端蓋沖側(cè)定位孔模具設(shè)計,端蓋沖側(cè)定位孔模具設(shè)計,端蓋沖側(cè),定位,模具設(shè)計 任務(wù)書 2013年9月25 日 學(xué) 生 姓 名 專業(yè) 班級 聯(lián)系方式 手機： E-mail： QQ： 指 導(dǎo) 教 師 職稱 工作 單位 聯(lián)系方式 題目：端蓋沖側(cè)定位孔模具設(shè)計 任務(wù)、目的與要求： 任務(wù) 設(shè)計下列端蓋沖側(cè)定位孔的模具 零件名稱：墊片 材料：H62 壁厚：4mm 孔深：2.5mm 數(shù)量：1000個 目的 1、培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)知識和技能，解決實際問題的能力； 2、培養(yǎng)學(xué)生嚴謹、認真的工作態(tài)度； 3、培養(yǎng)學(xué)生調(diào)查研究，收集資料的良好習(xí)慣； 4、培養(yǎng)學(xué)生熟悉有關(guān)技術(shù)文件，運用國家標準、手冊、資料等工具書進行設(shè)計計算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術(shù)文件的獨立工作能力。 要求 1沖側(cè)孔模具設(shè)計 2沖側(cè)孔工藝設(shè)計 3合理選擇沖壓機 4完成模具的二維裝配圖 5編寫設(shè)計說明書 參考資料： [1] 模具制造工工藝學(xué) [2] 冷沖壓工藝與模具設(shè)計 [3] 沖模設(shè)計資料與指導(dǎo) [4] 模具設(shè)計實用手冊 進度安排： 自 2013年11 月21日起至2014年5月12日止，共計21周。具體安排如下： 1、調(diào)研、搜集資料，論文提綱或設(shè)計方案確定11月21日——12月12日 2、完成論文初稿或初步設(shè)計，通過第二次檢查 12月13 日——3月15日 3、修改并完善畢業(yè)設(shè)計（論文），通過第三次檢查，定稿、裝訂 4 月30 日 4、通過畢業(yè)設(shè)計（論文）審核，準備答辯 2014年 5 月 8 日 5、其他 教研室主任（簽名）： 教學(xué)系（蓋章）： 說 明 書 題 目 端蓋沖側(cè)定位孔模具設(shè)計 學(xué) 生 系 別 專 業(yè) 班 級 模具設(shè)計與制造 學(xué) 號 指 導(dǎo) 教 師 主要內(nèi)容及基本要求 內(nèi)容：如圖所示的零件， （1）生產(chǎn)批量：小批量； （2）材 料：H62； （3）材料厚度：t=4.0mm。 要求： （1）要求有目錄、設(shè)計任務(wù)書及產(chǎn)品圖； （2）零件工藝性、經(jīng)濟性分析； （3）沖壓零件工藝方案的擬訂； （4）模具類型及結(jié)構(gòu)形式的選擇； （5）沖裁力的計算、壓力中心的確定； （6）模具主要零件的確定（選擇、設(shè)計和必要的計算）、壓力機的選擇等； （7）繪制正規(guī)的模具裝配圖一張，要求有正視圖、俯視圖、排樣圖、零件圖、技術(shù)要求及明細欄； （8）繪制模具的主要零件圖四張（或折合1#圖紙一張）；要求用計算機繪制圖紙，說明書按照學(xué)院規(guī)定采用電子版格式：0#：1張；3#：4張，畢業(yè)論文1萬字。 2．指定查閱的主要參考文獻及說明 （1）中國模具標準件手冊.中國模具工業(yè)協(xié)會標準委員會編.上海：上?？茖W(xué)普及出版社，1989 （2）冷沖壓國家標準.國家標準總局.中國標準出版社，1989 （3）沖壓工藝與模具設(shè)計.姜奎華.機械工業(yè)出版社，2002 （4）模具制造工藝.黃毅宏.機械工業(yè)出版社，2004 （5）沖模圖冊.李天佑.機械工業(yè)出版社，1998 （6）冷沖模設(shè)計.丁聚松.機械工業(yè)出版社，1999 （7）模具設(shè)計與制造簡明手冊.馮柄亮等.上海科技業(yè)出版社，2002 （8）冷沖壓與塑性成型—工藝與模具設(shè)計.翁其金.機械工業(yè)出版社，1990 （9）冷沖模設(shè)計（第2版）.趙孟棟主編.北京：機械工業(yè)出版社，1997 （10）沖壓手冊.王孝培主編.北京：機械工業(yè)出版社，1990 （11）沖壓工藝學(xué).肖景容，姜奎華主編.北京：機械工業(yè)出版社，1990 摘 要 本文闡述了沖壓模的結(jié)構(gòu)設(shè)計及工作過程，通過工藝分析，采用沖孔工序，通過沖裁力、壓料力等計算，確定模具類型。該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱模架，方便工人操作。本設(shè)計是無廢料沖壓。本模具性能可靠，運行平穩(wěn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低勞動強度和生產(chǎn)成本。 關(guān)鍵字：沖壓；落料沖孔；復(fù)合模；模具結(jié)構(gòu) 3 目 錄 畢主要內(nèi)容及基本要求 2 摘 要 4 第一章、緒論 4 1.1.冷沖壓與模具技術(shù)現(xiàn)狀 4 第二章、沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 5 2.1.材料分析 5 2.2.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 5 2.3.沖裁件尺寸精度和表面粗糙度要求 5 2.4.沖裁方案的確定 5 第三章、沖裁力的計算 7 3.1.沖裁力的計算 7 3.1.1.沖裁力的計算公式 7 3.2卸料力、推件力、和頂件力的計算 8 3.3.沖壓壓力中心計算 8 第四章、沖壓設(shè)備的選擇 10 4.1.沖壓設(shè)備類型的選擇 10 4.2.選擇壓力機 10 第五章、沖裁模工作部分設(shè)計計算 11 5.1.沖裁間隙 11 5.2.模具刃口尺寸的計算 11 5.2.1.沖孔部分刃口設(shè)計計算 13 第六章、模具總體設(shè)計 14 6.1.模具類型的選擇 14 6.2.確定送料方式 14 6.3.定位方式的選擇 14 6.4.卸料、出件方式的選擇 14 第七章、卸料零件計算 16 7.1.卸料樹脂的選擇 16 第八章、主要零部件設(shè)計 17 8.1.模具材料的選擇 17 8.1.1.模具材料的性能與熱處理 17 8.2.沖孔凸模 17 8.2.1.沖孔凸模的固定形式 17 8.2.2.凸模強度校核 17 8.2.3..沖孔凸模的結(jié)構(gòu) 18 第九章、標準件的選擇 19 9.1.模架及模柄的選擇 19 9.2.凸模固定板及墊板的選擇 19 9.3.模具閉合高度的校核 19 9.4.卸料螺釘 19 9.5.螺釘及銷釘?shù)倪x擇 20 第十章、總 結(jié) 21 參考文獻 22 第一章、緒論 1.1.冷沖壓與模具技術(shù)現(xiàn)狀 我國考古發(fā)現(xiàn)，早在2000多年前，我國已有沖壓模具被用于制造銅器，證明了中國古代沖壓成型和沖壓模具方面的成就就在世界領(lǐng)先。1953年，長春第一汽車制造廠在中國首次建立了沖模車間，該廠于1958年開始制造汽車覆蓋件模具。我國于20世紀60年代開始生產(chǎn)精沖模具。在走過了漫長的發(fā)展道路之后，目前我國已形成了300多億元（未包括港、澳、臺的統(tǒng)計數(shù)字，下同。）各類沖壓模具生產(chǎn)能力。 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的“模具之鄉(xiāng)”；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家?！　? 近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達到1~2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達到Ra≦1.5μm的精沖模，大尺寸（φ≧300mm）精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也已達到相當(dāng)高的水平。 第二章、沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 2.1.材料分析 沖裁材料為H62，查文獻[1] ： P25表2-7半硬黃銅（GB699-88摘錄），屈服點σs=200MPa，抗拉強度380MPa，延伸率不小于20％，塑性好，焊接性好，適合沖裁。 