XK7130數(shù)控銑床（設計）-主傳動部件及立柱設計,XK7130數(shù)控銑床（設計）-主傳動部件及立柱設計,xk7130,數(shù)控,銑床,設計,傳動,部件,立柱 分 類 號 密 級 寧 設計 XK7130數(shù)控銑床（設計） ——主傳動部件及立柱設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 誠 信 承 諾 我謹在此承諾：本人所寫的《XK7130數(shù)控銑床（設計）——主傳動部件及立柱設計》均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔。 承諾人（簽名）： 年 月 日 摘 要 從研究數(shù)控銑床著手，借鑒國內外先進經(jīng)驗，設計了一臺用于板材及多種工件加工的數(shù)控銑床，滿足了生產(chǎn)和設計的要求。整個銑床主要包括橫縱向進給機構、立柱、橫梁、底座、工作臺等主要組部件。其中所有進給機構均采用滾珠絲杠進行傳動，并由伺服電機進行驅動。主軸箱安裝在龍門架上，運用類比法自行設計了滾珠絲杠螺母副的制動裝置。 全面闡述了數(shù)控銑床的結構原理，設計特點，論述了采用伺服電機和滾珠絲杠螺母副的優(yōu)點。詳細介紹了數(shù)控銑床的結構設計及校核，并進行了分析。另外匯總了有關技術參數(shù)。 其中著重介紹了滾珠絲杠的原理及選用原則，系統(tǒng)地對滾珠絲杠生產(chǎn)、應用等環(huán)節(jié)進行了介紹。包括種類選擇、參數(shù)選擇、精度選擇、循環(huán)方式選擇、與主機匹配的原則以及廠家的選擇等。 關鍵詞：銑床，數(shù)控，伺服電機，滾珠絲杠 III Abstract Begins from the research CNC planer type milling machine, to profit from the domestic and foreign advanced experiences, designed one to use in the sheet material and various workpiece the numerical control CNC planer type milling machine, has satisfied the production and the design request. Elaborated comprehensively the numerical control CNC planer type milling machine's structure principle, the design feature, elaborated has used step-by-steps the electrical machinery and the ball bearing guide screw nut vice-merit. Introduced in detail the numerical control CNC planer type milling machine's structural design and the examination, and have carried on the analysis. And has compiled the related technical parameter. In which introduced emphatically the ball bearing guide screw principle and selects the principle，To ball bearing links and so on guide screw production, application has systematically carried on the introduction. Including the type choice, the parameter choice, the precision choice, the round-robin mode choice, the principle as well as the factory choice which matches with the main engine and so on. Key Words: milling machine, Numerical control, Step-by-step, serve motor, Ball bearing guide screw nut 目 錄 摘 要 I Abstract II 目 錄 III 引言 1 第一章 緒論 2 1.1概述 2 1.2數(shù)控機床的發(fā)展 3 第二章 立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)方案的確定 9 2.1 對立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)簡介 9 2.2 對立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)的要求 9 2.3 主傳動的類型及方案選擇 10 第三章 主傳動變速系統(tǒng)主要參數(shù)計算 12 3.1 計算切削功率 12 3.1.1切削力的計算 12 3.1.2切削功率的計算 12 3.1.3主軸轉速范圍的確定 13 3.2 計算主傳動功率 13 3.3 分級變速箱的傳動系統(tǒng)的設計及主軸電動機的功率的確定 14 3.3.1 變速級數(shù)Z的確定 14 3.3.2 電動機的功率的確定 14 3.3.3 電動機參數(shù) 15 3.3.4 分級變速箱的傳動系統(tǒng)變速機構的確定 16 第四章 主軸組件設計 17 4.1概述 17 4.1.1軸的分類 17 4.1.2主軸材料 17 4.2主軸結構設計 17 4.2.1主軸部件應滿足的基本要求 17 4.2.2軸的結構設計 19 4.2.3草擬軸上零件的裝配方案 19 4.2.4軸上零件的定位 20 4.2.5 各軸段直徑與的確定 20 4.2.6 提高主軸強度的措施 21 4.2.7 軸的結構工藝性 22 4.3主軸強度的校核 22 4.3.1按扭轉強度進行計算 23 4.3.2 強度校核計算 24 第五章 試驗臺立柱結構設計 28 5.1 立柱的結構選型與三維建模 28 5.1.1 三維設計應用的趨勢 28 5.1.2 選擇三維設計軟件的關鍵考慮因素 29 5.1.3 SolidWorks的功能 29 5.2 立柱結構的有限元分析 30 結 論 38 致謝 39 參考文獻 40 引言 數(shù)控（numerical control,NC）機床，顧名思義，是一類由數(shù)字程序實現(xiàn)控制的機床。