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1、 目 錄 摘要 ------------------------------------------------------- （1） 第一章 緒論與概論 ------------------------------------------ （1） 1.1 結構調整取得成效 --------------------------------------- （1） 1.2 集聚式生產的進一步發(fā)展 --------------------------------- （1） 1.3 模具的走勢良好 -----------------------

2、------------------ （1） 1.4 中國模具行業(yè)發(fā)展前景 ----------------------------------- （1） 二、工藝設計任務書 ----------------------------------------- （1） 2.1 設計題目 ------------------------------------------------ （ 1） 2.2 設計要求 ------------------------------------------------ （ 1） 2.3 設計的內容、方法、步驟 ------

3、----------------------------- （1） 2.3.1 對零件進行工藝分析，畫零件圖 --------------------------- （1） 2.3.2 選擇毛坯的制造方式 ------------------------------------- （1） 2.3.3 制訂模具零件的機械加工工藝路線 ------------------------ （1） 三、零件分析 ------------------------------------------------ （1） 3.1 類型及功用 ------------------

4、---------------------------- （1） 3.2 結構分析 ------------------------------------------------ （1） 3.3 定位基準的選擇 ------------------------------------------ （1） 四、零件的毛坯選擇 ------------------------------------------ （1） 五、凹模固定板的加工工藝過程 -------------------------------- （1） 5.1 零件表面加工方法的選擇 ---

5、-------------------------------- （1） 5.2 凹模的工藝路線： ----------------------------------------- （1） 5.3 凹模的工藝過程： ----------------------------------------- （1） 六、凹模固定板的工序設計 ----------------------------------- （1） 6.1 選擇機 床 、刀 具及量具 --------------------------------- （ 1） 6.1.1 選擇 機 床 ----

6、---------------------------------------- （1） 6. 1. 2 選擇刀具 -------------------------------------------- （1） 6.1.3 選擇量具 ---------------------------------------------- （1） 6.2 確 定 機械 加工 余 量 ------------------------------------- （1） 6.2.1 切削用量的確定 --------------------------------

7、--------- （ 1） 6.2.2 其次選定進給量 f -------------------------------------- （1） 6.2.3 最后選定切削速度 --------------------------------------- （ 1） 6.3 確定切削用量及基本工時 ----------------------------------- （ 1） 6.4 型孔編程 -------------------------------------------------- （1） 6.5 凹模固定板加工工藝過程工序簡圖 -----

8、---------------------- （ 1） 收獲與心得 --------------------------------------------------- （ 1） 參考資料 ----------------------------------------------------- （ 1） 摘要 此次設計為簡單的雙工序復合模，工序有兩道，沖孔、落料，這是沖壓模具 的基本形式。設計選用最普通的壓力機，使用簡單的量選用標準件。模具零件材 料則大多取用常用材料，以減少成本。該模具易于制造，可在普通沖床上使用， 適合在生

9、產中推廣應用。 一、緒論與概述 國內外模具發(fā)展現(xiàn)狀及前景 近年來，隨著對發(fā)展先進制造技術的重要性獲得前所未有的共識，沖壓成形技術無論在深度和廣度上都取得了前所未有的進展，其特征與高新技術結合，在方法和體系上開始發(fā)生很大變化。計算機技術、信息技術、現(xiàn)代測控技術等沖壓 領域的滲透與交叉融合，推動了先進沖壓成形技術的形成和發(fā)展 通過引進國際工業(yè)發(fā)達國家 ( 主要是歐洲、美國、日本等 ) 的設計制造技術和自主創(chuàng)新，我國模具技術水平也有了長足進步， CAD/CAM技術已普及， CAE、CAPP、PLM、ERP等數(shù)字化技術已有一部分企業(yè)開始采用，高速加工、并行工程、逆向工程、虛擬制