2.2.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 沖裁件的結(jié)構(gòu)形狀應(yīng)盡可能簡單、對稱、避免復(fù)雜形狀的曲線，在許可的情況下，把沖裁件設(shè)計成少、無廢料排樣的形狀，以減少廢料，矩形孔兩端宜用圓弧連接，以利于模具加工。 2.3.沖裁件尺寸精度和表面粗糙度要求 表2-2 沖裁件孔中心距公差 （mm） 材料厚度t 普通沖孔公差 高級沖孔公差 孔距中心尺寸 ≤50 50~150 150~300 ≤50 50~150 150~300 ≤1 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1~2 ±0.12 ±0.2 ±0.3 ±0.04 ±0.06 ±0.1 2~4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4~6 ±0.2 ±0.3 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 2.4.沖裁方案的確定 沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁、復(fù)合沖裁和級進沖裁。 復(fù)合沖裁是在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序；級進沖裁是把一個沖裁件的幾個工序，排列成一定順序，組成級進模，在壓力機的一次行程中，模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序，除最初幾次沖程外，每次沖程都可完成一個沖裁件。該工件包括落料、多次拉深，切邊，沖孔等多個基本工序，本設(shè)計中只需要設(shè)計沖側(cè)面定位孔的這副模具，由于產(chǎn)品在前道工序拉深時材料變薄，孔會變形，所以這里的孔只能在拉深，切邊好，最后沖，而且是無廢料沖壓。 第三章、沖裁力的計算 3.1.沖裁力的計算 沖裁力計算包括沖裁力、卸料力等的計算。 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料分離的力，其大小主要與材料力學(xué)性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度等參數(shù)有關(guān)。沖裁力是設(shè)計模具、選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖裁力的目的是為了合理的選用沖壓設(shè)備和設(shè)計模具。選用沖壓設(shè)備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設(shè)計的模具必須能傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應(yīng)沖裁的要求。 3.1.1.沖裁力的計算公式 沖裁力的大小主要與材料力學(xué)性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度有關(guān)?？紤]到成本和沖裁件的質(zhì)量要求，此用平刃口模具沖裁，沖裁力F（N）： （3-1） 上式引自文獻[2]P50式（2-1）。 式中 L——沖裁件周邊長度（mm）；6mm的圓 t——材料厚度（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）； K——系數(shù)?？紤]到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料力學(xué)性能的變化及材料厚度偏差等因素，一般取系數(shù)K=1.3。 沖裁件周邊長度L=3.14×6=18.84mm， 材料的抗剪強度（MPa）查文獻[1]P25表2-7：取σb=300 MPa 一般情況下，材料的σb=1.3τ，故沖裁力F（N） F=LTσb=300×1.3×18.84×2.5=18369KN 式中σb——材料的抗拉強度（MPa）。 3.2卸料力、推件力、和頂件力的計算 從凸模上將零件或廢料卸下來的力稱卸料力，順著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔推出的力稱推件力，逆著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔內(nèi)頂出的力稱。 卸料力、推件力、頂件力是由壓力機和模具的卸料、頂件裝置獲得的。影響這些力的因素主要有材料的力學(xué)性能、材料厚度、模具間隙、凸、凹模表面粗糙度、零件形狀和尺寸以及潤滑情況等。在此用經(jīng)驗公式計算： =0.05F=0.05×18369=918.45N （3-2） 式（4-2）、（4-3）引自文獻[2]P52。 式中 F——沖裁力； 、——分別為卸料力、推件力、頂件力系數(shù)，其值查表4-1。 表4-1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚（mm） K卸 K推 K頂 鋼 ≤0.1 >0.1～0.5 >0.5～2.5 >2.5～6.5 > 6.5 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.06 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁 鋁合金 紫銅 黃銅 0.025～0.08 0.02～0.06 0.03～0.07 0.03～0.09 注：表4-1引自文獻[2]。卸料力系數(shù)K卸在沖多孔、大搭邊和輪廓復(fù)雜時取上限值。 沖裁時，所需沖壓力為沖裁力、卸料力和推件力之和，這些力在選擇壓力機時是否要考慮進去，應(yīng)根據(jù)不同的模具結(jié)構(gòu)區(qū)別對待。 總沖壓力F總： F總=F沖+F卸=18369+918.45=19286.45KN 3.3.沖壓壓力中心計算 沖裁時的合力作用或多工序模各工序沖壓力的合力作用點，稱為模具壓力中心。如果模具壓力中心與滑塊的壓力中心不一致，沖壓時會產(chǎn)生偏載，導(dǎo)致模具以及滑塊與導(dǎo)軌的急劇磨損，降低模具壽命和壓力機的使用壽命。 計算壓力中心時，如圖4-2所示。為了減少計算，坐標設(shè)在和上，此時=0，=0，可少算兩個數(shù)。將xoy坐標系建立在圖示的對稱中心上，將沖裁輪廓線按集合圖形分解為10段基本線段。若選用J23-63沖床，模柄孔Φ50，壓力中心點仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。有關(guān)計算如表4-1。 其計算公式如下： =0 （4-8） =3.2 （4-9） 式（4-8）、（4-9）引自文獻[2]P248。 式中 x1、x2……xn——各圖形沖裁力的x軸坐標（mm）； y1、y2……yn——各圖形沖裁力的y軸坐標（mm）； 、……——各圖形沖裁周邊長度（mm）。 由于本設(shè)計中產(chǎn)品對稱，所以模具的壓力中心為零，即在產(chǎn)品中心。 第四章、沖壓設(shè)備的選擇 4.1.沖壓設(shè)備類型的選擇 根據(jù)所要完成的沖壓工藝的性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求來選定設(shè)備類型。 開式曲柄壓力機雖然剛度差，降低了模具壽命。但是它成本低，且有三個方向可以操作的優(yōu)點廣泛適用于中小型沖裁件、彎曲件或拉深件的生產(chǎn)中。 閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能兩個方向操作，適用于大型復(fù)雜沖壓件的生產(chǎn)。 雙動曲柄壓力機有兩個滑塊，壓邊可靠易調(diào)，適用于較復(fù)雜的大中型拉深件的生產(chǎn)。 高速壓力機或多工位自動壓力機適用于大批量生產(chǎn)。 液壓機沒有固定的工作行程，不會因板厚超差而過載，全行程中壓力恒定，但是壓力機的速度低、生產(chǎn)效率低。適用于小批量，尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)。 摩擦壓力機結(jié)構(gòu)簡單、造價低、不易發(fā)生超負荷損壞。在小批量生產(chǎn)中用來完成彎曲、成型等沖壓工作。 考慮到以上的因素，選用開式壓力機比較合適。 