與人工操作的普通機床相比，它具有適應范圍廣、自動化程度高、柔性強、操作者勞動強度低、易于組成自動生產(chǎn)系統(tǒng)等優(yōu)點。數(shù)控機床也就是一種裝了程序控制系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯處理具有使用號碼或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。 通過這次畢業(yè)設計，可以達到以下目的：1.培養(yǎng)綜合運用專業(yè)基礎知識和專業(yè)技能來解決工程實際問題的能力；2.強化工程實踐能力和意識,提高本人綜合素質和創(chuàng)新能力；3.使本人受到從事本專業(yè)工程技術和科學研究工作的基本訓練,提高工程繪圖、計算、數(shù)據(jù)處理、外文資料文獻閱讀、使用計算機、使用文獻資和手冊、文字表達等各方面的能力；4.培養(yǎng)正確的設計思想和工程經(jīng)濟觀點，理論聯(lián)系實際的工作作風，嚴肅認真的科學態(tài)度以及積極向上的團隊合作精神。 第 41 頁 共 39 頁 第一章 緒論 1.1概述 數(shù)控銑床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，目前迅速發(fā)展起來的加工中心、柔性加工單元都是在數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床的基礎上產(chǎn)生的，兩者都離不開銑削方式。由于數(shù)控銑削工藝最復雜，需要解決的技術問題也很多，因此，人們在研究和開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)及自動編程語言的軟件系統(tǒng)時，也一直把銑削加工作為重點。數(shù)控銑床機械部分與普通銑床基本相同，工作臺可以做橫向、縱向和垂直三個方向的運動。因此普通銑床能加工的工藝內容，數(shù)控銑床度能做到。一般情況下，在數(shù)控銑床上可以加工平面曲線輪廓。 數(shù)控銑床也像通用銑床那樣可分為立式、臥式和立臥兩用式數(shù)控銑床，各類銑床配置的是數(shù)控系統(tǒng)不同，其功能也不盡相同。 隨著科學技術的發(fā)展，機械產(chǎn)品的結構越來越合理，其性能、精度和效率日趨提高，更新?lián)Q代頻繁，生產(chǎn)類型由大批大量生產(chǎn)向多品種小批量生產(chǎn)轉化。因此，對機械產(chǎn)品的加工相應地提出了高精度、高柔性與高度自動化的要求。在機床行業(yè)，由于采用了數(shù)控技術，許多過去在普通機床上無法完成的工藝內容得以完成，大量普通機床為數(shù)控機床所代替，這就極大地促進了機床行業(yè)的技術進步和行業(yè)發(fā)展。目前數(shù)控機床已經(jīng)遍布軍工、航空航天、汽車、造船、機車車輛、機床、建筑、通用機械、紡織、輕工、電子等幾乎所有制造行業(yè)。 綜上所述，數(shù)控機床在促進技術進步和經(jīng)濟發(fā)展，提高人類生存質量和創(chuàng)造新的就業(yè)機會等方面，起著非常重要的作用。 數(shù)控機床是一種高效能自動加工機床，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。與普通機床相比，數(shù)控機床具有如下一些優(yōu)點： 易于加工異型復雜零件；提高生產(chǎn)率；可以實現(xiàn)一機多用，多機看管；可以大大減少專用工裝卡具，并有利于提高刀具使用壽命；提高零件的加工精度，易于保證加工質量，一致性好；工件加工周期短，效率高；可以大大減少在制品的數(shù)量；可以大大減輕工人勞動強度，減少所需工人數(shù)量等。 數(shù)控機床的機械結構主要由傳動系統(tǒng)、支承部件、分度臺等部分組成。傳動系統(tǒng)的作用是把運動和力由動力源傳遞給機床執(zhí)行件，而且要保證傳遞過程中有良好的動態(tài)特性。傳動系統(tǒng)在工作過程中，經(jīng)常受到激振力和激振力矩的作用，使傳動系統(tǒng)的軸組件產(chǎn)生彎曲和扭轉振動，從而影響機床的工作性能。隨著機床切削速度的提高和自動化方向的發(fā)展，傳動系統(tǒng)的結構組成越來越簡單，但對其機械結構性能的要求卻越來越高，從而使傳統(tǒng)的設計方法遠遠達不到要求，這樣，各種設計理論的研究和使用就得到了迅猛的發(fā)展。 數(shù)控機床是高精度和高生產(chǎn)率的自動化機床，其加工過程中的動作順序、運動部件的坐標位置及輔助功能，都是通過數(shù)字信息自動控制的，操作者在加工過程中無法干預，不能像在普通機床上加工零件那樣，對機床本身的結構和裝配的薄弱環(huán)節(jié)進行人為補償，所以數(shù)控機床幾乎在任何方面均要求比普通機床設計得更為完善，制造得更為精密。為滿足高精度、高效率、高自動化程度的要求，數(shù)控機床的結構設計已形成自己的獨立體系，在這一結構的完善過程中，數(shù)控機床出現(xiàn)了不少完全新穎的結構及元件。與普通機床相比，數(shù)控機床機械結構有許多特點。 1.2數(shù)控機床的發(fā)展 隨著機械制造生產(chǎn)模式的演變,對機械制造裝備提出了不同的要求.在50年代“剛性”生產(chǎn)模式下，通過提高效率，自動化程度,進行單一或少品種的大批量生產(chǎn)，以“規(guī)模經(jīng)濟”實現(xiàn)降低成本和提高質量的目的。從90年代開始，為了對世界生產(chǎn)進行快速響應，逐步實現(xiàn)社會制造資源的快速集成，要求機械制造裝備的柔性化程度更高,采用擬實制造和快速成形制造技術。 工業(yè)發(fā)達國家都非常注重機械制造業(yè)的發(fā)展，為了用先進技術和工藝裝備制造業(yè)，機械制造裝備工業(yè)得到先發(fā)展。對比之下，我國目前機械制造業(yè)的裝備水平還比較落后，表現(xiàn)在大部分工廠的機械制造裝備基本上是通用機床加專用工藝裝備，數(shù)控機床在機械制造裝備中的比重還非常低，導致“剛性”強,更新產(chǎn)品速度慢，生產(chǎn)批量不宜太小，生產(chǎn)品種不宜過多；自動化程度基本上還是“一個工人，一把刀，一臺機床”，導致勞動生產(chǎn)率低下，產(chǎn)品質量不穩(wěn)定。 因此，要縮小我國同工業(yè)發(fā)達國家的差距,我們必須在機械制造裝備方面大下功夫，其中最重要的一個方面就是增加數(shù)控機床在機械制造裝備中的比重。 