10、造和標準化生產已在一些重點骨干企業(yè)實施，我國的模具行業(yè)可以生產制造業(yè)所需要 的幾乎全部類型的模具，但總體水平與國際工業(yè)發(fā)達國家相比 ( 特別是在復雜、精 密、長壽命模具的設計制造技術和模具企業(yè)信息化技術應用方面 ) ，仍有 10-15 年的差距。 1.1 結構調整取得成效 模具制造骨干企業(yè)隊伍健康成長， 這股力量已形成行業(yè)的示范。 模具制造水平 有了進一步的提高，熱流道技術和多工位級進沖壓技術已得到較好推廣 ; 行業(yè)向更加適應制造業(yè)發(fā)展的需求又邁出了堅實的一步。 企業(yè)對專利技術已越來越重視， 現(xiàn)在全行業(yè)已有發(fā)明專利 5000多項，實用新型專利 700

11、0多項。這主要反映在以大型、精密、高效、高性能模具為主要代表的中高檔模具比例繼續(xù)上升，科技進步明顯，產品水平有較大提高。年度模具國家級 新產品評審推薦結果中在左右前車門外板壓合模、 MRE-L12F大型精密級進沖壓模具、帶活動拉延筋的超高強度板過拉延模、太陽能電池封裝用膠膜精密擠出模具、精密轎車反射鏡模具、多機構高精密車燈燈罩注塑模具、電機鐵芯拼塊卷繞級進模具等高性能模具不但數(shù)量上比以前有較大增加，而且水平也有較大提高，達到 國際水平的項目越來越多，創(chuàng)新明顯，專利增多。 1.2 集聚式生產的進一步發(fā)展 模具生產集聚區(qū)方式是模具制造的特點， 其發(fā)展在地

12、方政府的支持下內容更具有充實。不但已有多個模具生產集聚區(qū)得到進一步發(fā)展，而且一些新的生產集聚 區(qū)也已開始逐漸形成規(guī)模， 據(jù)不完全統(tǒng)計，已進入到各地模具生產集聚區(qū) ( 模具城、模具園區(qū)等 ) 的企業(yè)已有 2000多家，年總產出規(guī)模已達 300億元以上，其中模具約占三分之二。 在一些模具生產集聚區(qū)、 “模具城”的發(fā)展上，調結構、優(yōu)平臺、抓創(chuàng)新、拓市場，加強現(xiàn)代生產服務 , 顯示出良好的發(fā)展勢頭，其服務于模具行業(yè)廣大中小企業(yè)的各種服務平臺和服務形式越來越多，服務內容也越來越豐富，但服務水平不高，沒有示范性的可加以推廣的范例。 1.3 模具的走勢良好 模具企業(yè)不僅僅是模具產品的

13、供應商，還是產品零部件成型解決方案的成套 服務商，模具企業(yè)在交付模具的同時提供模壓一體、模塑一體、模夾一體等成型 工藝為制造業(yè)提供解決批量生產的一整套服務方案的模式越來越普遍。 模具企業(yè)延伸產業(yè)鏈的發(fā)展趨向是在制造模具的基礎上， 以模具保證產品成型 件成型工藝想結合延展企業(yè)利潤，增加企業(yè)規(guī)模和產業(yè)影響力。因此，許多模具 企業(yè)，尤其是技術力量較強、產品水平和管理水平較高的企業(yè)，就利用自身的特 長，開始籌劃或已經實施在以模具為核心的上下游產業(yè)鏈上的延伸。也就是說， 企業(yè)以模具為堅強后盾，把自己生產的模具作為生產其他產品的有效保障來延伸 產業(yè)鏈，最常見

14、的是生產模具制品及有關聯(lián)的其他產品。 1.4 中國模具行業(yè)發(fā)展前景 我國機械、汽車、電子、電器等產品的制造能力，目前均排在世界前列，由于 提高競爭力的需要，對生產過程所需模具提出了高品質、低價格、快交貨的新的 更高要求 ; 新能源、醫(yī)療器械、航空航天、節(jié)能減排等戰(zhàn)略性新興產業(yè)的發(fā)展也正 在成為模具行業(yè)重要的新的增長點。因此我國的模具工業(yè)在今后 5-10 年內仍會有 不低于 10%的增長速度，相應的設計制造技術和信息化應用水平也需要進一步提 高。新一輪的企業(yè)擴張是在技術產品更高層次基礎上的突破，模具企業(yè)由于資金 缺乏，研發(fā)創(chuàng)新乏力，提升技術已難實現(xiàn)