4.2.選擇壓力機 考慮到制件的精度要求，參考文獻[2]P49初選J23-63壓力機，其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力：630KN 標稱壓力行程:8mm 滑塊行程：120mm 最大封閉高度：360mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：90mm 工作臺孔徑（前后×左右）：480mm×710mm 模柄孔尺寸（直徑×深度）：Φ50mm×70mm 第五章、沖裁模工作部分設(shè)計計算 5.1.沖裁間隙 沖裁間隙是沖裁模的凸模和凹模刃口之間的間隙。沖裁間隙分為單邊間隙和雙邊間隙單邊間隙用C表示,雙邊間隙用Z表示。 間隙值的大小對沖裁件質(zhì)量、模具壽命、沖裁力的影響很大，是沖裁工藝與模具設(shè)計中一個極其重要的工藝參數(shù)。 確定合理間隙的方法主要有理論計算法和查表選取法兩種。一般直接采取查表的方法，直接明了。 間隙的選取主要與材料的種類、厚度有關(guān)，但由于各種沖壓件對其斷面質(zhì)量和尺寸精度的要求不同，以及生產(chǎn)條件的差異，在生產(chǎn)實踐中就很難有一種統(tǒng)一的間隙數(shù)值，各種資料中給的間隙值并不相同，有的相差較大，選用時應(yīng)按使用要求分別選取。對于斷面質(zhì)量和尺寸精度要求高的工件，應(yīng)選用小的間隙值，而對于精度要求不高的工件，則應(yīng)盡可能采用大間隙，以利于提高模具壽命、降低沖裁力。同時還必須結(jié)合生產(chǎn)條件，根據(jù)沖裁件尺寸和形狀、模具材料和加工方法、沖壓方法及生產(chǎn)率等，靈活掌握、斟情增減。 5.2.模具刃口尺寸的計算 沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，合理的間隙的數(shù)值也必須依靠模具刃口尺寸來保證。因此，正確確定模具刃口尺寸及其公差是設(shè)計沖裁模的主要任務(wù)之一。 （一）計算原則 由于凸、凹模之間存在間隙，所以沖裁件斷面都是帶有錐度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖裁件的小端尺寸等于凸模尺寸。在測量與使用過程中，落料件是以大端尺寸為 基準，沖孔件孔徑是以小端尺寸為基準。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，結(jié)果使間隙越用越大。因此，在確定凸、凹模刃口尺寸時，必須遵循下述原則： （1）落料模先確定凹模尺寸，其標稱尺寸應(yīng)取接近或者等于制件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，也能沖出合格制件，凸模刃口的標稱尺寸比凹模小一個最小合理間隙。 （2）沖孔模先確定凸模刃口尺寸，其標稱尺寸應(yīng)接近或者等于制件的最大極限尺寸，以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，也能沖出合格的孔。凹模刃口的標稱尺寸應(yīng)比凸模大一個最小合理間隙。 （二）計算方法 模具工作部分尺寸及公差的計算方法與加工方法有關(guān)，基本上可分為兩類。 1.凸模與凹模分開加工 凸、凹模分開加工，是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸。此種方法適用于圓形或形狀簡單的工件，為了保證凸、凹模間隙小于最大合理間隙，不僅凸、凹模分別標注公差（凸模，凹模），而且要求有較高的制造精度，以滿足如下條件 （6-2） 或取 （6-3） 也就是說，新制造的模具應(yīng)該是，如圖6-5所示。否則制造的模具間隙已超過允許的變動范圍~，影響模具的使用壽命。 2.凸模與凹模配合加工 對于沖制件形狀復(fù)雜或薄板制件的模具,其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模（或凹模）作為基準件，然后根據(jù)此基準件的實際尺寸，配作凹模（或凸模），使他們保持一定距離。因此，只需在基準件上標注尺寸及公差，另一件只標注標稱尺寸，并注明“××尺寸按凸模（或凹模）配作，保證雙面間隙”。這樣。可放大基準件的制造公差。其公差不再受凸、凹模間隙大小的限制，制造容易，并容易保證凸、凹模間的間隙。 由于復(fù)雜形狀工件各部分尺寸性質(zhì)不同，凸模和凹模磨損后，尺寸變化趨勢不同，所以基準件的刃口尺寸計算方法也不相同。 5.2.1.沖孔部分刃口設(shè)計計算 由于沖出的孔不通，僅僅壓個凹坑，所以沒有廢料，不需要計算凹模刃口尺寸。 工件尺寸Φ11mm未標注尺寸公差，按照IT10級精度處理，x=0.5,，工件公差△=0.04， 沖孔凸模尺寸：Bj1=(Amin+XΔ)+ Δ/4 =6+0.5×0.15=20.08+0.02 第六章、模具總體設(shè)計 6.1.模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用單工序沖壓模具。 6.2.確定送料方式 模具相對于模架是采用從前往后的送料方式。產(chǎn)品在沖孔之前形狀已經(jīng)實現(xiàn)，只需要將產(chǎn)品順利插入定位，即可沖壓。 6.3.定位方式的選擇 由于該模具最后一道工序，所以可以采用前道工序的成型件外形或者內(nèi)腔定位，本設(shè)計中，產(chǎn)品內(nèi)腔尺寸要求比較高，所以可以采用內(nèi)腔定位。 6.4.卸料、出件方式的選擇 模具是采用彈壓卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。由于彈壓卸料模具操作時比固定卸料模具方便，操作者可以看見產(chǎn)品在模具中的狀態(tài)，且彈壓卸料板卸料時對條料施加的是柔性力，不會損傷工件表面，因此實際設(shè)計中盡量采彈壓卸料板，而只有在彈壓卸料板卸料力不足時，才改用固定卸料板。隨著模具用彈性元件彈力的增強（如采用矩形彈簧），彈壓卸料板的卸料力大大增強。根據(jù)目前情況，當(dāng)材料料厚約在2mm以下時采用彈壓卸料板，大于2mm時采用固定卸料板較為貼近實際。本模具所沖材料的料厚為4.0mm，因此可采用彈壓卸料板。由于采用的是倒裝復(fù)合模具，所以采用下出件便于操作和提高生產(chǎn)效率。 第七章、卸料零件計算 7.1.卸料樹脂的選擇 因為工件料厚為4.0mm，相對較厚，但卸料力很小，故采用彈性卸料。根據(jù)卸料力918.45N采用4個樹脂，此時每個彈簧擔(dān)負的卸料力為約229.6125N。 沖裁時卸料板的工作行程h2= 1+2.5=3.5 mm ；考慮凸模的修模余量h3=4 mm，樹脂的預(yù)壓量為h1；故樹脂總壓縮量為 H總=h1+h2+h3=h1+7.0 mm 考慮卸料的可靠性，取樹脂在預(yù)壓量為h1時就有應(yīng)力11447N的壓力。初選樹脂直徑d=20mm,工作極限負荷800N；自由高度h0=20 mm,工作極限載荷下彈簧的變形量hj=6.3 mm。 第八章、主要零部件設(shè)計 8.1.模具材料的選擇 8.1.1.模具材料的性能與熱處理 Cr12MoV 鋼C含量0.9%～1.05%,Mn含量0.8%～1.1%,Si含量0.15%～0.35%，Cr含量0.9%～1.2%，淬火溫度820～840℃，HRC不低于62，回火溫度140～160℃，HRC62～65文獻。具有高淬透性、高硬度和耐磨性，淬火尺寸穩(wěn)定性好，變形小，并有效好的韌性。 由于鎢形成碳化物，這種鋼在淬火和低溫回火后具有比鉻鋼和 9SiCr 鋼更多的過剩碳化物和更高的硬度及耐磨性。此外，鎢還有助于保存細小晶粒，從而使鋼獲得較好的韌性。所以由 Cr12MoV 鋼制成的刃具，崩刃現(xiàn)象較少，并能較好地保持刀刃形狀和尺寸。 由于該模具是用來沖裁復(fù)雜形狀的工件，采用材料Cr12MoV，熱處理HRC58～60。 8.2.沖孔凸模 凸凹模的材料選擇Cr12MoV，HRC55～60。由于所沖的孔有圓形和腰孔,而且都不屬于需要特別保護的小凸模,如此一方面加工簡單，另一方面又便于裝配和更換。 8.2.1.沖孔凸模的固定形式 由于沖孔凸模結(jié)構(gòu)簡單，圓孔的沖孔凸模采用臺階式，凸模與固定板用H7/m6配合，上面留有臺階。腰孔沖孔凸模采用鋼絲過盈配合的方式，與固定板配合，過盈量為0.02-0.03，同時用鋼絲固定，防止掉落。 8.2.2.凸模強度校核 一般情況下，凸模的強度是足夠的，沒有必要作強度校核。但對于特別細長的凸?；蛐⊥鼓_厚而硬的材料時，必須進行凸模承壓能力和抗縱向彎曲能力的校驗。 