，選用圓型頂桿11根。頂出位置如圖2-10所示。
圖2-10頂出機構
2.8.2壓鑄模的技術要求
具精度是影響壓鑄成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，壓鑄模具制造時應達到以下技術要求：
a、組成壓鑄模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應符合相應圖樣的要求。
b、組成模架的零件應達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必須達到設計要求
d、為了鑒別壓鑄成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進行修整，直至試出合格的成型件為止。
1. 加工要求
1）模具分型面及組合件的結合面應很好貼合，局部間隙不大于0.02mm
2）模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.5mm圓角（分型面及結合面除外）。當不允許有圓角時,應在圖樣上注明。
3）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804標準即孔按H13，軸按h13，長度按J14來加工。
4）模具中各承壓板（模板）的兩承壓面的平行度公差按GB1184附錄一的5級。
5）導柱、導套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184附錄一的4級。導柱、導套之間的配合按H8/f8。
6）模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相應各孔配作。
7）導柱(直導柱、臺肩導柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。
8）導套（直導套、帶頭導套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。
9）主流道襯套的中心錐孔應研磨拋光，不得有影響脫澆口的各種缺陷。
10）成型零部件：為了保證導向作用，動、定模的導柱，導套孔的孔距精度應控制在0.01mm以內(nèi)。因此，必須用坐標鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標鏜床的情況下，較普遍采用的方法是將動、定模合在一起，在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)模具鋼，強度高，耐磨性好，熱處理變形小，要求耐腐蝕，調(diào)質(zhì)淬火低溫回火≥55HRC。
型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑進行數(shù)控銑外形加工，再銑小型芯孔和凹臺，鉆推桿孔，加工澆口。再用電火花加工成型。
型腔的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑，留余量在數(shù)控銑上加工成型，再用電火花加工成型。
2. 裝配要求
1）頂出制品的推桿的端面與所在的相應型面保持齊平，允許推桿端面高出型面不大于0.1mm。
2）壓鑄模的復位桿，其端面應與模具分型面齊平，允許低于分型面大于0.03mm。
3）型芯、凸模、鑲件等，其尾部高度尺寸未注明公差時，其端面應在裝配后與其配合的零件齊平。
4）制品同一表面的成型腔分布在上、下?；騼赡r，裝配后沿分型面的錯邊不大于0.05mm，并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。
5）凸模與凹模裝配后的配合間隙，應保持周圍均勻。
6）需保持同軸的兩個以上零件，其同軸度必須保證裝配要求，使各配合零件能順利裝卸，活動自如。
7）模具導向件的導向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。
8）模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后，各工作面應在同一平面內(nèi)，允許其極限偏差為±0.1mm。
9）模具裝配后，兩安裝平面應保持平，其平行度公差按按GB1184附錄一的6級。
3. 綜合要求
1）模具、模架及其零件的工件表面，不應有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。
2）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。熱處理后應清除氧化皮，臟物油污。
3）配通用模架模具，裝配后兩側(cè)面應進行同時磨削加工，以保證模具能順利裝入模架。
4）模具的冷卻水道應保證暢通。
2.9模具溫度及冷卻系統(tǒng)的設計
壓鑄成型是在高速高壓下，將熔融的金屬液沖入型腔后冷卻固化成型。金屬液的冷卻固化是由模具溫度和金屬液的澆注溫度的溫差實現(xiàn)的，即模具溫度越低，它們的溫差越大，金屬液冷卻固化的時間越短。溫度對金屬熔液的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及制件的形狀和尺寸精度都有很重要的影響。壓鑄模中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使壓鑄成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。因此，在此次設計中，進行溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計是必要的。在設計時綜合考慮以下選用原則：
①.冷卻水道的流動方向與金屬液填充的流動方向大體一致；
②.冷卻水道的直徑一般在7.9～14.7mm之間選取；
③.冷卻水道與相關結構件的距離應適當；
④.根據(jù)壓鑄件的具體情況，可適當調(diào)整冷卻水道的間隔距離；
⑤.對尺寸和形位精度要求較高的壓鑄件，應在動模和定模上分別單獨設置冷卻效果相同的冷卻裝置；
⑥.冷卻水道在并聯(lián)連通時，應保證流程相等；
⑦.冷卻水道應防止漏水，特別是不能滲漏到成型區(qū)域內(nèi)；
⑧設計冷卻系統(tǒng)時，應本著節(jié)約用水的原則，應設置冷卻水的循環(huán)供水裝置，使冷卻水做到循環(huán)使用。
冷卻水道回路的布置
分析此模具，因為凹模采用的是嵌入式的，且凹模較窄長，型腔較淺，而且塑件體積也較小，故對冷卻系統(tǒng)要求不是很高。綜上所述，冷卻水道設置成單層的即可，布置零件圖所示。
2.10 模具對壓鑄生產(chǎn)的影響
壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機合格率）起著重要的作用。由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產(chǎn)要求的模具。剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。
模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。實際生產(chǎn)中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否壓鑄設備工程師經(jīng)預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內(nèi)澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內(nèi)因（例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機（電加工）加工時產(chǎn)生的內(nèi)應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內(nèi)因或外因，以便今后改進。①模具熱疲勞龜裂失效壓鑄生產(chǎn)時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。②碎裂失效在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產(chǎn)中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內(nèi)澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。
壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點：
1、澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)例
（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求：
①壓室內(nèi)徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內(nèi)徑偏差應比壓室內(nèi)徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。
②壓鑄模具資料壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。
（2）對于模具橫澆道的要求
①模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。
②橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應逐