15、，信息化建設也步伐不大。 我國已經制定了“十二五模具行業(yè)發(fā)展規(guī)劃”和“轉型升級”計劃，進一步激 發(fā)了模具企業(yè)技術改造和設備更新的積極性，許多模具企業(yè)為適應新形勢而不斷 試制及生產高性能模具。因此，采用先進的模具技術、采購高性能的數(shù)控加工加 工機床和精密測量設備，努力創(chuàng)造融資新渠道，加快技術改造和設備更新，正逐 漸變成趨勢。 未來模具技術繼續(xù)向“五化” 、產業(yè)特色向“兩化”方向發(fā)展。模具技術在 標準化、自動化、專業(yè)化、精細化、信息化以及他們的集成技術成為行業(yè)發(fā)展方 向，產業(yè)向高端化、差異化方向發(fā)展更為突出，模具產業(yè)升級使得高檔模

16、具的內 涵更豐富，模具參與新產品試制，使模具設計前移，使更多的企業(yè)獲得比較協(xié)調 得向產業(yè)升級、優(yōu)化產品結構方向發(fā)展，信息化建設促進模具行業(yè)跨越發(fā)展。 二、工藝設計任務書 2.1 設計題目 本課題為“鏈片沖孔落料復合?！甭淞习寄Ａ慵臋C械加工工藝過程及工藝裝備 的設計。 裝配圖 A-A 0.8 8 1 0

17、 3 0.8 +0.015 2-? 12 0 2-M12 0.8 74 420.05 +0.015 9 2-R120 周邊 1 0 0 0 0 0 0 0.8 . 3 6 9 +8 A 1 A

18、 A A A A 96 132 落料凹模零件圖 2.2 設計要求 根據(jù)裝配圖和零件圖設計落料凹模零件的機械加工工藝過程及工藝裝備， 生產綱領為單件 或小批生產。設計的要求包括以下幾個部分： 零件圖 1 張 毛坯圖 1 張 機械加工工藝過程綜合卡片 1 張 課程設計說明書 1 份 2.3 設計的內容、方法、步驟 2.3.1 對零件進行工藝分析，畫零件圖 考生在得到設計題目之后應首先對零件進行分析，其主要內容包括： （

19、1）分析零件的作用及零件圖上的技術要求； （ 2）分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度以及設計基準等； （ 3）分析零件的性質、熱處理及機械加工、電加工的工藝性。 零件圖應按機械制圖國家標準仔細繪制。除特殊情況經指導教師同意外，均按 1： 1 比例 畫出（并繪制造型圖） 。 2.3.2 選擇毛坯的制造方式 毛坯的選擇應該從生產批量的大小、 零件的復雜程度、 加工表面及非加工表面的技術要求、 零件的受力狀況等幾個方面的綜合考慮， 正確的選擇毛坯的制造方式， 可以使整個工藝過程更 加經濟合理，故應慎重對待。其

20、步驟為： （ 1）確定毛坯類型，即選擇鑄件、鍛件還是型材等； （ 2）確定毛坯形狀； （ 3）規(guī)定毛坯精度等級； （ 4）確定毛坯余量（查表法） （ 5）給出毛坯技術要求； （ 6）繪制零件 - 毛坯綜合圖。 2.3.3 制訂模具零件的機械加工工藝路線 （ 1）制訂工藝路線 在對零件進行工藝分析的基礎上， 制訂零件的工藝路線和劃分粗、 精加工階段。 對于比較 復雜的零件，可以先考慮幾個加工方案，分析比較后，再從中選擇比較合理的加工方案。 （ 2）選擇定位基準，進行必要的工序尺寸計算 根據(jù)粗、精基準選擇原則合理選定各工序的

21、定位基準。 當某工序的定位基準與設計基準不相符時，需對它的工序尺寸進行換算。 （ 3）選擇機床及工、夾、量、刃具 機床設備的選用應當既要保證加工質量， 又要經濟合理。 在單件生產條件下， 一般應采用通用機床。 （ 4） 加工余量及工序間尺寸與公差的確定 根據(jù)工藝路線的安排， 要求逐工序逐表面地確定加工余量。 其工序間尺寸公差， 按經濟精度確定。一個表面的總加工余量，則為該表面各工序間加工余量之和。 在本設計中， 對各加工表面的余量及公差， 可根據(jù)指導教師的決定， 也可在各加工表面留 出  4～ 5mm 的余量。 （ 5）切削用量的確定