數(shù)控設備的發(fā)展方向 六個方面：智能化、網(wǎng)絡化、高速、高精度、符合、環(huán)保。目前德國和瑞士的機床精度最高，綜合起來，德國的水平最高，日本的產(chǎn)值最大。美國的機床業(yè)一般。中國大陸、韓國。臺灣屬于同一水平。但就門類、種類多少而言，我們應該能進世界前4名。 數(shù)控系統(tǒng) 由顯示器、控制器伺服、伺服電機、和各種開關、傳感器構成。目前世界最大的三家廠商是：日本發(fā)那客、德國西門子、日本三菱；其余還有法國扭姆、西班牙凡高等。國內由華中數(shù)控、航天數(shù)控等。國內的數(shù)控系統(tǒng)剛剛開始產(chǎn)業(yè)化、水平質量一般。高檔次的系統(tǒng)全都是進口。 華中數(shù)控這幾年發(fā)展迅速，軟件水平相當不錯，但差就差在電器硬件上，故障率比較高。華中數(shù)控也有意向數(shù)控機床業(yè)進軍，但機床的硬件方面不行，質量精度一般。目前國內一些大廠還沒有采用華中數(shù)控的。廣州機床廠的簡易數(shù)控系統(tǒng)也不錯。 我們國家機床業(yè)最薄弱的環(huán)節(jié)在數(shù)控系統(tǒng)。 機床精度 1.機械加工機床精度分靜精度、加工精度（包括尺寸精度和幾何精度）、定位精度、重復定位精度等5種。 2.機床精度體系：目前我們國家內承認的大致是四種體系：德國VDI標準、日本JIS標準、國際標準ISO標準、國標GB，國標和國際標準差不多。3.看一臺機床水平的高低，要看它的重復定位精度，一臺機床的重復定位精度如果能達到0.005mm(ISO標準.、統(tǒng)計法),就是一臺高精度機床，在0.005mm(ISO標準.、統(tǒng)計法)以下，就是超高精度機床，高精度的機床，要有最好的軸承、絲杠。4.加工出高精度零件，不只要求機床精度高，還要有好的工藝方法、好的夾具、好的刀具。 目前世界著名機床廠商在我國的投資情況 1. 2000年，世界最大的專業(yè)機床制造商馬扎克（MAZAK）在寧夏銀川投資建了名為“寧夏小巨人機床公司”的機床公司，生產(chǎn)數(shù)控車床、立式加工中心和車銑復合中心。機床質量不錯，目前效益良好，年產(chǎn)600臺，目前正在建2期工程，建成后可以年產(chǎn)1200臺。 2. 2003年，德國著名的機床制造商德馬吉在上海投資建廠，目前年組裝生產(chǎn)數(shù)控車床和立式加工中心120臺左右。 3. 2002年，日本著名的機床生產(chǎn)商大隈公司和北京第一機床廠合資建廠，年生產(chǎn)能力為1000臺，生產(chǎn)數(shù)控車床、立式加工中心、臥式加工中心。 4.韓國大宇在山東青島投資建廠，目前生產(chǎn)能力不知。 5.臺灣省的著名機床制造商友嘉在浙江蕭山投資建廠，年生產(chǎn)能力800臺。 民營企業(yè)進入機床行業(yè)情況 1.浙江日發(fā)公司，2000年投產(chǎn)，生產(chǎn)數(shù)控車床、加工中心。年生產(chǎn)能力300臺。 2．2004年，浙江寧波著名的鑄塑機廠商海天公司投資生產(chǎn)機床，主要是從日本引進技術，目前剛開始，起點比較高。 3．2002年，西安北村投產(chǎn)，名字象日本的，其實老板是中國人，采用日本技術。生產(chǎn)小型儀表數(shù)控車床，水平相當不錯。 軍工企業(yè)技改情況 軍工企業(yè)得到國家撥款開始于當年“大使館被炸”，后來臺灣阿扁上臺后，大規(guī)模技改開始了，軍工企業(yè)進入新一輪的技改高峰，我們很多軍工企業(yè)開始停止購買普通設備。尤其是近3年來，我們的軍工企業(yè)從歐洲和日本買了大批量的先進數(shù)控機床。也從國內機床廠哪里采購了大批普通數(shù)控機床，國內機床廠商為了迎接這次大技改，也引進了不少先進技術，爭取軍工企業(yè)的高端訂單。 聽在軍工企業(yè)的朋友講，阿扁如果再能“頂”三年，我們的整體水平會上一個臺階。 其實，胡錦濤總書記掌權以來，已經(jīng)把國防事業(yè)提到了和經(jīng)濟發(fā)展一樣的高度上，他說，我們要建立和經(jīng)濟發(fā)展相適應的國防能力，相信再過10年，隨著我國國防工業(yè)和汽車行業(yè)的發(fā)展，我們國家會誕生世界水平的機床制造商，也將會超越日本，成為世界第一機床生產(chǎn)大國。 數(shù)控技術是先進制造技術的核心，是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、網(wǎng)絡化、柔性化、集成化的基礎。數(shù)控裝備的整體水平標志著一個國家工業(yè)現(xiàn)代化水平和綜合國力的強弱。 數(shù)控機床的發(fā)展在很大程度上取決于數(shù)控系統(tǒng)的性能和水平，而數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展及其技術基礎離不開微電子技術和計算機技術。隨著計算機及其軟硬件技術的飛速發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)的硬件平臺趨于一致化，而控制系統(tǒng)軟件的競爭日益加劇。我國的數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)過“六五”期間的引進，“七五”期間的數(shù)控系統(tǒng)開發(fā)，“八五”期間的數(shù)控應用技術研究以及“九五”期間的主數(shù)控系統(tǒng)軟件開發(fā)應用，已逐步形成了以航天數(shù)控、藍天數(shù)控、華中數(shù)控和中華數(shù)控為主的數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。 近年來，我國數(shù)控機床的產(chǎn)量持續(xù)增長，數(shù)控化率也顯著提高。另一方面我國數(shù)控產(chǎn)品的技術水平和質量也不斷提高。目前我國一部分普及型數(shù)控機床的生產(chǎn)已經(jīng)形成一定規(guī)模，產(chǎn)品技術性能指標較為成熟，價格合理，在國際市場上具有一定的競爭力。我國數(shù)控機床行業(yè)所掌握的五軸聯(lián)動數(shù)控技術較成熟，并已有成熟商品走向市場。 我國在數(shù)控機床高端產(chǎn)品的生產(chǎn)上取得了一定的突破。目前我國已經(jīng)可以供應網(wǎng)絡化、集成化、柔性化的數(shù)控機床。同時，我國也已進入世界高速數(shù)控機床生產(chǎn)國和高精度精密數(shù)控機床生產(chǎn)國的行列。