8.2.3..沖孔凸模的結(jié)構(gòu) 根據(jù)以上構(gòu)思和計算，沖孔凸模均設(shè)計成如CAD圖所示的結(jié)構(gòu)。 第九章、標準件的選擇 9.1.模架及模柄的選擇 由于產(chǎn)品需要靠側(cè)面定位，建議采用非標準帶側(cè)力柱的鑄鐵模架，這個模架雖然是自制，但由于是鑄鐵的，成本低，加工速度快，效率高，如CAD圖紙所示，L=320mm，B=220mm，始用最小閉合高度190mm,最大閉合高度222mm，導(dǎo)柱孔距S=250mm。上模板厚35mm，下模板厚40mm。材料HT200。 按JB/T7646.1-94選擇A45×120旋入式模柄。材料Q45#。 9.2.凸模固定板及墊板的選擇 考慮到模架的規(guī)格以及凸凹模的周界尺寸，參考文獻[4]P475表15.57，選擇JB/7643.2 140mm×80mm×18mm的固定板作為凸凹模和沖頭的固定板，材料45#。 9.3.模具閉合高度的校核 模具的閉合高度應(yīng)為上模板、下模板、定位、固定板、上墊板、沖頭等厚度的總和。即 =（40+53+40+55+10+35）mm=233 mm 根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場調(diào)整，可略有增減，以制件完全分離為準。 所先壓力機的閉合高度=252mm，=（222-70）mm=152mm。 滿足 9.4.卸料螺釘 按照JB/T7650.5-94選擇d=6的圓柱頭卸料螺釘M6×60 JB/T7650.5,螺柱長L=60mm。 卸料螺釘窩深應(yīng)滿足 H≥卸料板行程+螺釘頭高度+修模量（5mm）+安全間隙（2~6mm） =2.2+9+5+(2~6)mm=18.2~22.2 mm。 9.5.螺釘及銷釘?shù)倪x擇 用于固定凸凹模固定板的螺釘參考文獻[1]P37表3-9選擇2個螺栓 GB 5782-86 M8×40,螺紋規(guī)格d=8mm,公稱長度l=80,性能等級為8.8級、表面氧化、A級的六角頭螺栓。定位銷選用參考文獻[1]P54表4-4選擇銷GB 119-86 B8×80，公稱直徑d=8mm,長度l=40mm，材料為35鋼，熱處理硬度28~38HRC。 第十章、總 結(jié) 畢業(yè)設(shè)計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學(xué)科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設(shè)計，我鞏固了以前學(xué)過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設(shè)計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設(shè)計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎(chǔ)。 在本次設(shè)計中，我學(xué)到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應(yīng)用更加熟練；其次，通過模具設(shè)計我對于模具設(shè)計的流程基本上熟悉。這次設(shè)計是對以前所學(xué)的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設(shè)計、模具設(shè)計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內(nèi)容。 設(shè)計過程中按照任務(wù)書的要求和目的，循序漸進,力求數(shù)據(jù)準確，結(jié)構(gòu)合理。參考了許多文獻資料。由于經(jīng)驗不足，還有許多地方?jīng)]有考慮全面，有待于完善。 總之，學(xué)海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學(xué)習(xí)！ 參考文獻 ⑴ 吳宗澤，羅圣國.機械設(shè)計課程設(shè)計手冊.北京：高等教育出版社，1999 （2004重?。? ⑵ 姜奎華.沖壓工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，1998.5 ⑶ 王衛(wèi)衛(wèi).材料成型設(shè)備.北京：機械工業(yè)出版社，2004.8 ⑷ 郝彬海.沖壓模具簡明設(shè)計手冊.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004.11 ⑸ 儲凱，許斌，李先民，李維民.機械工程材料.重慶：重慶大學(xué)出版社2004.2 ⑹ 中國模具工業(yè)協(xié)會標準委員會編.中國模具標準件手冊.上海：上?？茖W(xué)普及出版社，1989. ⑺ 中國機械工程學(xué)會，中國模具設(shè)計大典委員會.中國模具設(shè)計大典.江西：江西科學(xué)技術(shù)出版社，2003.1 沖壓成形與板材沖壓 1． 概述 通過模具使板材產(chǎn)生塑性變形而獲得成品零件的一次成形工藝方法叫做沖壓。由于沖壓通常在冷態(tài)下進行，因此也稱為冷沖壓。只有當(dāng)板材厚度超過8~100mm時，才采用熱沖壓。沖壓加工的原材料一般為板材或帶材，故也稱板材沖壓。某些非金屬板材（如膠木板、云母片、石棉、皮革等）亦可采用沖壓成形工藝進行加工。 沖壓廣泛應(yīng)用于金屬制品各行業(yè)中，尤其在汽車、儀表、軍工、家用電器等工業(yè)中占有極其重要的地位。沖壓成形需研究工藝設(shè)備和模具三類基本問題。 ? 板材沖壓具有下列特點： （1）．高的材料利用率。 （2）．可加工薄壁、形狀復(fù)雜的零件。 （3）．沖壓件在形狀和尺寸方面的互換性好。 （4）．能獲得質(zhì)量輕而強度高、剛性好的零件。 （5）．生產(chǎn)率高，操作簡單，容易實現(xiàn)機械化和自動化。 沖壓模具制作成本高，因此適合大批量生產(chǎn)。對于小批量、多品種生產(chǎn)，常采用簡易沖模，同時引進沖壓加工中心等新型設(shè)備，以滿足市場求新求變的需求。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金及高塑性的合金剛等。如前所述，材料形狀有板材和帶材。 沖壓生產(chǎn)設(shè)備有剪床和沖床。剪床是用來將板材剪切成具有一定寬度的條料，以供后續(xù)沖壓工序使用，沖床可用于剪切及成形。 2． 沖壓成形的特點 生產(chǎn)時間中所采用的沖壓成形工藝方法有很多，具有多種形式餓名稱，但塑性變形本質(zhì)是相同的。沖壓成形具有如下幾個非常突出的特點。 （1）．垂直于板面方向的單位面積上的壓力，其數(shù)值不大便足以在板面方向上使??板材產(chǎn)生塑性變形。由于垂直于板面方向上的單位面積上壓力的素質(zhì)遠小于板面方向上的內(nèi)應(yīng)力，所以大多數(shù)的沖壓變形都可以近似地當(dāng)作平面應(yīng)力狀態(tài)來處理，使其變形力學(xué)的分析和工藝參數(shù)的計算大呢感工作都得到很大的簡化。 （2）．由于沖壓成形用的板材毛胚的相對厚度很小，在壓應(yīng)力作用下的抗失穩(wěn)能力也很差，所以在沒有抗失穩(wěn)裝置（如壓邊圈等）的條件下，很難在自由狀態(tài)下順利地完成沖壓成形過程。因此，以拉應(yīng)力作用為主的伸長類沖壓成形過程多于以壓應(yīng)力作用為主的壓縮類成形過程。 （3）．沖壓成形時，板材毛胚內(nèi)應(yīng)力的數(shù)值等于或小于材料的屈服應(yīng)力。在這一點上，沖壓成形與體積成形的差別很大。因此，在沖壓成形時變形區(qū)應(yīng)力狀態(tài)中的靜水壓力成分對成形極限與變形抗力的影響，已失去其在體積成形時的重要程度，有些情況下，甚至可以完全不予考慮，即使有必要考慮時，其處理方法也不相同。 （4）．在沖壓成形時，模具對板材毛胚作用力所形成的約束作用較輕，不像體積成形（如模鍛）是靠與制件形狀完全相同的型腔對毛胚進行全面接觸而實現(xiàn)的強制成形。在沖壓成形中，大多數(shù)情況下，板材毛胚都有某種程度的自由度，常常是只有一個表面與模具接觸，甚至有時存在板材兩側(cè)表面都有于模具接觸的變形部分。在這種情況下，這部分毛胚的變形是靠模具對其相鄰部分施加的外力實現(xiàn)其控制作用的。例如，球面和錐面零件成形時的懸空部分和管胚端部的卷邊成形都屬這種情況。 ? ?