22、 在機床、刀具、加工余量等已確定的基礎上，要求用公式計算  l  ～ 2  道工序的切削用量， 其余各工序的切削用量可由切削用量手冊中查得。 （ 6）畫毛坯圖 在加工余量已確定的基礎上畫毛坯圖， 要求毛坯輪廓用粗實線繪制， 零件的實體尺寸用雙點畫線繪出。比例取 1 ： 1 。同時應在圖上標出毛坯的尺寸、公差、技術要求、毛坯制造的分模面、圓角半徑和起模斜度等。 （ 7）填寫機械加工工藝過程綜合卡片 將前述各項內容以及各工序加工簡圖一并填人機械 加工工藝過程綜合卡片。 三、零件分析 3.1 類型及

23、功用 本次課程設計所設計的凹模固定板即凹模的固定安裝板，是用來固定凹模的， 該零件屬于凹模固定板類零件，在工作過程中多會受沖擊和交變載荷的作用。 3.2 結構分析 本次所設計的凹模固定板結構較為簡單，視圖正確、完整，尺寸、公差要求 齊全。零件各個表面加工并不困難。該零件主要加工表面有 : 長 132 寬 90 高 30 的長方體面的加工 2M12螺紋孔的加工 2Φ 12 的孔 凹模模固定孔 3.3 定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以

24、提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更 有甚者，還會造成零件大量報廢，使生產無法正常進行。 (1) 精基準的選擇本零件是帶孔的長方體類零件，孔是設計基準 ( 亦是裝配基準和測量基準 ) ，為避免由于基準不重合而產生的誤差， 應選孔為定位基準， 即遵循“基準重合” 的準則。（ 2）粗基準的選擇由于本零件全部表面都需要加工，而階梯內孔作為精基準應先加工，因此應選長方體的一個面作為粗基準。 四、零件的毛坯選擇 零件材料為 45 鋼。由于在機床運行中要經常進行正反向運動，零件在工作過程中則經常承載載荷及沖擊性載荷，因此應選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。根據(jù)連續(xù)

25、級進模可知該零件生產屬于批量生產，而且零件輪廓尺寸不大，形狀也不復雜，故做毛坯可以采用模鍛成型。因為形狀較簡單，所以毛坯的形狀可以與零件的形狀尺寸接近。毛坯尺寸通過確定加工余量后確定。 (45 鋼: 最常用的中碳調質鋼，綜合力學性能良好，淬透性低。小型零件宜采用調質處理，大型零件宜采用正火處理。 ) 五、凹模固定板的加工工藝過程 5.1 零件表面加工方法的選擇 本零件加工面有長方體面、內孔、及小孔等。材料為  45  鋼。加工方法如下： 長 132 寬 90 高 30 的長方體面

26、，上表面表面粗糙度 Ra=0.8μ m，需采用粗車、半精車和精車加工，下表面表面粗糙度 Ra=0.8μ m 需采用粗車、半精車和磨削。內孔，查表得其公差等級為 IT7 ，表面粗糙度為 Ra=0.8μ m，毛坯孔已鍛出，加工方法可采取粗鏜半精鏜之后用精鏜拉孔或磨孔等，都能滿足加工要求。由于是大 批生產，所以選用粗鏜，半精鏜和精鏜。 5.2 凹模的工藝路線： 備料（鍛造）→銑削長方體→磨上平面（ 132x90）→鉗工 : 劃線、加工螺紋孔、鉆 銷孔和型孔的穿絲孔、锪沉孔→熱處理→精磨上面→線切割銷孔、型孔→研磨刃 口→檢驗、防銹、入庫 5.3