目前我國已經(jīng)研制成功一批主軸轉速在8000~10000轉/分以上的數(shù)控機床。 我國數(shù)控機床行業(yè)近年來大力推廣應用CAD等信息技術，很多企業(yè)已開始和計劃實施應用ERP、MRPⅡ和電子商務。如，濟南第二機床集團有限公司的CAD普及率達100%，是國家級“CAD示范企業(yè)”，企業(yè)的MRPⅡ系統(tǒng)應用也非常成功，現(xiàn)代化管理水平較高。 但是和發(fā)達國家相比，我國數(shù)控機床行業(yè)在信息化技術應用上仍然存在很多不足。 一、信息化技術基礎薄弱，對國外技術依存度高。我國數(shù)控機床行業(yè)總體的技術開發(fā)能力和技術基礎薄弱，信息化技術應用程度不高。行業(yè)現(xiàn)有的信息化技術來源主要依靠引進國外技術，對國外技術的依存度較高，對引進技術的消化仍停留在掌握已有技術和提高國產(chǎn)化率上，沒有上升到形成產(chǎn)品自主開發(fā)能力和技術創(chuàng)新能力的高度。具有高精、高速、高效、復合功能、多軸聯(lián)動等特點的高性能數(shù)控機床基本上還得依賴進口。 二、產(chǎn)品成熟度較低，可行性不高。國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在10000小時以上，國內自主開發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)僅3000-5000小時；整機平均無故障工作時間國外達800小時以上，國內最好只有300小時。 三、創(chuàng)新能力低，市場競爭力不強。我國生產(chǎn)數(shù)控機床的企業(yè)雖達百余家，但大多數(shù)未能形成規(guī)模生產(chǎn)，信息化技術利用不足，創(chuàng)新能力低，制造成本高，產(chǎn)品市場競爭能力不強。 隨著柔性制造系統(tǒng)的迅速發(fā)展和計算機集成系統(tǒng)的不斷成熟，對數(shù)控加工技術提出了更高要求。當今數(shù)控機床信息化正朝著以下幾個方面發(fā)展。 高速度、高精度化。速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關系到加工效率和產(chǎn)品質量。目前，我國生產(chǎn)的第六代數(shù)控機床系統(tǒng)均采用位數(shù)、頻率更高的處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度，使得高速運算、模塊化及多軸成組控制系統(tǒng)成為可能。同時，新一代數(shù)控機床將采用超大規(guī)模的集成電路和多微處理器結構，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力。 智能化。現(xiàn)代數(shù)控機床的智能化發(fā)展將通過對影響加工精度和效率的物理量進行檢測、建模、提取特征、自動感知加工系統(tǒng)的內部狀態(tài)及外部環(huán)境，快速作出實現(xiàn)最佳目標的智能決策，對機床的工藝參數(shù)進行實時控制，使機床的加工過程處于最佳狀態(tài)。 基于CAD和CAM的數(shù)控編程自動化。隨著計算機應用技術的發(fā)展，目前CAD/CAM圖形交互式自動編程已得到較多的應用，是數(shù)控技術發(fā)展的新趨勢。它是利用CAD繪制的零件加工圖樣，經(jīng)計算機內的刀具軌跡數(shù)據(jù)進行計算和后置處理，從而自動生成數(shù)控機床零部件加工程序，以實現(xiàn)CAD與CAM的集成。隨著CIMS技術的發(fā)展，當前又出現(xiàn)了CAD/CAPP/CAM集成的全自動編程方式，其編程所需的加工工藝參數(shù)不必由人工參與，直接從系統(tǒng)內的CAPP數(shù)據(jù)庫獲得，推動數(shù)控機床系統(tǒng)自動化的進一步發(fā)展。 發(fā)展可靠性最大化。數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關心的主要指標。新一代的數(shù)控系統(tǒng)將采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)模或超大規(guī)模的專用及混合式集成電路，減少元器件的數(shù)量，從而提高可靠性。同時通過自動運行診斷、在線診斷、離線診斷等多種診斷程序，實現(xiàn)對系統(tǒng)內硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷和報警。 一、是高速加工技術發(fā)展迅速 ??? 高速加工技術發(fā)展迅速，在高檔數(shù)控機床中得到廣泛應用。應用新的機床運動學理論和先進的驅動技術，優(yōu)化機床結構，采用當前數(shù)控機床技術發(fā)展趨勢 高性能功能部件，移動部件輕量化，減少運動慣性。在刀具材料和結構的支持下，從單一的刀具切削高速加工，發(fā)展到機床加工全面高速化，如數(shù)控機床主軸的轉速從每分鐘幾千轉發(fā)展到幾萬轉、幾十萬轉；快速移動速度從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到10秒、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。應用高速加工技術達到縮短切削時間和輔助時間，從而實現(xiàn)加工制造的高質量和高效率。 二、是精密加工技術有所突破 ??? 通過機床結構優(yōu)化、制造和裝配的精化，數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制的精密化，高精度功能部件的采用和溫度、振動誤差補償技術的應用等，從而提高機床加工的幾何精度、運動精度，減少形位誤差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1倍，從1950年至2000年50年內提升100倍。目前，精密數(shù)控機床的重復定位精度可以達到1μm，進入亞微米超精加工時代。 三、是技術集成和技術復合趨勢明顯 技術集成和技術復合是數(shù)控機床技術最活躍的發(fā)展趨勢之一，如工序復合型——車、銑、鉆、鏜、磨、齒輪加工技術復合，跨加工類別技術復合——金切與激光、沖壓與激光、金屬燒結與鏡面切削復合等，目前已由機加工復合發(fā)展到非機加工復合，進而發(fā)展到零件制造和管理信息及應用軟件的兼容，目的在于實現(xiàn)復雜形狀零件的全部加工及生產(chǎn)過程集約化管理。