由于沖壓成形具有上述一些在變形與力學(xué)方面的特點，致使沖壓技術(shù)也形成了一些與體積成形不同的特點。由于不需要在板材毛的表面施加很大的單位壓力即可使其成形，所以在沖壓技術(shù)中關(guān)于模具強度與剛度的研究并不十分重要，相反卻發(fā)展了學(xué)多簡易模具技術(shù)。 由于相同原因，也促使靠氣體或液體壓力成形的工藝方法得以發(fā)展。因沖壓成形時的平面應(yīng)力狀態(tài)或更為單純的應(yīng)變狀態(tài)（與體積成形相比），當(dāng)前對沖壓成形匯中毛胚的變形與 力能參數(shù)方面的研究較為深入，有條件運用合理的科學(xué)方法進行沖壓加工。借助于電子計算機與先進的測試手段，在對板材性能與沖壓變形參數(shù)進行實時測量與分析基礎(chǔ)上，實現(xiàn)沖壓過程智能化控制的研究工作也在開展。人們在對沖壓成形過程有離開較為深入的了解后，已經(jīng)認識到?jīng)_壓成型與原材料有十分密切的關(guān)系。所以，對板材沖壓性能即成形性與形狀穩(wěn)定性的研究，目前已成為沖壓技術(shù)的一個重要內(nèi)容。對板材沖壓性能的研究工作不僅是沖壓技術(shù)發(fā)展的需要，而且也促進了鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，為其提高板材的質(zhì)量提供了一個可靠的基礎(chǔ)與依據(jù)。 3．沖壓變形的分類 ? ?沖壓變形工藝可完成多種工序，其基本工序可分為分離工序和變形工序兩大類。分離工序是使胚料的一部分與另一部分相互分離的工藝方法，主要有落料、沖孔、切邊、剖切、修整等。其中又以沖孔、落料應(yīng)用最廣。變形工序是使胚料的一部分相對于另一部分產(chǎn)生位移而不破裂的工藝方法，主要有拉深、彎曲、局部成形、脹形、翻邊、縮徑、校形、旋壓等。 從本質(zhì)上看，沖壓成形就是毛胚的變形區(qū)在外力的作用下產(chǎn)生相應(yīng)的塑性變形，所以變形區(qū)內(nèi)的應(yīng)力狀態(tài)和變形特點景象的沖壓成形分類，可以把成形性質(zhì)相同的成形方法概括成同一個類型并進行體系化的研究。 絕大多數(shù)沖壓成形時毛胚變形區(qū)均處于平面應(yīng)力狀態(tài)。通常認為在板材表面上不受外力的作用，即使有外力作用，其數(shù)值也是較小的，所以可以認為垂直于板面方向上的應(yīng)力為零，使板材毛胚產(chǎn)生塑性變形的是作用于板面方向上相互的兩個主應(yīng)力。由于板厚較小，通常都近似地認為這兩個主應(yīng)力在厚度方向上是均勻分布的?；谶@樣的分析，可以把各種形式?jīng)_壓成型中的毛陪變形區(qū)的受力狀態(tài)與變形特點，在平面應(yīng)力的應(yīng)力坐標系中與相應(yīng)的兩向應(yīng)變坐標系中以應(yīng)力與應(yīng)變坐標決定的位置來表示。 4.沖壓用原材料 ? ?沖壓加工用原材料有很多種，它們的性能也有很大的差別，所以必須根據(jù)原材料的性能與特點，采用不同的沖壓成形方法、工藝參數(shù)和模具結(jié)構(gòu)，才能達到?jīng)_壓加工的目的。由于人們對沖壓成形過程板材毛胚的變形行為有了較為深入的認識，已經(jīng)相當(dāng)清楚的建立了由原材料的化學(xué)成分、組織等因素所決定的材料性能與沖壓成形之間的關(guān)系，這就使原材料生產(chǎn)部門不但按照沖壓件的工作條件與使用要求進行原材料的設(shè)計工作，而且也根據(jù)沖壓件加工過程對板材性能的要求進行新型材料的開發(fā)工作，這是沖壓技術(shù)在原材料研究方面的一個重要方向。對沖壓用原材料沖壓性能方面的研究工作有 （1）原材料沖壓性能的含義。 （2）判斷原材料沖壓性能的科學(xué)方法，確定可以確切反映材料沖壓性能的參數(shù)，建立沖壓性能的參數(shù)與實際沖壓成形間的關(guān)系，以及沖壓性能參數(shù)的測試方法等。 （3）建立原材料的化學(xué)成分、組織和制造過程與沖壓性能之間的關(guān)系。沖壓用原材料主要是各種金屬與非金屬板材。金屬板材包括各種黑色技術(shù)和有色金屬板材。雖然在沖壓生產(chǎn)中所用金屬板材的種類很多，但最多的原材料蛀牙是鋼板、不銹鋼板、鋁合金板及各種復(fù)合金屬板。 5．板材沖壓性能及其鑒定方法 ? ? 板材是指對沖壓加工的適應(yīng)能力。對板材沖壓性能的研究具有飛行重要的意義。為了能夠運用最科學(xué)與最經(jīng)濟合理的沖壓工藝過程與工藝參數(shù)制造出沖壓零件，必須對作為加工對象的板材的性能具有十分清楚的了解，這樣才有可能充分地利用板材在加工方面的潛在能力。另一方面，為了能夠依據(jù)沖壓件的形狀與尺寸特點及其所需的成形工藝等基本因素，正確、合理地選用板材，也必須對板材的沖壓性能有一個科學(xué)的認識與正確的判斷。評定板材沖壓性能的方法有直接試驗法與間接試驗法。 ? ?實物沖壓試驗是最直接的板材沖壓性能的評定方法。利用實際生產(chǎn)設(shè)備與模具，在與生產(chǎn)完全相同的條件下進行實際沖壓零件的性能評定，當(dāng)然能夠的最可靠的結(jié)果。但是，這種評定方法不具有普遍意義，不能作為行業(yè)之間的通用標準進行信息的交流。 ? ?模擬試驗是把生產(chǎn)中實際存在的沖壓成形方法進行歸納與簡單化處理，消除許多過于復(fù)雜的因素，利用軸對稱的簡化了的成形方法，在保證試驗中板材的變形性質(zhì)與應(yīng)力狀態(tài)都與實際沖壓成形相同的條件下進行的沖壓性能的評定工作。為了保證模擬試驗結(jié)果的可靠性與通用性，規(guī)定了私分具體的關(guān)于試驗用工具的幾何形狀與尺寸、毛胚的尺寸、試驗條件（沖壓速度、潤滑方法、壓邊力等）。 ? ?間接試驗法也叫做基礎(chǔ)試驗法。間接試驗法的特點是：在對板材在塑性變形過程中所表現(xiàn)出的基本性質(zhì)與規(guī)律進行分析與研究的基礎(chǔ)上，進一步把它和具體的沖壓成形中板材的塑性變形參數(shù)聯(lián)系起來，建立間接試驗結(jié)果（間接試驗值）與具體的沖壓成形性能（工藝參數(shù)）之間的相關(guān)性。由于間接試驗時所用試件的形狀與尺寸以及加載的方式等都不同于具體的沖壓成形過程，所以它的變形性質(zhì)和應(yīng)力狀態(tài)也不同于沖壓變形。因此間接試驗所得的結(jié)果（試驗值）并不是沖壓成形的工藝參數(shù)，而是可以用來表示板材沖壓性能的基礎(chǔ)性參數(shù)。 Characteristics and Sheet Metal Forming 1． The article overview Stamping is a kind of plastic forming process in which a part is produced by means of the plastic forming the material under the action of a die. Stamping is usually carried out under cold state, so it is also called stamping. Heat stamping is used only when the blank thickness is greater than 8~100mm. The blank material for stamping is usually in the form of sheet or strip, and therefore it is also called sheet metal forming. Some non-metal sheets (such as plywood, mica sheet, asbestos, leather)can also be formed by stamping. ?? Stamping is widely used in various fields of the metalworking industry, and it plays a crucial role in the industries for manufacturing automobiles, instruments, military parts and household electrical appliances, etc. ? ?The process, equipment and die are the three foundational problems that needed