27、 凹模的工藝過程： （ 1）備料：材料為 45 鋼，毛坯尺寸為 142x100x40mm 下料。將軋制的板料在據(jù)床上切斷其尺寸為毛坯尺寸（折重量） +7%的鍛造燒損量 鍛造。鍛造應符合毛坯尺寸。應進行鍛造后退火處理以消除內應力。 (2) 銑削。銑四周，保證四角垂直。兩平面留磨削余量 0.3--0.5mm 。 (3) 平磨。兩平面磨光。 (4) 鉗工。劃線、鉆 2 M12底孔、攻螺紋，鉆孔 2xΦ 12mm的孔。熱處理。淬火、回火，保證硬度在 58~62HRC。 (5) 平磨。平磨兩面符合圖樣要求；平磨四周，保證四角垂直（定位基準，精密模具加工時采用

28、）。 (6) 線切割。線切割型孔符合圖樣要求。 (7) 電火花加工。用電火花加工出漏料矩形。 (8) 研磨。手工精研磨刃口。 (9) 檢驗工件尺寸，對工件進行防銹處理，入庫。 以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片” 。 該工藝路線是按照工序集中原則組織工序，優(yōu)點是工藝路線短、減少工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互位置精度，使需要的機床數(shù)量少，減少工件工序間的運輸，減少輔助時間和準備終結的時間，同時在為了保證長方體和內孔、型孔的 相互位置精度，采用了互為基準的原則，能達到精度要求。 六、凹模固定板的工序設計 凹模固定板零件材料為 45

29、鋼，硬度為： 207~241HBS, 生產類型為單件小批 量生產，可采用鍛錘上合模模鍛毛坯。其所含工序如下表所示： 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成 142x90x30mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面厚度留單邊磨量 0.2---0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸， 磨側基面保證互相 平面磨床 垂直 5 鉗工 劃型孔，螺紋孔，銷孔 6 線切割 按圖切割型孔，保證配合尺寸 線切割機床 7 電火花 按圖紙加工漏料孔。 電火花機床 8 鉗

30、工 鉆鉸 2x12mm鉆攻 2 M12 鉆床 9 平磨 磨平厚度及基面達到表面要求 平面磨床 10 鉗工 研光各型孔達要求 11 檢驗 6.1 選 擇 機床、刀 具及 量具 6.1.1 選 擇機 床 工 序 2 由于是 加工 六方 體， 形位精度 有一 定要 求 ，以 及表 面粗 糙度 要求較 高， 因此 選擇 在臥 式銑 床 上進 行 臥式銑床： X6012 工序 6要保證圖樣的四角垂直度，下平面粗糙度要求較高，需在常見的臥軸矩臺平面磨床上進行，常選者的型號為 M1730 工序 4是孔加工，包括螺釘孔，銷釘孔，

31、和沉孔，根據(jù)先鏜孔后鉆孔的原則，鏜孔 在臥式車床上進行，車床型號 CA6140，鉆孔在搖臂鉆床上進行，選用型號為 Z3025。鉆螺紋孔，除了用到搖臂鉆床 Z3025外，還需用攻絲機。 工序 7線切割，根據(jù)型孔的精度和形狀要求，型號為 DK77電火花線切割機床 6. 1. 2 選擇刀具 ①．在車床上加工，一般都選用硬質合金車刀和鏜刀。加工鋼質零件采用 YT 類硬 質合金，粗加工用 YT5，半精加工用 YT15，精加工用 YT30。為提高生產效率及 經濟性，可選用可轉位車刀。 ② . 鉆小孔用錐柄麻花鉆，大孔用鏜刀，螺紋底孔用錐

32、柄麻花鉆，攻螺紋采用機用絲錐及絲錐夾頭。 ③ . 線切割用鉬絲，磨平面用砂輪。 6.1.3 選擇量具 本零件生產屬于大批生產，一般采用通用量具。所用到的量具有：游標卡尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等。 6.2 確定 機械 加 工 余量 根據(jù)工藝路線的安排，要求逐工序逐表面地確定加工余量。其工序間尺寸公差，按經濟精度確定。一個表面的總加工余量，則為該表面各工序間加工余量之 和。在本設計中，對各加工表面的余量及公差， 在各加工表面留出 4～ 5mm的余量。 6.2.1 切削用量的確定 在機床、刀具、加工余量等已確定的基礎上，可由切削用量手冊中查得各工序的切削用量