技術集成和復合形成了新一類機床——復合加工機床，并呈現(xiàn)出復合機床多樣性的創(chuàng)新結構。 四、是數(shù)字化控制技術進入了智能化的新階段 數(shù)字化控制技術發(fā)展經(jīng)歷了三個階段:數(shù)字化控制技術對機床單機控制；集合生產(chǎn)管理信息形成生產(chǎn)過程自動控制；生產(chǎn)過程遠程控制，實現(xiàn)網(wǎng)絡化和無人化工廠的智能化新階段。智能化指工作過程智能化，利用計算機、信息、網(wǎng)絡等智能化技術有機結合，對數(shù)控機床加工過程實行智能監(jiān)控和人工智能自動編程等。加工過程智能監(jiān)控可以實現(xiàn)工件裝卡定位自動找正，刀具直徑和長度誤差測量，加工過程刀具磨損和破損診斷、零件裝卸物流監(jiān)控，自動進行補償、調整、自動更換刀具等，智能監(jiān)控系統(tǒng)對機床的機械、電氣、液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障自動診斷、報警、故障顯示等，直至停機處理。隨著網(wǎng)絡技術的發(fā)展，遠程故障診斷專家智能系統(tǒng)開始應用。數(shù)控系統(tǒng)具有在線技術后援和在線服務后援。人工智能自動編程系統(tǒng)能按機床加工要求對零件進行自動加工。在線服務可以根據(jù)用戶要求隨時接通INTERNET接受遠程服務。采用智能技術來實現(xiàn)與管理信息融合下的重構優(yōu)化的智能決策、過程適應控制、誤差補償智能控制、故障自診斷和智能維護等功能，大大提高成形和加工精度、提高制造效率。信息化技術在制造系統(tǒng)上的應用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網(wǎng)絡工廠，并進一步向制造系統(tǒng)可重組的方向發(fā)展。 五、是極端制造擴張新的技術領域 極端制造技術是指極大型、極微型、極精密型等極端條件下的制造技術。極端制造技術是數(shù)控機床技術發(fā)展的重要方向。重點研究微納機電系統(tǒng)的制造技術，超精密制造、巨型系統(tǒng)制造等相關的數(shù)控制造技術、檢測技術及相關的數(shù)控機床研制，如微型、高精度、遠程控制手術機器人的制造技術和應用；應用于制造大型電站設備、大型艦船和航空航天設備的重型、超重型數(shù)控機床的研制；IT產(chǎn)業(yè)等高新技術的發(fā)展需要超精細加工和微納米級加工技術，研制適應微小尺寸的微納米級加工新一代微型數(shù)控機床和特種加工機床；極端制造領域的復合機床的研制等。 第二章 立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)方案的確定 2.1 對立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)簡介 主傳動系統(tǒng)是用來實現(xiàn)機床主運動的傳動系統(tǒng)，他應具有一定的轉速和一定的變速范圍，以便采用不同材料的刀具，加工不同的材料、不同尺寸、不同要求的工作、并能方便的實現(xiàn)運動的開停、變速、換向和制動等。 數(shù)控機床主傳動系統(tǒng)主要包括電動機、傳動系統(tǒng)和主軸部件，它與普通機床的主傳動系統(tǒng)相比在結構上簡單，這是因為變速功能全部或大部分主軸電動機的無極調速來承擔，省去了復雜的齒輪變速機構，有些只有二級或三極齒輪變速系統(tǒng)用以擴大電動機無級調速的范圍。 在主傳動系統(tǒng)方面，具有下列特點： (1)目前數(shù)控機床的主傳動電機已不再采用普通的交流異步電機或傳統(tǒng)的直流調速電機，它們已逐步被新型的交流調速電機和直流調速電機所代替。 (2)轉速高，功率大。它能使數(shù)控機床進行大功率切削和高速切削，實現(xiàn)高效率加工。 (3)變速范圍大。數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)要求有較大的調速范圍，一般Rn＞100，以保證加工時能選用合理的切削用量，從而獲得最佳的生產(chǎn)率、加工精度和表面質量。 (4)主軸速度的變換迅速可靠。數(shù)控機床的變速是按照控制指令自動進行的，因此變速機構必須適應自動操作的要求。由于直流和交流主軸電機的調速系統(tǒng)日趨完善，不僅能夠方便地實現(xiàn)寬范圍的無級變速，而且減少了中間傳遞環(huán)節(jié)，提高了變速控制的可靠性。 2.2 對立式數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)的要求 （1）主軸具有一定的轉速和足夠的轉速范圍、轉速級數(shù)，能夠實現(xiàn)運動的開停、變速、換向和制動，以滿足機床的運動要求。 （2）主電動機具有足夠的功率，全部機構和元件具有是夠的強度和剛度，以滿足機床的動力要求。 （3）主傳動的有關結構，特別是主軸組件要有足夠高的精度、抗振性，熱變形和噪聲要小，傳動效率要高，以滿足機床的工作性能要求。 （4）操縱靈活可靠，調整維修方便，潤滑密封良好，以滿足機床的使用要求。 （5）結構簡單緊湊，工藝性好，成本低，以滿足經(jīng)濟性要求。 2.3 主傳動的類型及方案選擇 數(shù)控機床的調速是按照控制指令自動執(zhí)行的，因此變速機構必須適應自動操作的要求。在主傳動系統(tǒng)中，目前多采用交流主軸電動機和直流主軸電動機無級凋速系統(tǒng)。為擴大調速。 為了適應不同的加工要求，目前主傳動系統(tǒng)主要有三種變速方式 1．具有變速齒輪的主傳動 這是大、中型數(shù)控機床采用較多的一種變速方式。通過幾對齒輪降速，增大輸出扭矩，以滿足主軸輸出扭矩特性的要求，見圖1-1所示。一部分小型數(shù)控機床也采用此種傳動方式以獲得強力切削時所需要的扭矩。 圖1.1 圖1.2 圖1.3 2．通過帶傳動的主傳動 通常選用同步齒形帶或多楔帶傳動，這種傳動方式多見于數(shù)控車床，它可避免齒輪傳動時引起的振動和噪聲，見圖1-2所示。 3．由調速電機直接驅動的主傳動 這種主傳動是由電動機直接驅動主軸，即電動機的轉子直接裝在主軸上，因而大大簡化了主軸箱體與主軸的結構，有效地提高了主軸部件的剛度，但主軸輸出扭矩小，電機發(fā)熱對主軸的精度影響較大。如圖1-3所示。 近年來，出現(xiàn)了一種新式的內裝電動機主軸，即主軸與電動機轉子合為一體。其優(yōu)點是主軸組件結構緊湊，重量輕，慣量小，可提高起動、停止的響應特性，并利于控制振動和噪聲。缺點是電動機運轉產(chǎn)生的熱量亦使主軸產(chǎn)生熱變形。