to be studied in stamping. ? ?The characteristics of the sheet metal forming are as follows: (1)? ? High material utilization (2)? ? Capacity to produce thin-walled parts of complex shape. (3)? ? Good interchangeability between stamping parts due to precision in shape?? and dimension. (4)? ? Parts with lightweight, high-strength and fine rigidity can be obtained. (5)? ? High productivity, easy to operate and to realize mechanization and? ? automatization. ? ? The manufacture of the stamping die is costly, and therefore it only fits to mass production. For the manufacture of products in small batch and rich variety, the simple stamping die and the new equipment such as a stamping machining center, are usually adopted to meet the market demands. The materials for sheet metal stamping include mild steel, copper, aluminum, magnesium alloy and high-plasticity alloy-steel, etc.?? Stamping equipment includes plate shear punching press. The former shears plate into strips with a definite width, which would be pressed later. The later can be used both in shearing and forming. 2．Characteristics of stamping forming There are various processes of stamping forming with different working patterns and names. But these processes are similar to each other in plastic deformation. There are following conspicuous characteristics in stamping: （1）．The force per unit area perpendicular to the blank surface is not large but is enough to cause the material plastic deformation. It is much less than the inner stresses on the plate plane directions. In most cases stamping forming can be treated approximately as that of the plane stress state to simplify vastly the theoretical analysis and the calculation of the process parameters. （2）．Due to the small relative thickness, the anti-instability capability of the blank is weak under compressive stress. As a result, the stamping process is difficult to proceed successfully without using the anti-instability device (such as blank holder). Therefore the varieties of the stamping processes dominated by tensile stress are more than dominated by compressive stress. （3）．During stamping forming, the inner stress of the blank is equal to or sometimes less than the yield stress of the material. In this point, the stamping is different from the bulk forming. During stamping forming, the influence of the hydrostatic pressure of the stress state in the deformation zone to the forming limit and the deformation resistance is not so important as to the bulk forming. In some circumstances, such influence may be neglected. Even in the case when this influence should be considered, the treating method is also different from that of bulk forming. （4）．In stamping forming, the restrain action of the die to the blank is not severs as in the case of the bulk forming (such as die forging). In bulk forming, the constraint forming is proceeded by the die with exactly the same shape of the part. Whereas in stamping, in most cases, the blank has a certain degree of freedom, only one surface of the blank contacts with the die. In some extra cases, such as the forming of the blank on the deforming zone contact with the die. The deformation in these regions are caused and controlled by the die applying an external force to its adjacent area. Due to the characteristics of stamping deformation and mechanics mentioned above, the stamping technique is different form the bulk metal forming: The importance or the strength and rigidity of the die in stamping forming is less than that in bulk forming because the blank can be formed without applying large pressure per unit area on its surface. Instead, the techniques of the simple die and the pneumatic and hydraulic forming are developed. Due to