33、。 首先確定背吃刀量 ap 粗加工選取盡可能大的背吃刀量， 中等功率機床上， 背吃刀量 ap 值可達 8～10mm；半精加工背吃刀量 ap 為 0.5 ～ 2mm；精加工背吃刀量 ap 為0.1 ～0.4mm。 6.2.2 其次選定進給量 f 按查表法選擇，粗加工中進給量選擇“進給量推薦表”中較大的值，但由此 產生切削力增大，所以選定進給量后，應計算所需要切削功率，切削功率必須小 于機床所能提供的功率。精加工時，要根據(jù)加工表面粗糙度的要求，選擇合理的 進給量（具體數(shù)值可查閱《 機械加工工藝手冊》 ）。 6.2.3 最后選定切削速度 采用

34、計算法或查表法選定切削速度，選用查表法選擇“切削速度推薦表”中 較小的值；計算法選定切削速度參考《 機械加工工藝手冊》。 按下述步驟選擇切削用量： （ 1）選擇背吃刀量 ap 一般情況下 1 次切除余量，即 ap 等于余量。 （ 2）選擇機床轉速 n 采用查表法，初選切削速度值；計算出機床主軸轉速；從所用機床的主軸轉速級 中，按照與計算值相近的值．選定主軸轉速 n；由該選定的轉速值計算出實際切削 速度值 vc。 （ 3）選定進給量 f （ 4）余量計算①鍛件質量 m=V 為材料的密度，因為是 45

35、 鋼，所以 =5.6g/ cm3 V 為毛坯鍛件的體積 V=LWH 其中長方體為 132x90x30 L=132mm，W=90mm, h=30mm帶入求得 m ② 加工余量及工序間尺寸與公差的確定 加工精度：零件的端面和內孔表面為磨削加工精度 F2 ，其他表面為一般加工精度 F1 ； 鍛件形狀復雜系數(shù) S （單邊余量 :z=2mm） m鍛件 其中 m 鍛件 已知 S= m外輪廓包容體 所以 S=0.894 查表 2-1-25 鍛件形狀復雜系數(shù)得復雜系數(shù)為 S 1 根據(jù)

36、估算的鍛件質量、加工精度和鍛件形狀復雜系數(shù)，查得鍛件各外徑的單邊余 量為 1.7-2.0mm；各軸向尺寸的單邊余量為 1.7-2.2mm；鍛件內孔的單邊余量為 2.5mm。 6.3 確定切削用量及基本工時 硬質合金車刀切削速度的計算公式 v= cv kv –––––– 公式 1 m xv y T a p f v （相關數(shù)據(jù)可以根據(jù)需要在《實用機械加工工藝手冊》 （第三版）中查得） 另外查得  CA6140車床的技術參數(shù)，

37、其主軸轉速為  10-1400r/min  ，24 級變速； 搖臂鉆床  Z3025技術參數(shù)，最大鉆孔直徑  25mm，其主軸轉速為  32-2500r/min  ，16 級變速； （ 1）粗車上下端面 單邊余量 z=2.5mm A、確定被吃刀量： ap =2.0mm 確定進給量：根據(jù)表 11-29 查得 f 0.6mm/r 計算切削速度：根據(jù)表 3-18 和上述公式 1 帶入相關數(shù)據(jù)可得 vc =106.8m/min 主軸 轉速：

38、n= 1000vc =243r/min 根據(jù)機床數(shù)據(jù)取 n=252r/min d w 所以實際切削速度 v 實際 = dn =110.7m/min 1000 E．切削工時： t 基 = l l1 l 2 i l 140mm 其中 i = Z (Z 為加工余量 ) fn ap 計算得 t 基 =1.22min 因為有上下兩個端面，所以 t 基總 =2 t基 =2.44min （ 2）半精車 上下端面 單邊余量 z=0.5mm A.