因此，溫度控制和冷卻是使用內裝電動機主軸的關鍵問題。日本研制的立式加工中心主軸組件，其內裝電動機最高轉速可達20000r/min。 本次設計采用變速齒店主傳動系統(tǒng)。使主軸獲得較高的轉速和驕傲大的轉矩。二級以上齒輪變速系統(tǒng)雖然此種結構復雜，制造和維修費用高，但和以上兩種驅動方式比，變速裝置多采用齒輪變速結構，可以使用可調的交、直流無級變速電動機，經(jīng)齒輪變速后，實現(xiàn)分段無級變速，調速范圍增加，且能滿足各種切削運動的轉矩輸出，因此選用二級以上齒輪變速系統(tǒng)作為主傳動的變速方式。 第三章 主傳動變速系統(tǒng)主要參數(shù)計算 3.1 計算切削功率 3.1.1切削力的計算 銑削時的切削力，公式如下 （3-1） 式中——銑削時的主切削力（N） ——加工材料影響的系數(shù) ——每齒進給量（mm） ——背吃刀量（mm） ——銑削寬度 ——銑刀齒數(shù) ——銑刀直徑(mm) 用直徑=50mm的四齒錐柄立銑刀，銑刀寬=40mm的剛工件，=0.05mm，=4mm，=68mm， 計算得：=132N 3.1.2切削功率的計算 切削時所消耗的功率稱為切削功率。 切削功率的公式計算： （3-2） 式中：——切削功率（kw） ——切削力（N） ——切削速度（m/min） 根據(jù)機床設計手冊典型加工條件以及鋼材料的銑削速度范圍，取=100m/min 計算得：=2.2kw 3.1.3主軸轉速范圍的確定 2 主軸轉速范圍：50-2000r/min； 3.2 計算主傳動功率 用下列粗略估算主電動機的功率 （3-3） 式中，為銑床主傳動系統(tǒng)總機械效率，主運動為回轉運動時，；主運動為直線運動時，。 取主傳動的總效率=0.7 則初選電動機功率 取 電動機額定轉速為 ； 額定最高轉速為 3.3 分級變速箱的傳動系統(tǒng)的設計及主軸電動機的功率的確定 由3.2中初選電動機功率為4kw， 計算轉速依據(jù)如下公式計算: （3-4） 則電動機的恒功率調速范圍: 主軸恒功率調速范圍: 因此主軸要求的恒功率變速范圍遠大于電動機所能提供的恒功率圍，所以在電動機與主軸之間要串聯(lián)一個分級變速箱，來擴大電動功率變速范圍。 3.3.1 變速級數(shù)Z的確定 如取變速箱的公比 則由于無級變速時 故變速箱的變速極數(shù) 可取Z=3 （3-5） 雖然此中方法功率特性圖示連續(xù)的、無缺口(即沒有功率降低區(qū))和無重但是Z=3，變速箱機構較復雜。 因此為簡化變速箱機構，取Z=2。 3.3.2 電動機的功率的確定 由公式（3—5）可知，應增大 即 所以比大很多。 此時變速箱每擋內有部分低轉速只能恒轉矩變速，主傳動系統(tǒng)的功率特性圖中出現(xiàn)缺口區(qū)。 缺口處的功率為 低谷處功率應保證傳遞全部功率，只有選擇額定功率較大的電機給予補償。所以選用的交流變頻電動機。 則缺口處的功率為。有很大的改善。 3.3.3 電動機參數(shù) 一、電動機性能指標 電機采用CTB系列變頻電機,型號：CBT—43P5BXB50—4,主要技術指標如下。 （1）電壓:三相380V/50Hz； （2）變頻調速范圍:5～100Hz無級調速,5～50Hz恒轉矩調速,50～100Hz恒功率調速,級數(shù)為4級,額定轉速1440r/min; （3）電機應能承受額定轉矩的60%過載,歷時1min,低速時轉矩平滑,無爬行現(xiàn)象; 能通過變頻裝置的電壓提升,保證電動機頻率在5Hz時輸出額定轉矩而不致使電機因發(fā)熱而燒毀。 （4）CTB系列變頻電機,型號：CBT—43P5BXB50—4 主要性能參數(shù)如表3.1所示： 表3.1 圖3.1為電動機外形圖 圖3.1 3.3.4 分級變速箱的傳動系統(tǒng)變速機構的確定 本系統(tǒng)設計的傳動系統(tǒng)具有兩檔速度，低檔轉速為，高檔轉。采用二級變速傳動，傳動比為的高速傳動的低速傳動兩種變速機構，采用撥叉變速。顯然如果要求巧內作恒功率的不停車變速可用高檔。如果要求在內作恒功率的不停車變速可用低檔。轉速圖和功率特性圖如圖3.2所示。 圖3.1 第四章 主軸組件設計 4.1概述 主軸部件設計是機床重要部件之一，它是機床的執(zhí)行件。它的功用是支撐并帶動工件或刀具旋轉進行切削，承受切削力和驅動力等載荷，完成表面成型運動。 4.1.1軸的分類 軸是機械傳動的一個重要零件，一般作回轉運動的零件常要裝在軸上才能實現(xiàn)其回轉運動。其承載在載荷可分為： 1.轉軸——工作時既承受彎矩又承受扭矩。 2.心軸——用于支撐轉動零件，只承受彎矩。 3.傳動軸——傳遞扭矩。 在高速傳動的軸不僅要考慮軸的材料、結構、強度和剛度，而且要防止軸的振動（動平衡）。此外，注意軸上零件的固定，結構工藝性，熱處理等要求。作為制造機器的機器上的軸，設計的主要原則是——剛度原則,本次設計選擇轉軸。 4.1.2主軸材料 軸的材料主要是碳鋼和合金鋼。數(shù)控主軸主要傳遞扭矩，且在高速旋轉中產(chǎn)生大量的熱，產(chǎn)生一定的軸伸長，其他零件的變形，從而影響加工精度和表面質量。從多方面考慮選用40Cr為本次數(shù)控銑床主軸材料。 4.2主軸結構設計 主軸部件由主軸及其支承軸承、傳動件、密封件及定位元件等組成。 4.2.1主軸部件應滿足的基本要求 （1）旋轉精度 主軸的旋轉精度指裝配后，在無載荷、低轉速條件下，在安裝工件或刀具的主軸部位的徑向和端面圓跳動。其主要取決于主軸、軸承、箱體孔等的制造、裝配和調整精度。 （2）剛度 主軸部件的剛度指其在外加載荷的作用下抵抗變形的能力，通常以主軸前端產(chǎn)生單位位移的彈性形變時，在位移方向上所施加的作用力來定義。如圖4-1所示。主軸部件的剛度是主軸、軸承等剛度的綜合反映。因此，主軸的尺寸和形狀、軸承的類型和數(shù)量、預緊和配置形式、傳動件布置形式、主軸部件的制造和裝配質量都影響主軸部件的剛度。 圖4-1 （3）抗振性 主軸部件的抗振性指抵抗受迫振動和自激振動的能力。在切削過程中，主軸部件不僅受靜態(tài)力作用，同時也受沖擊力和交變力的干擾，使主軸產(chǎn)生振動。影響抗振性的主要因素是主軸部件的靜剛度、質量分布及阻尼。其評價指標是主軸部件的低階固有頻率與振型。 （4）溫升和熱變形 主軸部件運轉時，因相對運動產(chǎn)生的摩擦熱、切削的切削熱等使主軸部件的溫度升高，形狀尺寸和位置發(fā)生變化，造成主軸部件的熱變形。其引起軸承間隙變化，潤滑油溫度升高會使粘度降低，這些變化會影響主軸部件的工作性能，降低加工精度。 （5）精度保持性 主軸部件的精度保持性指長期保持其原始制造精度的能力。磨損是主軸部件喪失原始精度的主要原因。因此，必須提高主軸部件的耐磨性。