the plane stress or simple strain state in comparison with bulk forming, more research on deformation or force and power parameters has been done. Stamping forming can be performed by more reasonable scientific methods. Based on the real time measurement and analysis on the sheet metal properties and stamping parameters, by means of computer and some modern testing apparatus, research on the intellectualized control of stamping process is also in proceeding. It is shown that there is a close relationship between stamping forming and raw material. The research on the properties of the stamping forming, that is, forming ability and shape stability, has become a key point in stamping technology development, but also enhances the manufacturing technique of iron and steel industry, and provides a reliable foundation for increasing sheet metal quality. 3．Categories of stamping forming ? ? Many deformation processes can be done by stamping, the basic processes of the stamping can be divided into two kinds: cutting and forming.Cutting is a shearing process that one part of the blank is cut from the other. It mainly includes blanking, punching, trimming, parting and shaving, where punching and blanking are the most widely used. Forming is a process that one part of the blank has some displacement from the other. It mainly includes deep drawing, bending, local forming, bulging, flanging, necking, sizing and spinning. In substance, stamping forming is such that the plastic deformation occurs in the deformation zone of the stamping blank caused by the external force. The stress state and deformation characteristic of the deformation zone are the basic factors to decide the properties of the stamping forming. Based on the stress state and deformation characteristics of the deformation zone, the forming methods can be divided into several categories with the same forming properties and be studied systematically. ??The deformation zone in almost all types of stamping forming is in the plane stress state. Usually there is no force or only small force applied on the blank surface. When is assumed that the stress perpendicular to the blank surface equals to zero, two principal stresses perpendicular to each other and act on the blank surface produce the plastic deformation of the material. Due to the small thickness of the blank, it is assumed approximately the two principal stresses distribute uniformly along the thickness direction. Based on this analysis, the stress state and the deformation characteristics of the deformation zone in all kinds of stamping forming can be denoted by the points in the coordinates of the plane principal stresses and the coordinates of the corresponding plane principal strains. 4．Raw materials for stamping forming There are a lot of raw materials used in stamping forming, and the properties of these materials may have large difference. The stamping forming can be succeeded only by determining the stamping method, the forming parameters and the die structures according to the properties and characteristics of the raw materials. The deformation of the blank during stamping forming has been investigated quite thoroughly. The relationships between the material properties decided by the chemistry component and structure of the material and the stamping forming has been established clearly. Not only the proper material can be selected based on the working condition and usage demand, but also the new material can be developed according to the demands of the blank properties during processing the stamping part. This is an important domain in stamping forming research. The research on the material properties for stamping forming is as follows: （1）．