39、確定被吃刀量： ap =0.4mm B. 確定進給量：根據(jù)表 11-29 查得 f 0.20mm/r C. 計算切削速度：根據(jù)表 3-18 和上述公式 1 帶入相關數(shù)據(jù)可得 vc =240m/min D. 主軸轉速： n= 1000vc =546r/min 根據(jù)機床數(shù)據(jù)取 n=554r/min d w 所以實際切削速度 v 實際 = dn =244.3m/min 1000 E. 切削工時： t 基 = l l1 l 2 i l 140mm 其中 i

40、= Z (Z 為加工余量 ) fn a p 計算得 t 基 =1.64min 因為有上下兩個端面，所以 t基總 =2 t基 =3.28min （ 3）精車 上下端面 單邊余量 z=0.1mm A. 確定被吃刀量： ap =0.1mm B. 確定進給量：根據(jù)表 11-29 查得 f 0.16mm/r C. 計算切削速度：根據(jù)表 3-18 和上述公式 1 帶入相關數(shù)據(jù)可得 vc =320m/min D. 主軸轉速： n=1000vc =727r/min 根據(jù)機床數(shù)據(jù)取 n=

41、735r/min d w 所以實際切削速度 dn =319m/min v 實際 = 1000 E. 切削工時： t 基 = l l1 l 2 i l 140mm 其中 i = Z (Z 為加工余量 ) fn ap 計算得 t 基 =1.24min 因為有上下兩個端面，所以 t基總 =2t 基 =2.48min （ 4）鉆 2- 12 定位孔

42、 A. 鉆 2- 11.7 表 11-268 查得確定進給量 f 0.28mm/r vc =16m/min 主軸轉速 n=1000 vc =514r/min 根據(jù)搖臂鉆床 Z3025的技術參數(shù)取 n=546r/min d w 所以實際切削速度 v 實際 = dn =14.55m/min 1000 切削工時 t lw l f l1 其中 l f d m cot kr 3

43、 l1 2 ~ 4 fn 2 計算的 t 0.23min 因為有兩個孔所以 t基 =2t 0.46min B. 鉸 2- 12 表 11-268 查得 a p =0.075mm， f 0.15mm/rvc =10m/min 主軸轉速 n= 1000vc =318r/min 根據(jù)搖臂鉆床 Z3025 的技術參數(shù)取 dw n=340r/min

44、 所以實際切削速度 v實際 = dn =12m/min 1000 切削工時 t l w l f l1 其中 l f dw dm cot kr (3 ~ 10) l1 10 ~ 45 fn 2 計算得 t 0.46min 因為有兩個孔所以 t基 =2t 0.92min (5) 鉆 2-M12-6H A. 鉆

45、 12 表 11-268 查得 f 0.28mm/r vc =16m/min 主軸轉速 n= 1000vc =463r/min 根據(jù)搖臂鉆床 Z3025 的技術參數(shù)取 d w n=546r/min 所以實際切削速度 v 實際 = dn =18.87m/min 1000 lw l f l1 其中 l f d m cot kr 3 l1 2 ~ 4

46、 切削工時 t 2 fn 計算得 t 0.23min 因為有 4 個孔，所以 t 基 =4t 0.92min B. 攻絲 M12 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表 40-7 和《機械制造工藝設計手冊》 表 3-55 得 切削速度 v 14.8 0.7 （s 為螺距）所以 v 15.32m/min 0.11 s0.3 t a p 主軸 轉速 n= 1000vc =488r/min 根 據(jù)攻

47、 絲機 S4010 的數(shù)據(jù)（ 主軸 轉速 dw 360~930r/min ，4 級變速） 選取 n=550r/min 所以實際切削速度 dn =17.3m/min v實際 =1000 l w l fl1 其中 l f dm cot kr 3 l 1 2 ~ 4 計算得 切 削工時 t 2 fn t=0.15min 因為有 4 個孔，所

48、以 t 基 =4t 0.60min 6.4 型孔編程 型孔的線切割程序 : 絲電極直徑為 Φ0.12 單邊放電間隙為 0.01mm,計算偏移量可得 D=0.07mm 加工程序為 : 6.5 凹模固定板加工工藝過程工序簡圖 實踐說明書 設計 材料 45 牌號 鋼 工序 工序 號 名稱 1 鍛造 銑 平磨 2

49、 鉗工  產品型號 凹模固定板加工工藝過程 沖壓落料產品名稱 模 鍛 142x100x40 毛坯種類 毛坯外形尺寸 件 mm 工序內容 工序簡圖 將毛坯鍛成 142x100x40mm并熱處 理退火 銑六面厚度留單邊 磨量 0.2---0.3mm 磨厚度到上限尺寸， 磨側基面保證互相 垂直 劃型孔，螺孔，銷孔 位置劃漏孔輪廓線  零 (部