對耐磨性影響較大的有主軸的材料、軸承的材料、熱處理方式、軸承類型及潤滑防護方式等。由于機械結構的要求而需在軸中裝設其他零件或者減少軸的質量具有特別重大的作用的場合,則將軸制成空心的,空心軸內徑與外徑的比值通常為0.5-0.6為保證軸的剛度和扭轉穩(wěn)定性。 軸的設計也和其他的零件的設計相似，包括結構設計和工作能力的計算兩方面的內容。 軸的結構設計是根據(jù)軸上零件的安裝、定位以及軸的制造工藝性等方面的要求,合理地確定軸的結構形式和尺寸。軸的結構不合理會影響軸的工作能力和軸上零件的工作可靠性,還會增加軸的制造成本和軸上零件裝配的困難等。因此軸的結構設計很重要。 軸的工作能力計算指的是軸的強度、剛度和振動穩(wěn)定性等方面的計算。多數(shù)情況下，軸的工作能力主要取決于軸的強度。這時只需對軸進行強度計算，以防止斷裂或塑性變形。對于機械裝備則需剛度計算，防止工作時產(chǎn)生過大的彈性變形，影響加工精度和表面質量。對于高速運轉的軸，還應進行振動穩(wěn)定性計算，防止發(fā)生共振而破壞。 4.2.2軸的結構設計 軸的結構主要取決于以下因素: （1）軸在機器中的安裝位置及形式； （2）軸上安裝零件的類型、尺寸、數(shù)量和軸連接的方法； （3）載荷的性質、大小、方向及分布情況； （4）軸的加工工藝。 不論什么條件,軸的結構應滿足以下條件： （1） 軸和裝在軸上的零件要有準確的工作位置,周向和軸向要有準確的定位； （2） 軸上的零件應便于裝拆和調整； （3） 軸應具有良好的結構工藝性和制造工藝性。 4.2.3草擬軸上零件的裝配方案 圖2.1 主軸裝配圖 預定出軸上主要零件的裝配方向、順序和關系，如下圖立式數(shù)控銑床主軸的裝配。 前軸承（前支撐）、套筒、軸承、套筒（曲路密封）與端蓋（曲路密封）齒輪（動力輸入部分）、圓螺母、軸承（后支撐）、端蓋、依次從軸的后端向前端安裝。 4.2.4軸上零件的定位 為防止軸上零件受力時發(fā)生沿軸向和周向的相對運動,軸上零件除了有游動或空轉要求外,都必須進行軸向和周向定位,以保證其準確的工作位置。 1.零件的軸向固定:通常由軸肩、套筒、軸端擋圈、軸承端蓋和圓螺母來保證； 2.零件的周向固定:周向固定的目的是限制軸上零件與軸發(fā)生相對運動。常用周向定位零件有鍵、花鍵、銷、緊定螺釘以及過盈配合等,其中緊定螺釘只用在傳力不大之處。 4.2.5 各軸段直徑與的確定 由軸的結構和拉刀方式確定出軸的最小直徑：立式數(shù)控銑床主軸必須制成空心軸，且又因為為空心軸的內徑與外徑d 之比，為了保證軸的剛度和扭轉剛度,通常在之間,取為0.6。故d=50mm。按軸上零件的裝配方案和定位要求，從處起逐一確定各軸段的直徑。在實際的設計中，軸的直徑亦可憑設計者的經(jīng)驗確定，或參考同類機器用類比的方法確定。 有配合要求的軸段，應盡量采用標準直徑。安裝標準件的部位的軸徑，應取為相應的標準值及所選的配合公差。且在這樣的軸段需0.5mm的碳氮共滲層。為了使帶輪、軸承等有配合要求的零件裝配拆卸方便，并減少配合面的擦傷，在配合軸段前應采用較小的直徑，發(fā)揮軸肩的作用。 確定各軸段長度時，應盡可能使結構緊湊，同時還需要保證零件所需的裝配或調整空間。軸的各段長度主要是根據(jù)各零件與軸配合部分的軸向尺寸和相鄰零件必要的空隙來確定的。為了保證軸向定位可靠與帶輪等零件相配合部分的軸段長度一般應比輪轂長度短23mm，所以取Dmax=78mm. （1）主軸懸伸量a與前端軸頸D1之比可按下表4.1選擇： 表4.1 主軸懸伸量與前端軸頸之比 機床和主軸的類型 a/D1 通用和精密機床，自動車床和短主軸端銑床，用滾動軸承和支架 0.5~1.5 中等長度和較長主軸端的車床和銑床，懸伸較長的精密鏜床 和內圓磨床 1.25~2.5 孔加工機床應用加工細長孔的機床，由加工技術決定，需要有長的懸伸刀桿或主軸可移動，因切削較長而不適用于有高精度要求的機床 >2.5 取a=65mm （2）主軸合理跨距的選擇： 在具體設計時，常常由于結構上的限制，實際跨距l(xiāng)≠最佳合理跨距。這樣就造成主軸組件的剛度損失。在設計中一般認為l/=時，剛度損失不大（5%左右）。應該認為在合理范圍之內，稱之為合理跨距，合理跨距 =（）是一個區(qū)域。 4.2.6 提高主軸強度的措施 軸和軸上零件的結構、工藝及軸上零件的安裝布置等對軸的強度有很大的影響，所以應在這些方面進行考慮，以利提高軸的承載的能力，減小軸的尺寸和機器的質量，降低制造成本。 （1）合理布置軸上零件以減小軸的載荷。 為了減小軸所承受的彎矩，傳動件應盡量靠近軸承，并盡可能不采用懸臂的支承形式，力求縮短支承跨距及懸臂長度。 通常軸是在變應力條件下工作的，軸的截面尺寸發(fā)生突變處產(chǎn)生應力集中，軸的疲勞破壞也常常發(fā)生在此處。軸肩要采用較大的R減小應力集中；選擇合適的配合關系；可在輪轂或軸上開減載槽；切制螺紋處的應力集中較大，應避免在軸上受載較大的區(qū)段切制螺紋。 （2）改進軸的表面質量提高軸的疲勞強度。 軸的表面愈粗糙，疲勞強度愈低。因此，應合理減小軸的表面及圓角處的，提高軸的疲勞強度。表面強化處理的方法有：表面高頻淬火；表面滲碳、氮化；碾壓、噴丸等強化處理。 4.2.7 軸的結構工藝性 軸的結構工藝性指軸的結構形式應便于加工和裝配軸上的零件，生產(chǎn)率高，成本低。一般說，軸的結構越簡單，工藝性越好。因此，在滿足使用要求的前提下，軸的結構形式應盡量簡單。 為了便于裝配零件并去掉毛刺，軸端應制出45°的倒角；需要磨削加工的軸段，應留有砂輪越程槽；需要切制螺紋的軸段，應留有退刀槽。為了減少加工刀具種類和提高勞動生產(chǎn)率，軸上直徑相近處的圓角、倒角、鍵槽寬度、砂輪越程槽寬度和退刀槽寬度等應盡量采用相同的尺寸。 主軸結構設計如下圖： 圖2.2 主軸結構示意圖 4.3主軸強度的校核 常見軸材料見表4.2所示。 表4.2 常見軸材料 軸的材料 Q235-A、20 Q275、35 45 40Cr [] 15-25 20-35 25-45 35-45 A0 149-126 135-112 126-103 112-97 4.3.1按扭轉強度進行計算 下面這種方法只是按軸所承受的扭矩來計算軸的強度；如果還承受有不大的彎矩時，則用降低許用扭轉切應力的方法予以考慮。在作軸的結構設計時通常用這種方法初步估算軸徑。對于不大重要的軸，也可作為計算結果。軸的扭轉強度條件為 （2-1） ——扭轉切應力，單位MPa T——軸所受的扭矩，單位為Nmm ——軸的抗扭截面系數(shù)，單位為 n——軸的轉速，單位為r/min P——軸傳遞的功率，單位為kw d——計算截面處軸的直徑，單位為mm ——許用扭轉切應力，單位為MPa 由上式可的直徑 （2-2） 式中: 對于空心軸 （2-3） 應當指出，當軸截面上開有鍵槽時，應增大軸徑以考慮鍵槽對軸的強度的削弱。