Definition of the stamping property of the material. （2）．Method to judge the stamping property of the material, find parameters to express the definitely material property of the stamping forming, establish the relationship between the property parameters and the practical stamping forming, and investigate the testing methods of the property parameters. （3）．Establish the relationship among the chemical component, structure, manufacturing process and stamping property. ?? The raw materials for stamping forming mainly include various metals and nonmetal plate. Sheet metal includes both ferrous and nonferrous metals. Although a lot of sheet metals are used in stamping forming, the most widely used materials are steel, stainless steel, aluminum alloy and various composite metal plates. 5．Stamping forming property of sheet metal and its assessing method The stamping forming property of the sheet metal is the adaptation capability of the sheet metal to stamping forming. It has crucial meaning to the investigation of the stamping forming property of the sheet metal. In order to produce stamping forming parts with most scientific, economic and rational stamping forming process and forming parameters, it is necessary to understand clearly the properties of the sheet metal, so as to utilize the potential of the sheet metal fully in the production. On the other hand, to select plate material accurately and rationally in accordance with the characteristics of the shape and dimension of the stamping forming part and its forming technique is also necessary so that a scientific understanding and accurate judgment to the stamping forming properties of the sheet metal may be achieved. There are direct and indirect testing methods to assess the stamping property of the sheet metal?.Practicality stamping test is the most direct method to assess stamping forming property of the sheet metal. This test is done exactly in the same condition as actual production by using the practical equipment and dies. Surely, this test result is most reliable. But this kind of assessing method is not comprehensively applicable, and cannot be shared as a commonly used standard between factories. ? ? The simulation test is a kind of assessing method that after simplifying and summing up actual stamping forming methods, as well as eliminating many trivial factors, the stamping properties of the sheet metal are assessed, based on simplified axial-symmetric forming method under the same deformation and stress states between the testing plate and the actual forming states. In order to guarantee the reliability and generality of simulation results, a lot of factors are regulated in detail, such as the shape and dimension of tools for test, blank dimension and testing conditions(stamping velocity, lubrication method and blank holding force, etc).???Indirect testing method is also called basic testing method its characteristic is to connect analysis and research on fundamental property and principle of the sheet metal during plastic deformation, and with the plastic deformation parameters of the sheet metal in actual stamping forming, and then to establish the relationship between the indirect testing results(indirect testing value) and the actual stamping forming property (forming parameters). Because the shape and dimension of the specimen and the loading pattern of the indirect testing are different from the actual stamping forming, the deformation characteristics and stress states of the indirect test are different from those of the actual one. So, the results obtained form the indirect test are not the stamping forming parameters, but are the fundamental parameters that can be used to represent the stamping forming property of the sheet metal.