50、 )件圖號 共 1 頁 零 (部 )件名稱 凹模固定 第 1 頁 板 每 坯 每臺 1 件數(shù) 1 件 數(shù) 主軸 進給 背吃 設 轉速 量 刀量 刀具 r/mi mm/ ap/m 備 n r m 空 氣 錘 銑 硬質合 床 300 金車刀 車 砂輪 30 0.5 4.5 床

51、 車 硬質合 床 800 0.1 0.5 金車刀 線 按圖切割型孔，保證 切 配合尺寸 割 鉆鉸 2x12mm 鉆攻 2 M12 3 鉗工 電火 4 鉚接處倒角 花 磨平厚度及基面達 到表面要求 5 平磨 6 鉗工

52、 研光各型孔達要求  車 鉬絲 床 鉆 麻花鉆 床 電 火 花 機 床 坐 通用夾 標 具 磨 砂輪 床  100 0.05 2 300 0..05 2

53、 1000 7 終檢 裝 學 指導老 訂 姓名 劉瑞濤 日期 年月號 號 號 師 收獲與心得 在這一個月的機械工藝課程設計，我感覺我的知識水平和能力又得到了更進

54、一步的提高，非常感謝老師給我們這次交流學習的機會，在題目布置以后，我們 便開始進行初步的計算和設計，首先開始設計和計算工序尺寸和機械加工余量， 進一步設計和繪制零件圖，接著設計和繪制夾具的裝配圖，通過近這些日子的繪 制工作，不僅鍛煉了我的繪圖能力，而且也也大大提高了我繪圖和分析的效率和 速度，為我以后更好地走上工作崗位打下了良好的基礎。零件圖繪制完后，我們 便開始了緊張而有序設計說明書編寫工作和械工藝過程卡和工序卡的填寫，同時 又在計算機上繪制了零件圖下來的日子，我們在群里相互交流，相互配合，大大 提高了我們的工作效率，也使得我們能順利地完成設計工作。

55、這個月的機械制造 工藝學課程設計轉眼間就結束了，這個月以來我們雖然有點辛苦，但是收獲頗多， 通過一系列的設計工作，不僅讓我們更好的復習了以前所學的各門知識，而且牢 固地鞏固了所學知識，而且在以前所學的基礎上也有了更深的提高。而且課程設 計也使得我學到了以前書本上學不到的知識，更加豐富了我的頭腦，開闊了我的 視野，為我以后更好地走上工作崗位提供了豐富的人生資料，同時在設計過程中， 同學們相互團結協(xié)作和配合，也大大地培養(yǎng)了我團結協(xié)作的精神，同時也大大鍛 煉和提高了我的分析問題和解決問題的能力，也在一定程度上提高了我的動手能 力，讓

56、我不斷前進。 參考文獻 [1] 許發(fā)樾 .模具標準應用手冊 [M]. 北京：機械工業(yè)出版社， 2001.254 ～332 [2] 中國模具設計大典．第三卷 . 沖壓模具設計 [M]. 南昌：江西科學技術出版 社 ,2004.410 ～ 540 [3] 張鼎承 . 沖壓設計手冊 [M]. 北京：機械工業(yè)出版社 ,1995.5 ：12～107 [4] 許發(fā)樾 . 沖模設計應用實例 [M]. 北京：機械工業(yè)出版社， 2007.47 ～99 [5] 郝濱海 . 沖壓模具簡明設計手冊 [M]. 北京 : 化學工業(yè)出版社 ,2005.215 ～278 [6] 新編實用沖壓模具設計手冊 曹立文 王東 丁海娟 郭氏清編， [M] 人民郵 電出版社， 2007.10 ：60～120 [7] 高軍 沖壓工藝及模具設計 [M]. 北京：化學工業(yè)出版社， 2010： 77～241 [8] 中國機械工程學會 . 中國機械設計大典 [M]. 南昌：江西科學技術出版社， 2002.305 ～364