對于直徑d>100mm的軸，有一個鍵槽時，軸徑應增大7%。對于直徑d<100mm的軸，有一個鍵槽時，軸徑應增大5%-7%有兩個鍵槽時，應增大10%-15%。然后將軸徑圓整為標準直徑。應當注意，這樣求出的直徑，只能作為承受扭矩作用的軸段的最小直徑。 4.3.2 強度校核計算 軸的精確計算主要是軸的強度和剛度校核計算，且在滿足軸的強度和剛度要求，必要時還應進行軸的振動穩(wěn)定性計算。 進行軸的強度校核計算時，應根據(jù)軸的具體受載及應力情況,采取相應的計算方法,并恰當?shù)剡x用許用應力。BT30銑床機械主軸既承受彎矩又承受扭矩,應按彎扭合成強度條件進行計算,需要時還應按疲勞強度進行精確校核計算。 1. 按扭轉強度條件進行校核計算。 （2-4） 式中：——扭轉切應力，單位MPa。 T——軸所受的扭矩，單位為Nmm。 d——計算截面處軸的直徑，單位為mm。 ——許用扭轉切應力，單位為MPa。 ——軸的抗扭截面系數(shù)，單位為。 由《機械設計手冊》表8-348查得為45MPa；由《機械設計課程設計手冊》表4-1（GB1059-79）可查得；；。 將以上各值代入式（2—4）得： =4.7MPa 2. 按彎扭合成強度計算： 過軸的結構設計，軸上零件的位置，外載荷和支反力的作用位置都已確定，算出軸上載荷。 由金屬切削手冊表得： 表2.3 參數(shù)表 項目 參數(shù) 數(shù)值 出處 <<金屬切削手冊>> D 50mm 表9-7 B 30mm 表9-4 S 0.1mm/齒 表9-11 t 8mm t=0.02*D Z 4 表9-7 由金屬切削機床夾具設計手冊表3-56得 查手冊表1-2逆銑時得; , , 所以, 求出支反力： 已知 ； 聯(lián)立解得： 剛度校核計算: 軸在載荷作用下,將產(chǎn)生彎曲或扭轉變形。若變形量超過了允許的限度,就會影響軸上零件的正常工作,甚至會喪失機器應有的工作性能。對于制造產(chǎn)品的銑床主軸來說剛度是關鍵。 由誤差復映原理可知,剛度較差的機床造出的產(chǎn)品,根本就談不上精度。因此,本次設計的BT40主軸必須校核剛度。 軸的彎曲剛度以撓度和偏轉角來度量的;扭轉剛度以扭轉角來度量。主要任務是:計算主軸在受載時的變形量,并控制其在允許范圍內。剛度校核計算： 階梯軸的剛度條件： (2-5) T ——扭矩，單位為Nmm G ——剪切彈性模量，單位為，對于各種鋼材， ——極慣性矩，單位為 L ——階梯軸受扭矩的長度，單位為mm Z ——階梯軸受扭矩軸段數(shù) 、、 ——階梯軸第i段上的扭矩、長度、慣性矩 由《機械設計》查得°/m，顯然，。 故滿足剛度條件。 第五章 試驗臺立柱結構設計 5.1 立柱的結構選型與三維建模 機架型式有三梁四柱式、三梁雙柱式、整體框架式。通過比較這幾種型式，選擇整體框架式機架。整體焊接式框架是常見的型式，組成一個剛性的封閉框架，承受全部工作載荷。 圖5－1立柱的結構 立柱的設計老師建議采用三維建模的形式進行。 5.1.1 三維設計應用的趨勢 三維設計即實體建模技術。比較二維軟件，三維軟件的革新之處在于： 1、產(chǎn)品形象直觀，方便理解，不易出錯。 2、可評估配合和公差，易于糾錯。 3、能設計大型裝配。 4、創(chuàng)建即時工程圖?？筛鶕?jù)所設計的實體模型自動創(chuàng)建等軸測視圖、爆炸視圖、局部視圖和剖面視圖。 5、方便修改設計。三維設計中工程圖相互關聯(lián)。對實體模型的設計進行更改時，可自動更改所有相關工程圖和關聯(lián)視圖。 6、在下游的工程和制造工作可使用設計數(shù)據(jù)，提高產(chǎn)品制造效率 三維設計軟件的集成模塊可直接將設計數(shù)據(jù)導入應力分析、切削創(chuàng)建和數(shù)控編程。 7、電子模型節(jié)省制造樣機的時間和成本。由于上述功能，自上世紀90年代起，國際CAD設計領域已逐漸轉向三維技術。下圖按用戶數(shù)量比例列出了11種主流CAD設計軟件，其中三維數(shù)據(jù)格式已占大部分。 據(jù)國外用戶的資料，三維實體建模技術的應用有效縮短設計周期、提高產(chǎn)品質量和削減開發(fā)成本。應用三維軟件也有助于國際間數(shù)據(jù)的交流。為與國際的接軌，應用三維設計已是勢在必行。 5.1.2 選擇三維設計軟件的關鍵考慮因素 1、是否易于使用 早期三維軟件較為復雜，學習和培訓周期長，不易操作。隨著技術的改進，現(xiàn)在已出現(xiàn)了SolidWorks等較為操作的三維軟件，其易用性好于平面AutoCAD。 2、設計效率是否高效 3、雙向關聯(lián)性和參數(shù)化設計能力 雙向關聯(lián)是指模型的所有元素都是相互關聯(lián)。在裝配體模型、工程圖、局部視圖和物料清單之間都是雙向。一旦對其中的任何數(shù)據(jù)進行更改，都將在所有關聯(lián)文件中自動進行相應更改。 參數(shù)化設計在創(chuàng)建設計模型時，所有特征和尺寸作為設計參數(shù)進行保存。通過修改參數(shù)值可以迅速更改設計。 4、設計大型裝配的能力 5、與Office等桌面效率工具的集成程度 6、輔助工具。是否具備分析工具、設計交流等工具，并與輔助工具集成。 7、應用基礎。應用的廣泛程度和教育教學方面的廣泛程度。 5.1.3 SolidWorks的功能 從功能和需求角度綜合評估，SolidWorks是較好的一種三維設計工具。理由如下： 1、應用基礎廣泛。SolidWorks是目前世界范圍內應用最廣的設計格式。多數(shù)學校已將SolidWorks列入教學。 2、方便易用。 3、功能特性較為齊全。 4、提供多種文件轉換程序，方便管理舊有二維數(shù)據(jù)。特別面向AutoCAD，提供對DWG格式文件進行數(shù)據(jù)轉換的插件。 5、提供零件庫功能，節(jié)省設計資源。設計中來自外購的零件大部分可從SolidWorks在線零件庫選取。 6、設計功能與分析功能集成，方便設計驗證 5.2 立柱結構的有限元分析 COSMOS為 SolidWorks 用戶提供了一容易使用的有限元分析工具。COSMOS通過在計算機上測試您的設計而取代昂貴并費時的實地測試可幫助您降低成本及上市時間。SolidWorks公司推出COSMOS 2007分析軟件，將驗證這步驟整合到設計過程中，讓設計者可輕易尋找和糾正設計中可能存在的缺陷。利用SolidWorks2007自帶的有限元分析軟件COSMOS對立柱單側承載梁進行加載分析,模擬本試驗臺的最大工作載荷。 圖5－2 啟動COSMOSXpress 1.材料 號數(shù) 零件名稱 材料 質量 體積 1 立柱 [SW]碳素鋼 4421.34 kg 0.5742 m^3